JPH04308740A - 合成樹脂製自転車用サドルの製造方法 - Google Patents
合成樹脂製自転車用サドルの製造方法Info
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- JPH04308740A JPH04308740A JP9978891A JP9978891A JPH04308740A JP H04308740 A JPH04308740 A JP H04308740A JP 9978891 A JP9978891 A JP 9978891A JP 9978891 A JP9978891 A JP 9978891A JP H04308740 A JPH04308740 A JP H04308740A
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Classifications
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C45/1676—Making multilayered or multicoloured articles using a soft material and a rigid material, e.g. making articles with a sealing part
-
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
- B29L2031/3091—Bicycles
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、子供用自転車のシート
ポストに装着される合成樹脂製サドルの製造方法に関す
るもので、サドルの製造に際し作業工程数を減らすこと
ができるものである。
ポストに装着される合成樹脂製サドルの製造方法に関す
るもので、サドルの製造に際し作業工程数を減らすこと
ができるものである。
【０００２】
【従来技術】従来の合成樹脂製のサドルの製造方法とし
ては、表側にシートクッションを載置するための凹部を
有し、裏側にシートポストに嵌挿されるためのパイプ状
の嵌合部と該嵌合部から放射状に伸びるリブとが一体に
サドル本体を成型したものと、前記サドル本体の凹部に
填め込まれるシートクッションとからなり、シートクッ
ションとサドル本体との接合は、サドル本体の表面に開
けた複数の穴にシートクッションの裏面に連設されたピ
ン状突起２０を挿入した後に該ピン状突起２０を図６に
示すように一つ一つ締め金具２２にて係止するようにし
ていた。
ては、表側にシートクッションを載置するための凹部を
有し、裏側にシートポストに嵌挿されるためのパイプ状
の嵌合部と該嵌合部から放射状に伸びるリブとが一体に
サドル本体を成型したものと、前記サドル本体の凹部に
填め込まれるシートクッションとからなり、シートクッ
ションとサドル本体との接合は、サドル本体の表面に開
けた複数の穴にシートクッションの裏面に連設されたピ
ン状突起２０を挿入した後に該ピン状突起２０を図６に
示すように一つ一つ締め金具２２にて係止するようにし
ていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、かかる
従来の合成樹脂製のサドルの製造方法の場合は、サドル
本体とシートクッションとを別個に成型し、サドル本体
の穴にシートクッションに設けたピン状突起を位置合わ
せしながら挿入し、該挿入後突起にそれぞれ締め金具を
取り付ける必要があるため、作業に時間がかかるといっ
た不都合がある。また、サドル本体に設けた穴の位置と
シートクッションに設けた突起の位置とは、完全に一致
していなければならず、サドル本体の形状を変える時に
はシートクッションの形状も変えなければならず、合成
樹脂成型用の金型をそれぞれ別個につくらなければなら
ないといった不都合もある。そこで本発明はかかる従来
技術の欠点に鑑みなされたもので、サドル組立て作業が
簡単であると共に、シートクッションの突起とサドル本
体の穴との整合の必要のない合成樹脂製自転車用サドル
の製造方法を提供することを目的とする。
従来の合成樹脂製のサドルの製造方法の場合は、サドル
本体とシートクッションとを別個に成型し、サドル本体
の穴にシートクッションに設けたピン状突起を位置合わ
せしながら挿入し、該挿入後突起にそれぞれ締め金具を
取り付ける必要があるため、作業に時間がかかるといっ
た不都合がある。また、サドル本体に設けた穴の位置と
シートクッションに設けた突起の位置とは、完全に一致
していなければならず、サドル本体の形状を変える時に
はシートクッションの形状も変えなければならず、合成
樹脂成型用の金型をそれぞれ別個につくらなければなら
ないといった不都合もある。そこで本発明はかかる従来
技術の欠点に鑑みなされたもので、サドル組立て作業が
簡単であると共に、シートクッションの突起とサドル本
体の穴との整合の必要のない合成樹脂製自転車用サドル
