JPH04305011A - 溶融塩化マグネシウムの固化方法 - Google Patents
溶融塩化マグネシウムの固化方法Info
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- JPH04305011A JPH04305011A JP9291791A JP9291791A JPH04305011A JP H04305011 A JPH04305011 A JP H04305011A JP 9291791 A JP9291791 A JP 9291791A JP 9291791 A JP9291791 A JP 9291791A JP H04305011 A JPH04305011 A JP H04305011A
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- magnesium chloride
- molten magnesium
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Landscapes
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、溶融状態の塩化マグネ
シウムをフレーク状または顆粒状に固化させる溶融塩化
マグネシウムの固化方法に関する。
シウムをフレーク状または顆粒状に固化させる溶融塩化
マグネシウムの固化方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】チタン精練工程で副生される溶融状態の
塩化マグネシウムは、通常は溶融状態のままで電解工程
に供給されて再使用のための電解が行われる。しかし、
チタン精練工程での副生量と電解工程での処理量とは必
ずしも一致するものではなく、副生量が多い場合には、
副生した溶融状態の塩化マグネシウムを一時的にストッ
クする必要が生じる。
塩化マグネシウムは、通常は溶融状態のままで電解工程
に供給されて再使用のための電解が行われる。しかし、
チタン精練工程での副生量と電解工程での処理量とは必
ずしも一致するものではなく、副生量が多い場合には、
副生した溶融状態の塩化マグネシウムを一時的にストッ
クする必要が生じる。
【０００３】副生した溶融状態の塩化マグネシウムをス
トックするために、従来は保温や鋳造が用いられていた
。保温では塩化マグネシウムが溶融状態のまま保温炉内
に保存されるが、保温電力費や炉のメンテナンス費が嵩
むのを避け得ない。また、鋳造では電解に際して鋳塊を
大気中で破砕するために、吸湿に伴う酸化物の生成によ
り電解電流効率の低下を避け得ず、更には鋳塊を破砕す
るための労力を必要とする問題もあった。
トックするために、従来は保温や鋳造が用いられていた
。保温では塩化マグネシウムが溶融状態のまま保温炉内
に保存されるが、保温電力費や炉のメンテナンス費が嵩
むのを避け得ない。また、鋳造では電解に際して鋳塊を
大気中で破砕するために、吸湿に伴う酸化物の生成によ
り電解電流効率の低下を避け得ず、更には鋳塊を破砕す
るための労力を必要とする問題もあった。
【０００４】このような状況を背景として、本出願人は
溶融状態の塩化マグネシウムを、外側から冷却される容
器内で攪拌しながら冷却してフレーク状もしくは顆粒状
に固化させる方法を開発した（特開平１−１４８７０９
号公報）。
溶融状態の塩化マグネシウムを、外側から冷却される容
器内で攪拌しながら冷却してフレーク状もしくは顆粒状
に固化させる方法を開発した（特開平１−１４８７０９
号公報）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】この方法によると、チ
タン精練工程で副生した余剰の塩化マグネシウムが、保
温電力費を要することなく経済性よく保存される。しか
も、電解に際して破砕の必要がなく、吸湿に伴う酸化物
による電解電流効率の低下が避けられる。また、冷却条
件を変えることで、任意の粒径の固形物が製造される。 ところが、この方法では、容器の内面に強固な固化層が
形成されやすい。容器の内面に固化層が形成されると、
熱伝導率が低下し、固化時間が著しく長くなる。
タン精練工程で副生した余剰の塩化マグネシウムが、保
温電力費を要することなく経済性よく保存される。しか
