JPH04288802A - 無加硫ゴム磁石 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、モーターやマグネット
ロール等に使用される無加硫ゴム磁石に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来のゴム磁石は、バリウムフェライト
、ストロンチウムフェライト等の強磁性体粉末にアクリ
ロニトリルブタジエンゴム（以下ＮＢＲと略称する）等
のバインダー及び加硫剤を配合し、混練、成形後に適度
の硬度を持たせるために加硫するのが一般的であった。 このような加硫タイプのゴム磁石としては、本出願人提
案の特開昭６３−２８４８０４号等がある。

【０００３】図２は、従来の加硫を行うゴム磁石の製造
工程の一例を示す。この場合、バリウムフェライト、ス
トロンチウムフェライト等の強磁性体粉末にＮＢＲ等の
通常１種類のバインダー及び加硫剤を配合し、混練工程
＃１０にて混練機を用いて十分混練する。次いで押出成
形機により磁場中押出成形工程＃１１を実行し、所定の
断面を持つ長尺の成形品を作成する。次いで、脱磁工程
＃１２において一旦脱磁する。これは後工程での取り扱
いを容易にするためである。次いで、一次切断工程＃１
３にて加硫処理に適した適当な寸法に切断し、加硫処理
炉により加硫工程＃１４を実施した後、二次切断工程＃
１５により最終製品の寸法となるように切断する。二次
切断後、再着磁工程＃１６により最終的に着磁を行って
製品とする。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記のごと
き従来のゴム磁石では磁場中押出成形後に加硫処理を行
うに際し、脱磁や一次切断を行う必要があり、さらに加
硫後に再着磁を行わねばならず、製造工程が多くなる欠
点があった。また、加硫を行う必要があるため、材料の
リサイクルは困難であった。

【０００５】本発明は、上記の点に鑑み、バインダーに
クロロスルホン化ポリエチレン（以下ＣＳＭと略称する
）、ＮＢＲ、ポリエチレン（以下ＰＥと略称する）をブ
レンドして用いることにより、製造工程の簡略化や材料
のリサイクルが可能な無加硫ゴム磁石を提供することを
目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、強磁性体粉末をバインダーで接合したゴ
ム磁石において、前記バインダーをＣＳＭ、ＮＢＲ及び
ＰＥの三者の混合物とした構成としている。

【０００７】

【作用】無加硫磁場押出成形ゴム磁石のバインダーとし
て、ＣＳＭ、ＮＢＲ、ＰＥをそれぞれ単独で用いても満
足できる物性を持ったゴム磁石を得ることはできない。 ＣＳＭ単独では成形温度においても粘度が高すぎるため
、押出成形が非常に難しい。また、高い磁気特性を得る
ことができない。ＮＢＲ単独の無加硫では成形は比較的
容易で磁気特性は高いが、常温での硬度は不十分である
。このため、変型等の問題が起こる恐れがある。ＣＳＭ
とＮＢＲの２種を混合したものをバインダーとして用い
た場合でも充分に満足できるゴム磁石は得られない。 そこで、ＣＳＭとＮＢＲにさらにＰＥを加えた三元系ブ
レンドのバインダーとすることにより、押出成形が容易
で、常温でも硬く、磁気特性の高いゴム磁石を得ること
ができた。

【０００８】

【実施例】以下、本発明に係る無加硫ゴム磁石の実施例
及び比較例について説明する。

【０００９】比較例１ 　　バインダーとしてＣＳＭが１００重量％のものを用
い、成形材料のフェライト磁性粉の体積充填率を６４％
として、図１に示すごとく混練工程＃１にて混練機によ
り混練し、製品の寸法が厚さ２ｍｍ、幅１５ｍｍとなる
ような口金を有する磁場押出成形機を用いて磁場中押出
成形工程＃２を実行し、切断工程＃３により最終製品寸
法に合わせて切断した。成形材料の押出成形時の粘度（
１４０℃／ｐｏｉｓｅ）は２．２×１０５で、製品の常
温での硬度（ＳｈｏｒｅＤ）は５０、磁気特性（残留磁
束密度Ｂｒ）は２３２０Ｇであった。

【００１０】この比較例１では押出成形時の粘度が高す
ぎ、また磁気特性も不十分である。

【００１１】比較例２ 　　バインダーとしてＮＢＲが１００重量％のものを用
い（但し未加硫）、成形材料のフェライト磁性粉の体積
充填率を６４％として、比較例１と同様に混練、磁場中
押出成形及び切断を行った。成形材料の押出成形時の粘
度（１４０℃／ｐｏｉｓｅ）は７．５×１０４で、製品
の常温での硬度（ＳｈｏｒｅＤ）は２７、磁気特性（残
留磁束密度Ｂｒ）は２４７０Ｇであった。