の製造方法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】すなわち本発明は、合成
樹脂からなり表側にシートクッションを載置するための
凹部を有し、裏側にシートポストに嵌挿されるためのパ
イプ状の嵌合部と該嵌合部から放射状に伸びるリブとが
一体に成型されたサドル本体を成型する工程と、該サド
ル本体の表側凹部の周囲と凹部裏側を上下キャビティー
金型とで挾持する工程と、挾持後にキャビティー内に熱
可塑性樹脂液を注入しシートクッションを型成型すると
共に、該熱可塑性樹脂をサドル本体の凹部表面にあけた
複数の穴を介してサドル本体裏側にも注入しシートクッ
ションをサドル本体に固定するための係止部を一体成型
する工程とからなる合成樹脂製自転車用サドルの製造方
法により本目的を達成する。サドル本体の素材としては
熱可塑性樹脂のポリプロピレンが好ましく、シートクッ
ションの熱可塑性樹脂としては塩化ビニル樹脂が好まし
い。
樹脂からなり表側にシートクッションを載置するための
凹部を有し、裏側にシートポストに嵌挿されるためのパ
イプ状の嵌合部と該嵌合部から放射状に伸びるリブとが
一体に成型されたサドル本体を成型する工程と、該サド
ル本体の表側凹部の周囲と凹部裏側を上下キャビティー
金型とで挾持する工程と、挾持後にキャビティー内に熱
可塑性樹脂液を注入しシートクッションを型成型すると
共に、該熱可塑性樹脂をサドル本体の凹部表面にあけた
複数の穴を介してサドル本体裏側にも注入しシートクッ
ションをサドル本体に固定するための係止部を一体成型
する工程とからなる合成樹脂製自転車用サドルの製造方
法により本目的を達成する。サドル本体の素材としては
熱可塑性樹脂のポリプロピレンが好ましく、シートクッ
ションの熱可塑性樹脂としては塩化ビニル樹脂が好まし
い。
【０００５】
【作用】以上述べた工程において、合成樹脂によりサド
ル本体は一体に成型され、その後にサドル本体は金型に
装着される。金型に装着した状態で熱可塑性樹脂が金型
のキャビティー内に注入されると、熱可塑性樹脂がサド
ル本体の凹部と金型との間の空間を満たすと共に、サド
ル本体にあけた穴を介してサドル本体裏側にも流れ込み
、穴の周囲を覆うことになる。従って金型を冷却し、型
内の樹脂が冷却されて硬化した時には、サドル本体の裏
側に係止部が形成されサドル本体とシートクッションと
は接合された状態となる。
ル本体は一体に成型され、その後にサドル本体は金型に
装着される。金型に装着した状態で熱可塑性樹脂が金型
のキャビティー内に注入されると、熱可塑性樹脂がサド
ル本体の凹部と金型との間の空間を満たすと共に、サド
ル本体にあけた穴を介してサドル本体裏側にも流れ込み
、穴の周囲を覆うことになる。従って金型を冷却し、型
内の樹脂が冷却されて硬化した時には、サドル本体の裏
側に係止部が形成されサドル本体とシートクッションと
は接合された状態となる。
【０００６】
【実施例】以下に本発明を図示された実施例に従って詳
細に説明する。図１は本発明にかかる製造方法により製
造されたサドル１の側面図であり、サドル本体２とシー
トクッション３とからなる。サドル本体２は、ポリプロ
ピレン等の熱可塑性樹脂を金型に注入して成型されるも
ので図２に示されるように表側は、シートクッションを
載置するための凹部４と側面部のスカート部５とからな
り、凹部４の表面には複数箇所に裏側まで貫通する穴６
があけられている。サドル本体２の裏側は、シートポス
トに挿入するためのパイプ状の嵌装部７が裏面から斜め
下方に連設されており、該嵌装部７からスカート部５の
裏面内壁に向けて放射状に伸びるリブ８が連設されてい
る。このリブは、合成樹脂からなるサドルの補強のため
のものである。
細に説明する。図１は本発明にかかる製造方法により製
造されたサドル１の側面図であり、サドル本体２とシー
トクッション３とからなる。サドル本体２は、ポリプロ
ピレン等の熱可塑性樹脂を金型に注入して成型されるも
ので図２に示されるように表側は、シートクッションを
載置するための凹部４と側面部のスカート部５とからな
り、凹部４の表面には複数箇所に裏側まで貫通する穴６
があけられている。サドル本体２の裏側は、シートポス
トに挿入するためのパイプ状の嵌装部７が裏面から斜め
下方に連設されており、該嵌装部７からスカート部５の
裏面内壁に向けて放射状に伸びるリブ８が連設されてい
る。このリブは、合成樹脂からなるサドルの補強のため
のものである。
【０００７】図４は、サドル本体の成型後にシートクッ
ションを成型するための金型９，１０であり、金型９に
はシートクッション２を成型するための空間がサドル本
体２の凹部４との間に設けられており、また下方の金型
１０にはサドル本体２の穴６の周囲にキャビティー１２
が設けられている。従って金型９の樹脂注入通路１４か
ら液状の熱可塑性樹脂を注入すると共に排出口１６から
空気を吸引するとサドル本体２と金型９及び金型１０間
の空間が熱可塑性樹脂で充填された状態となる。これを
冷却固化した後に金型９，１０を取り除けば、サドル本
体２に熱可塑性樹脂からなるシートクッション３が接合
