JP2983676B2 - 無加硫ゴム磁石 - Google Patents
無加硫ゴム磁石Info
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- JP2983676B2 JP2983676B2 JP3078422A JP7842291A JP2983676B2 JP 2983676 B2 JP2983676 B2 JP 2983676B2 JP 3078422 A JP3078422 A JP 3078422A JP 7842291 A JP7842291 A JP 7842291A JP 2983676 B2 JP2983676 B2 JP 2983676B2
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- rubber magnet
- binder
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、モーターやマグネット
ロール等に使用される無加硫ゴム磁石に関する。
ロール等に使用される無加硫ゴム磁石に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のゴム磁石は、バリウムフェライ
ト、ストロンチウムフェライト等の強磁性体粉末にアク
リロニトリルブタジエンゴム（以下ＮＢＲと略称する）
等のバインダー及び加硫剤を配合し、混練、成形後に適
度の硬度を持たせるために加硫するのが一般的であっ
た。このような加硫タイプのゴム磁石としては、本出願
人提案の特開昭６３−２８４８０４号等がある。
ト、ストロンチウムフェライト等の強磁性体粉末にアク
リロニトリルブタジエンゴム（以下ＮＢＲと略称する）
等のバインダー及び加硫剤を配合し、混練、成形後に適
度の硬度を持たせるために加硫するのが一般的であっ
た。このような加硫タイプのゴム磁石としては、本出願
人提案の特開昭６３−２８４８０４号等がある。
【０００３】図２は、従来の加硫を行うゴム磁石の製造
工程の一例を示す。この場合、バリウムフェライト、ス
トロンチウムフェライト等の強磁性体粉末にＮＢＲ等の
通常１種類のバインダー及び加硫剤を配合し、混練工程
＃１０にて混練機を用いて十分混練する。次いで押出成
形機により磁場中押出成形工程＃１１を実行し、所定の
断面を持つ長尺の成形品を作成する。次いで、脱磁工程
＃１２において一旦脱磁する。これは後工程での取り扱
いを容易にするためである。次いで、一次切断工程＃１
３にて加硫処理に適した適当な寸法に切断し、加硫処理
炉により加硫工程＃１４を実施した後、二次切断工程＃
１５により最終製品の寸法となるように切断する。二次
切断後、再着磁工程＃１６により最終的に着磁を行って
製品とする。
工程の一例を示す。この場合、バリウムフェライト、ス
トロンチウムフェライト等の強磁性体粉末にＮＢＲ等の
通常１種類のバインダー及び加硫剤を配合し、混練工程
＃１０にて混練機を用いて十分混練する。次いで押出成
形機により磁場中押出成形工程＃１１を実行し、所定の
断面を持つ長尺の成形品を作成する。次いで、脱磁工程
＃１２において一旦脱磁する。これは後工程での取り扱
いを容易にするためである。次いで、一次切断工程＃１
３にて加硫処理に適した適当な寸法に切断し、加硫処理
炉により加硫工程＃１４を実施した後、二次切断工程＃
１５により最終製品の寸法となるように切断する。二次
切断後、再着磁工程＃１６により最終的に着磁を行って
製品とする。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記のごと
き従来のゴム磁石では磁場中押出成形後に加硫処理を行
うに際し、脱磁や一次切断を行う必要があり、さらに加
硫後に再着磁を行わねばならず、製造工程が多くなる欠
点があった。また、加硫を行う必要があるため、材料の
リサイクルは困難であった。
き従来のゴム磁石では磁場中押出成形後に加硫処理を行
うに際し、脱磁や一次切断を行う必要があり、さらに加
硫後に再着磁を行わねばならず、製造工程が多くなる欠
点があった。また、加硫を行う必要があるため、材料の
リサイクルは困難であった。