も、電解に際して破砕の必要がなく、吸湿に伴う酸化物
による電解電流効率の低下が避けられる。また、冷却条
件を変えることで、任意の粒径の固形物が製造される。 ところが、この方法では、容器の内面に強固な固化層が
形成されやすい。容器の内面に固化層が形成されると、
熱伝導率が低下し、固化時間が著しく長くなる。
【０００６】本発明の目的は、溶融状態の塩化マグネシ
ウムをフレーク状または顆粒状に能率よく固化させる溶
融塩化マグネシウムの固化方法を提供することにある。
ウムをフレーク状または顆粒状に能率よく固化させる溶
融塩化マグネシウムの固化方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の固化方法は、溶
融塩化マグネシウムをフレーク状または顆粒状に固化さ
せるために、内部から強制的に冷却された回転体の表面
に該溶融塩化マグネシウムを連続的に接触させることを
特徴としてなる。
融塩化マグネシウムをフレーク状または顆粒状に固化さ
せるために、内部から強制的に冷却された回転体の表面
に該溶融塩化マグネシウムを連続的に接触させることを
特徴としてなる。
【０００８】
【作用】内部から強制的に冷却された回転体の表面に溶
融塩化マグネシウムを連続的に接触させることにより、
溶融塩化マグネシウムがフレーク状または顆粒状に固化
される。固化された塩化マグネシウムを回転体の表面か
ら次々と排除することにより、その表面に厚い固化層を
生じることなく効率よく固化物が製造される。
融塩化マグネシウムを連続的に接触させることにより、
溶融塩化マグネシウムがフレーク状または顆粒状に固化
される。固化された塩化マグネシウムを回転体の表面か
ら次々と排除することにより、その表面に厚い固化層を
生じることなく効率よく固化物が製造される。
【０００９】
【実施例】以下に本発明法の実施態様を図面に基づいて
説明する。
説明する。
【００１０】図１の実施態様では、回転ドラム１が用い
られている。回転ドラム１は内部から冷却され、同様に
内部から水冷されたサブ回転ドラム２と組合されている
。溶融状態の塩化マグネシウムは、ホッパ３に収容され
、フィーダ４にて回転ドラム１の表面上に帯状態で流下
または滴下により供給される。ホッパ３およびフィーダ
４は、塩化マグネシウムの凝固を防ぐためにヒータ３ａ
および４ａをそれぞれ具備している。
られている。回転ドラム１は内部から冷却され、同様に
内部から水冷されたサブ回転ドラム２と組合されている
。溶融状態の塩化マグネシウムは、ホッパ３に収容され
、フィーダ４にて回転ドラム１の表面上に帯状態で流下
または滴下により供給される。ホッパ３およびフィーダ
４は、塩化マグネシウムの凝固を防ぐためにヒータ３ａ
および４ａをそれぞれ具備している。
【００１１】回転ドラム１の表面上に流下または滴下さ
れた溶融状態の塩化マグネシウムは、その表面との接触
により冷却される。このとき、サブ回転ドラム２を回転
ドラム１に接近させた状態で同期回転させ、回転ドラム
１との間に塩化マグネシウムを通過させることにより、
冷却面積を増大させる。回転ドラム１とサブ回転ドラム
２との間を通過した塩化マグネシウムは、フレーク状に
固化し、回転ドラム１の表面から剥がれる。回転ドラム
１とサブ回転ドラム２の表面に薄い固化層が付着するよ
うな場合には、掻取ブラシ１０により固化層を取り除き
、両ドラム表面の伝熱効率の低下を防止する。また、溶
融状態の塩化マグネシウムの供給速度や回転ドラム１と
サブ回転ドラムの間隔等を調整することにより、固化速
度や固化物の形状を制御することができる。
れた溶融状態の塩化マグネシウムは、その表面との接触
により冷却される。このとき、サブ回転ドラム２を回転
ドラム１に接近させた状態で同期回転させ、回転ドラム
１との間に塩化マグネシウムを通過させることにより、
冷却面積を増大させる。回転ドラム１とサブ回転ドラム
２との間を通過した塩化マグネシウムは、フレーク状に
固化し、回転ドラム１の表面から剥がれる。回転ドラム
１とサブ回転ドラム２の表面に薄い固化層が付着するよ
うな場合には、掻取ブラシ１０により固化層を取り除き
、両ドラム表面の伝熱効率の低下を防止する。また、溶
融状態の塩化マグネシウムの供給速度や回転ドラム１と
サブ回転ドラムの間隔等を調整することにより、固化速