された状態となり、また該シートクッション３は、キャ
ビティー１２内の形に形成された係止部１８により係止
されるために容易に取り外すことはできない。
ションを成型するための金型９，１０であり、金型９に
はシートクッション２を成型するための空間がサドル本
体２の凹部４との間に設けられており、また下方の金型
１０にはサドル本体２の穴６の周囲にキャビティー１２
が設けられている。従って金型９の樹脂注入通路１４か
ら液状の熱可塑性樹脂を注入すると共に排出口１６から
空気を吸引するとサドル本体２と金型９及び金型１０間
の空間が熱可塑性樹脂で充填された状態となる。これを
冷却固化した後に金型９，１０を取り除けば、サドル本
体２に熱可塑性樹脂からなるシートクッション３が接合
された状態となり、また該シートクッション３は、キャ
ビティー１２内の形に形成された係止部１８により係止
されるために容易に取り外すことはできない。
【０００８】本実施例では、サドル本体を熱可塑性樹脂
で成型するように構成したが、シートクッションの素材
も熱可塑性樹脂であることからサドル本体の素材の方が
熱融点が高いものを用いる。サドル本体に関しては、熱
可塑性樹脂ではなく熱硬化性樹脂を用いても良い。尚、
本実施例において熱可塑性樹脂を金型９，１０のキャビ
ティー内に注入するように構成したがこれに限定される
ものではなく、熱可塑性樹脂と共に発泡剤を注入し、シ
ートクッション３内部に空洞を設けるようにしたり、ま
た樹脂注入後に窒素等の気体を圧入して空洞を設けるよ
うに構成しても良い。また、本実施例では穴６の周囲に
一つ一つ熱可塑性樹脂で係止部を成型されるように構成
したが、これに限定されるものではなくサドル本体の裏
側において穴を塞ぐ樹脂同士を連続するように構成して
も良い。
で成型するように構成したが、シートクッションの素材
も熱可塑性樹脂であることからサドル本体の素材の方が
熱融点が高いものを用いる。サドル本体に関しては、熱
可塑性樹脂ではなく熱硬化性樹脂を用いても良い。尚、
本実施例において熱可塑性樹脂を金型９，１０のキャビ
ティー内に注入するように構成したがこれに限定される
ものではなく、熱可塑性樹脂と共に発泡剤を注入し、シ
ートクッション３内部に空洞を設けるようにしたり、ま
た樹脂注入後に窒素等の気体を圧入して空洞を設けるよ
うに構成しても良い。また、本実施例では穴６の周囲に
一つ一つ熱可塑性樹脂で係止部を成型されるように構成
したが、これに限定されるものではなくサドル本体の裏
側において穴を塞ぐ樹脂同士を連続するように構成して
も良い。
【０００９】
【効果】以上述べたように本発明にかかるサドルの製造
方法では、シートクッションに予め突起を成型すること
なくサドル本体を成形型に装着した状態で熱可塑性樹脂
を注入しそれを固化させるだけで、サドル本体とシート
クッションとが接合されるので、従来のようにシートク
ッションの突起とサドル本体の穴とを整合させる必要が
なく、従来のように突起をサドル本体の穴に挿入後に締
め付け金具にて係止する必要もなく、サドルの製造を簡
単に行うことができる。さらに、熱可塑性樹脂を注入す
る方式なので、従来のように穴の位置に併せてシートク
ッションの突起を成形する必要がなく、サドル本体の表
面にあけた穴の位置を変更しても、金型を変更する必要
がない。
方法では、シートクッションに予め突起を成型すること
なくサドル本体を成形型に装着した状態で熱可塑性樹脂
を注入しそれを固化させるだけで、サドル本体とシート
クッションとが接合されるので、従来のようにシートク
ッションの突起とサドル本体の穴とを整合させる必要が
なく、従来のように突起をサドル本体の穴に挿入後に締
め付け金具にて係止する必要もなく、サドルの製造を簡
単に行うことができる。さらに、熱可塑性樹脂を注入す
る方式なので、従来のように穴の位置に併せてシートク
ッションの突起を成形する必要がなく、サドル本体の表
面にあけた穴の位置を変更しても、金型を変更する必要
がない。
【図１】本発明により製造されるサドルの側面図である
。
。
【図２】サドル本体の斜視図である。
【図３】サドル本体の底面図である。
【図４】シートクションを成形するためにサドル本体を
金型に装着した状態を示す縦断面図である。
金型に装着した状態を示す縦断面図である。
【図５】シートクッションを成形した後のサドル本体の
底面図である。
底面図である。
【図６】従来技術におけるサドル本体とシートクッショ
ンとの接続関係を示す断面図である。
ンとの接続関係を示す断面図である。
【符号の説明】
１ サドル
２ サドル本体
３ シートクッション
４ 凹部
５ スカート部
６ 穴
７ 嵌挿部
８ リブ
９ 金型
１０ 金型
Claims (2)
- 【請求項１】 合成樹脂からなり表側にシートクッシ
ョンを載置するための凹部を有し、裏側にシートポスト
に嵌挿されるためのパイプ状の嵌合部と該嵌合部から放
射状に伸びるリブとが一体に成型されたサドル本体を成
型する工程と、該サドル本体の表側凹部の周囲と凹部裏
側を上下キャビティー金型とで挾持する工程と、挾持後
にキャビティー内に熱可塑性樹脂液を注入しシートクッ