【０００５】本発明は、上記の点に鑑み、バインダーに
クロロスルホン化ポリエチレン（以下ＣＳＭと略称す
る）、ＮＢＲ、ポリエチレン（以下ＰＥと略称する）を
ブレンドして用いることにより、製造工程の簡略化や材
料のリサイクルが可能な無加硫ゴム磁石を提供すること
を目的とする。
クロロスルホン化ポリエチレン（以下ＣＳＭと略称す
る）、ＮＢＲ、ポリエチレン（以下ＰＥと略称する）を
ブレンドして用いることにより、製造工程の簡略化や材
料のリサイクルが可能な無加硫ゴム磁石を提供すること
を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、強磁性体粉末をバインダーで接合したゴ
ム磁石において、前記バインダーをＣＳＭ、ＮＢＲ及び
ＰＥの三者の混合物とした構成としている。
に、本発明は、強磁性体粉末をバインダーで接合したゴ
ム磁石において、前記バインダーをＣＳＭ、ＮＢＲ及び
ＰＥの三者の混合物とした構成としている。
【０００７】
【作用】無加硫磁場押出成形ゴム磁石のバインダーとし
て、ＣＳＭ、ＮＢＲ、ＰＥをそれぞれ単独で用いても満
足できる物性を持ったゴム磁石を得ることはできない。
ＣＳＭ単独では成形温度においても粘度が高すぎるた
め、押出成形が非常に難しい。また、高い磁気特性を得
ることができない。ＮＢＲ単独の無加硫では成形は比較
的容易で磁気特性は高いが、常温での硬度は不十分であ
る。このため、変型等の問題が起こる恐れがある。ＣＳ
ＭとＮＢＲの２種を混合したものをバインダーとして用
いた場合でも充分に満足できるゴム磁石は得られない。
そこで、ＣＳＭとＮＢＲにさらにＰＥを加えた三元系ブ
レンドのバインダーとすることにより、押出成形が容易
で、常温でも硬く、磁気特性の高いゴム磁石を得ること
ができた。
て、ＣＳＭ、ＮＢＲ、ＰＥをそれぞれ単独で用いても満
足できる物性を持ったゴム磁石を得ることはできない。
ＣＳＭ単独では成形温度においても粘度が高すぎるた
め、押出成形が非常に難しい。また、高い磁気特性を得
ることができない。ＮＢＲ単独の無加硫では成形は比較
的容易で磁気特性は高いが、常温での硬度は不十分であ
る。このため、変型等の問題が起こる恐れがある。ＣＳ
ＭとＮＢＲの２種を混合したものをバインダーとして用
いた場合でも充分に満足できるゴム磁石は得られない。
そこで、ＣＳＭとＮＢＲにさらにＰＥを加えた三元系ブ
レンドのバインダーとすることにより、押出成形が容易
で、常温でも硬く、磁気特性の高いゴム磁石を得ること
ができた。
【０００８】
【実施例】以下、本発明に係る無加硫ゴム磁石の実施例
及び比較例について説明する。
及び比較例について説明する。
【０００９】比較例１ バインダーとしてＣＳＭが１００重量％のものを用い、
成形材料のフェライト磁性粉の体積充填率を６４％とし
て、図１に示すごとく混練工程＃１にて混練機により混
練し、製品の寸法が厚さ２mm、幅１５mmとなるような口
金を有する磁場押出成形機を用いて磁場中押出成形工程
＃２を実行し、切断工程＃３により最終製品寸法に合わ
せて切断した。成形材料の押出成形時の粘度(１４０℃
／poise)は２.２×１０5で、製品の常温での硬度（Shor
eＤ）は５０、磁気特性（残留磁束密度Ｂr）は２３２０
Ｇであった。
成形材料のフェライト磁性粉の体積充填率を６４％とし
て、図１に示すごとく混練工程＃１にて混練機により混
練し、製品の寸法が厚さ２mm、幅１５mmとなるような口
金を有する磁場押出成形機を用いて磁場中押出成形工程
＃２を実行し、切断工程＃３により最終製品寸法に合わ
せて切断した。成形材料の押出成形時の粘度(１４０℃
／poise)は２.２×１０5で、製品の常温での硬度（Shor
eＤ）は５０、磁気特性（残留磁束密度Ｂr）は２３２０
Ｇであった。
【００１０】この比較例１では押出成形時の粘度が高す
ぎ、また磁気特性も不十分である。
ぎ、また磁気特性も不十分である。
【００１１】比較例２ バインダーとしてＮＢＲが１００重量％のものを用い
(但し未加硫)、成形材料のフェライト磁性粉の体積充填
率を６４％として、比較例１と同様に混練、磁場中押出
成形及び切断を行った。成形材料の押出成形時の粘度
(１４０℃／poise)は７.５×１０4で、製品の常温での