度や固化物の形状を制御することができる。
【００１２】回転ドラム１の外径を７００ｍｍ、回転ド
ラム１の表面に帯状に供給される溶融塩化マグネシウム
の幅を１００ｍｍ、回転ドラム１とサブ回転ドラム２と
の間隔を１〜２ｍｍとすることにより、１ｋｇの溶融塩
化マグネシウムを約５秒でフレーク状に固化させること
ができた。
ラム１の表面に帯状に供給される溶融塩化マグネシウム
の幅を１００ｍｍ、回転ドラム１とサブ回転ドラム２と
の間隔を１〜２ｍｍとすることにより、１ｋｇの溶融塩
化マグネシウムを約５秒でフレーク状に固化させること
ができた。
【００１３】図２の実施態様では、表面が水平または外
側へ向けて下方に傾斜した回転ディスク５が用いられて
いる。回転ディスク５は、鉛直な支持軸６を通じて内部
に冷却水が流通され、チャンバ７内で支持軸６を中心と
して回転される。溶融状態の塩化マグネシウムは、ガス
管８，８から噴出されるアルゴンガスにより、容器９内
から回転ディスク５上に噴霧される。回転ディスク５上
に噴霧された塩化マグネシウムは粒状に固化され、掻取
ブラシ１０により回転ディスク５上から排除されてチャ
ンバ７内を落下する。容器９の下方には、常に固化層の
ない伝熱効率の高いディスク表面が到来し、これにより
、粒状の塩化マグネシウム固化物が効率よく連続製造さ
れる。
側へ向けて下方に傾斜した回転ディスク５が用いられて
いる。回転ディスク５は、鉛直な支持軸６を通じて内部
に冷却水が流通され、チャンバ７内で支持軸６を中心と
して回転される。溶融状態の塩化マグネシウムは、ガス
管８，８から噴出されるアルゴンガスにより、容器９内
から回転ディスク５上に噴霧される。回転ディスク５上
に噴霧された塩化マグネシウムは粒状に固化され、掻取
ブラシ１０により回転ディスク５上から排除されてチャ
ンバ７内を落下する。容器９の下方には、常に固化層の
ない伝熱効率の高いディスク表面が到来し、これにより
、粒状の塩化マグネシウム固化物が効率よく連続製造さ
れる。
【００１４】チャンバ７内を落下した塩化マグネシウム
の固化物は、逐次チャンバ７外へ排出される。固化物の
吸湿を防止するために、チャンバ７内へはパージ用のア
ルゴンガスが流通されている。チャンバ７内から排出さ
れた噴霧用およびパージ用のアルゴンガスは、フィルタ
１１でダストを除去され、クーラ１２で冷却されて噴霧
用およびパージ用に循環使用される。
の固化物は、逐次チャンバ７外へ排出される。固化物の
吸湿を防止するために、チャンバ７内へはパージ用のア
ルゴンガスが流通されている。チャンバ７内から排出さ
れた噴霧用およびパージ用のアルゴンガスは、フィルタ
１１でダストを除去され、クーラ１２で冷却されて噴霧
用およびパージ用に循環使用される。
【００１５】容器９から塩化マグネシウムを噴霧するノ
ズルの径を５ｍｍ、噴霧用のアルゴンガス量を０．１〜
０．２Ｎｍ３ ／分とすることにより、直径１〜３ｍｍ
の顆粒状に塩化マグネシウムを固化させることができた
。回転ディスク５を使用する場合は粒子の表面積を大き
くし、固化スピードを上げるため、溶融塩化マグネシウ
ムを噴霧により供給して細粒（３ｍｍ以下）に固化させ
るのが望ましい。
ズルの径を５ｍｍ、噴霧用のアルゴンガス量を０．１〜
０．２Ｎｍ３ ／分とすることにより、直径１〜３ｍｍ
の顆粒状に塩化マグネシウムを固化させることができた
。回転ディスク５を使用する場合は粒子の表面積を大き
くし、固化スピードを上げるため、溶融塩化マグネシウ
ムを噴霧により供給して細粒（３ｍｍ以下）に固化させ
るのが望ましい。
【００１６】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
の溶融塩化マグネシウムの固化方法は、溶融塩化マグネ
シウムをフレーク状または顆粒状に直接固化させる。そ
のため、余剰に生じた塩化マグネシウムの保管が容易で
、費用がかからず、また電解等に使用するに際しては破
砕の必要がなく、吸湿に伴う電解電流効率の低下が防止
できる。そして、何よりも内部から冷却された回転体の
表面に溶融塩化マグネシウムを接触させるので、冷却面
に熱伝導率の悪い固化層が生じ難く、高能率に固化物が
得られる。
の溶融塩化マグネシウムの固化方法は、溶融塩化マグネ
シウムをフレーク状または顆粒状に直接固化させる。そ