ションを型成型すると共に、該熱可塑性樹脂をサドル本
体の凹部表面にあけた複数の穴を介してサドル本体裏側
にも注入しシートクッションをサドル本体に固定するた
めの係止部を一体成型する工程とからなる合成樹脂製自
転車用サドルの製造方法。 - 【請求項２】 サドル本体の素材が熱可塑性樹脂のポ
リプロピレンであり、シートクッションの熱可塑性樹脂
が塩化ビニル樹脂である請求項１記載の合成樹樹脂製自
転車用サドルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9978891A JPH04308740A (ja) | 1991-04-05 | 1991-04-05 | 合成樹脂製自転車用サドルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9978891A JPH04308740A (ja) | 1991-04-05 | 1991-04-05 | 合成樹脂製自転車用サドルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04308740A true JPH04308740A (ja) | 1992-10-30 |
Family
ID=14256671
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9978891A Pending JPH04308740A (ja) | 1991-04-05 | 1991-04-05 | 合成樹脂製自転車用サドルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04308740A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1995007204A1 (en) * | 1993-09-06 | 1995-03-16 | Edward John Wilkinson | Cycle saddle |
| WO1999037459A1 (en) * | 1998-01-21 | 1999-07-29 | Selle Royal S.P.A. | Method for multiple-injection-molding of plastic materials for manufacturing integral elastic supports and elastic supports manufactured with this method |
| JP2007186075A (ja) * | 2006-01-13 | 2007-07-26 | Marui:Kk | 自転車用サドル |
| JP2009154848A (ja) * | 2007-12-28 | 2009-07-16 | Honda Motor Co Ltd | 車両シート構造 |
| CN105881826A (zh) * | 2016-06-25 | 2016-08-24 | 赵忠华 | 一种儿童玩具车车座托板模具 |
| CN112659458A (zh) * | 2019-10-16 | 2021-04-16 | 意大利塞莱有限公司 | 制造鞍座的方法及相关鞍座 |
-
1991
- 1991-04-05 JP JP9978891A patent/JPH04308740A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1995007204A1 (en) * | 1993-09-06 | 1995-03-16 | Edward John Wilkinson | Cycle saddle |
| WO1999037459A1 (en) * | 1998-01-21 | 1999-07-29 | Selle Royal S.P.A. | Method for multiple-injection-molding of plastic materials for manufacturing integral elastic supports and elastic supports manufactured with this method |
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| IT201900018995A1 (it) * | 2019-10-16 | 2021-04-16 | Selle Italia Srl | Procedimento per la realizzazione di una sella e relativa sella |
| EP3808641A1 (en) * | 2019-10-16 | 2021-04-21 | SELLE ITALIA S.r.l. | Method of making a saddle and related saddle |
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