【００１２】この比較例２では常温での硬度が低すぎる
嫌いがある。

【００１３】比較例３ 　　バインダーとしてＣＳＭを５０重量％、ＮＢＲを５
０重量％の比率でブレンドしたものを用い、成形材料の
フェライト磁性粉の体積充填率を６４％として、比較例
１と同様に混練、磁場中押出成形及び切断を行った。成
形材料の押出成形時の粘度（１４０℃／ｐｏｉｓｅ）は
１．２×１０５で、製品の常温での硬度（ＳｈｏｒｅＤ
）は４５、磁気特性（残留磁束密度Ｂｒ）は２３２０Ｇ
であった。

【００１４】この比較例３においても押出成形時の粘度
が高すぎ、また磁気特性も不十分である。

【００１５】実施例１ 　　バインダーとしてＣＳＭを４６重量％、ＮＢＲを３
６重量％、ＰＥを１８．１重量％の比率でブレンドした
ものを用い、成形材料のフェライト磁性粉の体積充填率
を６４％（約９０重量％）として、図１に示すごとく混
練工程＃１にて混練機により混練し、製品の寸法が厚さ
２ｍｍ、幅１５ｍｍとなるような口金を有する磁場押出
成形機を用いて磁場中押出成形工程＃２を実行し、切断
工程＃３により最終製品寸法に合わせて切断した。成形
材料の押出成形時の粘度（１４０℃／ｐｏｉｓｅ）は８
．５×１０４で、製品の常温での硬度（ＳｈｏｒｅＤ）
は４７、磁気特性（残留磁束密度Ｂｒ）は２４００Ｇで
あった。

【００１６】実施例２ 　　バインダーとしてＣＳＭを３２重量％、ＮＢＲを５
３重量％、ＰＥを１５重量％の比率でブレンドしたもの
を用い、成形材料のフェライト磁性粉の体積充填率を６
４％として、実施例１と同様に混練、磁場中押出成形及
び切断を行った。成形材料の押出成形時の粘度（１４０
℃／ｐｏｉｓｅ）は７．５×１０４で、製品の常温での
硬度（ＳｈｏｒｅＤ）は４５、磁気特性（残留磁束密度
Ｂｒ）は２４８０Ｇであった。

【００１７】これらの実施例１，２の場合、１００℃以
上の押出成形温度では、押出成形が容易にできる柔らか
さを持ち、また、押出成形後の常温では硬く（Ｓｈｏｒ
ｅＤで４０以上）の無加硫ゴム磁石が得られた。また、
残留磁束密度は２４００Ｇ以上となり優れた磁気特性が
得られる。

【００１８】なお、ＣＳＭ、ＮＢＲ、ＰＥの混合割合は
上記実施例のものに限らず、前記ＣＳＭの混合割合をＸ
重量％、ＮＢＲの混合割合をＹ重量％及びＰＥの混合割
合をＺ重量％としたとき、３０≦Ｘ≦６０、２０≦Ｙ≦
６０及び１０≦Ｚ≦３０でＸ＋Ｙ＋Ｚ＝１００を満足す
る値にそれぞれ設定することにより、押出成形が可能で
しかも常温で適当な硬度を持つ無加硫ゴム磁石が得られ
る。

【００１９】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
押出成形が容易で加硫処理を行わなくても常温で十分な
硬度を持つ磁気特性の高いゴム磁石を得ることができる
。この場合、加硫に伴う脱磁、再着磁が不要となり、製
造工程の簡略化が可能であり、かつ加硫を行わないため
、材料のリサイクルが可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る無加硫ゴム磁石の実施例の製造工
程を示す説明図。

【図２】従来の加硫タイプのゴム磁石の製造工程を示す
説明図である。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　強磁性体粉末をバインダーで接合した
   ゴム磁石において、前記バインダーをクロロスルホン化
   ポリエチレン、アクリロニトリルブタジエンゴム及びポ
   リエチレンの三者の混合物としたことを特徴とする無加
   硫ゴム磁石。
2. 【請求項２】　　前記クロロスルホン化ポリエチレンの
   混合割合をＸ重量％、前記アクリロニトリルブタジエン
   ゴムの混合割合をＹ重量％及びポリエチレンの混合割合
   をＺ重量％としたとき、３０≦Ｘ≦６０、２０≦Ｙ≦６
   ０及び１０≦Ｚ≦３０でＸ＋Ｙ＋Ｚ＝１００を満足する
   値にそれぞれ設定した請求項１記載の無加硫ゴム磁石。