のため、余剰に生じた塩化マグネシウムの保管が容易で
、費用がかからず、また電解等に使用するに際しては破
砕の必要がなく、吸湿に伴う電解電流効率の低下が防止
できる。そして、何よりも内部から冷却された回転体の
表面に溶融塩化マグネシウムを接触させるので、冷却面
に熱伝導率の悪い固化層が生じ難く、高能率に固化物が
得られる。
【図１】本発明法の実施態様を示す概略図である。
【図２】本発明法の他の実施態様を示す概略図である。
１ 回転ドラム
５ 回転ディスク
Claims (3)
- 【請求項１】 溶融塩化マグネシウムをフレーク状ま
たは顆粒状に固化させるために、内部から強制的に冷却
された回転体の表面に該溶融塩化マグネシウムを連続的
に接触させることを特徴とする溶融塩化マグネシウムの
固化方法。 - 【請求項２】 回転体がドラムまたはディスクである
請求項１の溶融塩化マグネシウムの固化方法。 - 【請求項３】 回転体への溶融塩化マグネシウムの供
給形態が流下、滴下もしくは噴霧である請求項１または
２の溶融塩化マグネシウムの固化方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9291791A JPH04305011A (ja) | 1991-03-29 | 1991-03-29 | 溶融塩化マグネシウムの固化方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9291791A JPH04305011A (ja) | 1991-03-29 | 1991-03-29 | 溶融塩化マグネシウムの固化方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04305011A true JPH04305011A (ja) | 1992-10-28 |
Family
ID=14067840
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9291791A Pending JPH04305011A (ja) | 1991-03-29 | 1991-03-29 | 溶融塩化マグネシウムの固化方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04305011A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012251221A (ja) * | 2011-06-03 | 2012-12-20 | Osaka Titanium Technologies Co Ltd | 溶融塩電解方法 |
| WO2018147195A1 (ja) * | 2017-02-08 | 2018-08-16 | 森田化学工業株式会社 | ビス（フルオロスルホニル）イミド金属塩ならびに該金属塩の製造方法 |
-
1991
- 1991-03-29 JP JP9291791A patent/JPH04305011A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012251221A (ja) * | 2011-06-03 | 2012-12-20 | Osaka Titanium Technologies Co Ltd | 溶融塩電解方法 |
| WO2018147195A1 (ja) * | 2017-02-08 | 2018-08-16 | 森田化学工業株式会社 | ビス（フルオロスルホニル）イミド金属塩ならびに該金属塩の製造方法 |
| KR20190006524A (ko) * | 2017-02-08 | 2019-01-18 | 모리타 가가쿠 고교 가부시키가이샤 | 비스(플루오로술포닐)이미드 금속염 및 해당 금속염의 제조 방법 |
| US11097949B2 (en) | 2017-02-08 | 2021-08-24 | Morita Chemical Industries Co., Ltd. | Bis(fluorosulfonyl) imide metal salt and method for preparing same |
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