硬度（ShoreＤ）は２７、磁気特性（残留磁束密度Ｂr）
は２４７０Ｇであった。
(但し未加硫)、成形材料のフェライト磁性粉の体積充填
率を６４％として、比較例１と同様に混練、磁場中押出
成形及び切断を行った。成形材料の押出成形時の粘度
(１４０℃／poise)は７.５×１０4で、製品の常温での
硬度（ShoreＤ）は２７、磁気特性（残留磁束密度Ｂr）
は２４７０Ｇであった。
【００１２】この比較例２では常温での硬度が低すぎる
嫌いがある。
嫌いがある。
【００１３】比較例３ バインダーとしてＣＳＭを５０重量％、ＮＢＲを５０重
量％の比率でブレンドしたものを用い、成形材料のフェ
ライト磁性粉の体積充填率を６４％として、比較例１と
同様に混練、磁場中押出成形及び切断を行った。成形材
料の押出成形時の粘度(１４０℃／poise)は１.２×１０
5で、製品の常温での硬度（ShoreＤ）は４５、磁気特性
（残留磁束密度Ｂr）は２３２０Ｇであった。
量％の比率でブレンドしたものを用い、成形材料のフェ
ライト磁性粉の体積充填率を６４％として、比較例１と
同様に混練、磁場中押出成形及び切断を行った。成形材
料の押出成形時の粘度(１４０℃／poise)は１.２×１０
5で、製品の常温での硬度（ShoreＤ）は４５、磁気特性
（残留磁束密度Ｂr）は２３２０Ｇであった。
【００１４】この比較例３においても押出成形時の粘度
が高すぎ、また磁気特性も不十分である。
が高すぎ、また磁気特性も不十分である。
【００１５】実施例１ バインダーとしてＣＳＭを４６重量％、ＮＢＲを３６重
量％、ＰＥを１８.１重量％の比率でブレンドしたもの
を用い、成形材料のフェライト磁性粉の体積充填率を６
４％（約９０重量％）として、図１に示すごとく混練工
程＃１にて混練機により混練し、製品の寸法が厚さ２m
m、幅１５mmとなるような口金を有する磁場押出成形機
を用いて磁場中押出成形工程＃２を実行し、切断工程＃
３により最終製品寸法に合わせて切断した。成形材料の
押出成形時の粘度(１４０℃／poise)は８.５×１０
4で、製品の常温での硬度（ShoreＤ）は４７、磁気特性
（残留磁束密度Ｂr）は２４００Ｇであった。
量％、ＰＥを１８.１重量％の比率でブレンドしたもの
を用い、成形材料のフェライト磁性粉の体積充填率を６
４％（約９０重量％）として、図１に示すごとく混練工
程＃１にて混練機により混練し、製品の寸法が厚さ２m
m、幅１５mmとなるような口金を有する磁場押出成形機
を用いて磁場中押出成形工程＃２を実行し、切断工程＃
３により最終製品寸法に合わせて切断した。成形材料の
押出成形時の粘度(１４０℃／poise)は８.５×１０
4で、製品の常温での硬度（ShoreＤ）は４７、磁気特性
（残留磁束密度Ｂr）は２４００Ｇであった。
【００１６】実施例２ バインダーとしてＣＳＭを３２重量％、ＮＢＲを５３重
量％、ＰＥを１５重量％の比率でブレンドしたものを用
い、成形材料のフェライト磁性粉の体積充填率を６４％
として、実施例１と同様に混練、磁場中押出成形及び切
断を行った。成形材料の押出成形時の粘度(１４０℃／p
oise)は７.５×１０4で、製品の常温での硬度（Shore
Ｄ）は４５、磁気特性（残留磁束密度Ｂr）は２４８０
Ｇであった。
量％、ＰＥを１５重量％の比率でブレンドしたものを用
い、成形材料のフェライト磁性粉の体積充填率を６４％
として、実施例１と同様に混練、磁場中押出成形及び切
断を行った。成形材料の押出成形時の粘度(１４０℃／p
oise)は７.５×１０4で、製品の常温での硬度（Shore
Ｄ）は４５、磁気特性（残留磁束密度Ｂr）は２４８０
Ｇであった。
【００１７】これらの実施例１，２の場合、１００℃以
上の押出成形温度では、押出成形が容易にできる柔らか
さを持ち、また、押出成形後の常温では硬く（ShoreＤ
で４０以上）の無加硫ゴム磁石が得られた。また、残留
磁束密度は２４００Ｇ以上となり優れた磁気特性が得ら
れる。
上の押出成形温度では、押出成形が容易にできる柔らか
さを持ち、また、押出成形後の常温では硬く（ShoreＤ
で４０以上）の無加硫ゴム磁石が得られた。また、残留
磁束密度は２４００Ｇ以上となり優れた磁気特性が得ら
れる。
【００１８】なお、ＣＳＭ、ＮＢＲ、ＰＥの混合割合は
上記実施例のものに限らず、前記ＣＳＭの混合割合をＸ
重量％、ＮＢＲの混合割合をＹ重量％及びＰＥの混合割
合をＺ重量％としたとき、３０≦Ｘ≦６０、２０≦Ｙ≦
６０及び１０≦Ｚ≦３０でＸ＋Ｙ＋Ｚ＝１００を満足す
る値にそれぞれ設定することにより、押出成形が可能で
しかも常温で適当な硬度を持つ無加硫ゴム磁石が得られ
る。
上記実施例のものに限らず、前記ＣＳＭの混合割合をＸ
重量％、ＮＢＲの混合割合をＹ重量％及びＰＥの混合割
合をＺ重量％としたとき、３０≦Ｘ≦６０、２０≦Ｙ≦
６０及び１０≦Ｚ≦３０でＸ＋Ｙ＋Ｚ＝１００を満足す
る値にそれぞれ設定することにより、押出成形が可能で
しかも常温で適当な硬度を持つ無加硫ゴム磁石が得られ
る。
【００１９】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
押出成形が容易で加硫処理を行わなくても常温で十分な
硬度を持つ磁気特性の高いゴム磁石を得ることができ
る。この場合、加硫に伴う脱磁、再着磁が不要となり、
製造工程の簡略化が可能であり、かつ加硫を行わないた
め、材料のリサイクルが可能である。
押出成形が容易で加硫処理を行わなくても常温で十分な
硬度を持つ磁気特性の高いゴム磁石を得ることができ
る。この場合、加硫に伴う脱磁、再着磁が不要となり、
製造工程の簡略化が可能であり、かつ加硫を行わないた
め、材料のリサイクルが可能である。
【図１】本発明に係る無加硫ゴム磁石の実施例の製造工
程を示す説明図。
程を示す説明図。
【図２】従来の加硫タイプのゴム磁石の製造工程を示す
説明図である。
説明図である。
Claims (2)
- 【請求項１】 強磁性体粉末をバインダーで接合したゴ
ム磁石において、前記バインダーをクロロスルホン化ポ
リエチレン、アクリロニトリルブタジエンゴム及びポリ
エチレンの三者の混合物としたことを特徴とする無加硫
ゴム磁石。 - 【請求項２】 前記クロロスルホン化ポリエチレンの混
合割合をＸ重量％、前記アクリロニトリルブタジエンゴ
ムの混合割合をＹ重量％及びポリエチレンの混合割合を
Ｚ重量％としたとき、３０≦Ｘ≦６０、２０≦Ｙ≦６０
及び１０≦Ｚ≦３０でＸ＋Ｙ＋Ｚ＝１００を満足する値
にそれぞれ設定した請求項１記載の無加硫ゴム磁石。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3078422A JP2983676B2 (ja) | 1991-03-18 | 1991-03-18 | 無加硫ゴム磁石 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3078422A JP2983676B2 (ja) | 1991-03-18 | 1991-03-18 | 無加硫ゴム磁石 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04288802A JPH04288802A (ja) | 1992-10-13 |
| JP2983676B2 true JP2983676B2 (ja) | 1999-11-29 |
Family
ID=13661613
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3078422A Expired - Lifetime JP2983676B2 (ja) | 1991-03-18 | 1991-03-18 | 無加硫ゴム磁石 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2983676B2 (ja) |
-
1991
- 1991-03-18 JP JP3078422A patent/JP2983676B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04288802A (ja) | 1992-10-13 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19990817 |
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