JPH04259329A - 打抜き性の優れた方向性電磁鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、煩雑な付加処理工程
を要することなく打抜き性の優れた方向性電磁鋼板を安
定製造する方法に関するものである。

【０００２】

【従来技術とその課題】方向性電磁鋼板は、発電機や変
圧器の鉄心材料，磁気シ−ルド材等として広く用いられ
ている磁性材料の１つであるが、その製造には一般的に
次のような手法が採用されている。即ち、まず、　４．
０％までＳｉを含有する鋼スラブを熱延後、熱延のまま
で或いは熱延板焼鈍してから１回又は中間焼鈍を挟んだ
２回以上の冷延を施して最終板厚とする。次に、これを
脱炭焼鈍して鋼板表面にＳｉＯ２　を含む酸化膜を生成
させ、続いてＭｇＯを主成分とするスラリ−を焼鈍分離
剤として塗布し乾燥してコイルに巻取る。そして、この
巻取ったコイルに仕上げ焼鈍を施し、これによってゴス
方位を有する２次再結晶粒を発達させると共に、磁気特
性及び絶縁性向上のための“前記ＳｉＯ２　とＭｇＯの
反応によるグラス被膜”を形成させる。なお、この後、
必要に応じて絶縁コ−ティング液を塗布してから焼付熱
処理を行い、より強化された絶縁被覆を形成させる場合
も多い。

【０００３】ところで、方向性電磁鋼板は鉄心として利
用される場合には金型での打抜きや剪断により所定形状
に加工し、これを積層して用いるのが通常である。例え
ばタ−ビン発電機の鉄心では、その容量にもよるが、１
０万〜２０万枚の鉄心単板を必要としている。そして、
これら鉄心単板の打抜き面におけるカエリの高さは、当
該鉄心単板を積層した場合の鉄心端面の短絡による鉄損
増加を防止する上で出来るだけ低いことが要求される（
具体的には３０μｍ以下にすることが重要と言われてい
る）。もっとも、鉄心組み立て作業を容易化するために
も上記カエリは小さい方が望ましいことは言うまでもな
い。

【０００４】また、方向性電磁鋼板のグラス被膜はそれ
自体が絶縁被膜として作用する上、更にその上に必要に
応じて施される絶縁コ−ティングと共に鋼板に張力を与
えて鉄損を低下させる働きをも有しているが、このグラ
ス被膜は非常に硬質であるため打抜き作業における金型
摩耗の大きな原因となっている。このため、数千回に及
ぶ打抜きを行うと金型摩耗のためにカエリ高さが所定の
値を超えてしまい、金型の再研磨や新品との交換が必要
となって作業性の低下と鉄心製造コストの上昇を招くこ
ととなる。そこで、打抜き性改善のためにグラス被膜の
生成を抑制した方向性電磁鋼板の製造方法が種々提案さ
れてきた。

【０００５】例えば、特開平２−１０７７２２号公報に
は、脱炭焼鈍後に鋼板表面のＳｉＯ２　を含む酸化膜を
除去した上でＭｇＯ系の焼鈍分離剤を塗布し、これによ
ってグラス被膜の生成を抑制しようとの提案が掲載され
ている。また、特開平２−１０７７８２号として、グラ
ス被膜の生成を抑制するためにＭｇＯを主体とする焼鈍
分離剤の中にアルカリ金属又はアルカリ土類金属の硫化
物，多硫化物，水酸化物，硝酸塩，リン酸塩，炭酸塩等
を配合することが提案されている。更に、特開平２−２
２８４８１号公報には、焼鈍分離剤を上下２層に分け、
下層としてＭｇＯにアルカリ金属又はアルカリ土類金属
の塩化物を配合した焼鈍分離剤を塗布し、そして上層と
しては撥水剤で処理したアルミナを主成分とする焼鈍分
離剤の粉体粒子を静電粉体塗装方式により付着させてか
ら仕上げ焼鈍を行うことによってグラス被膜の無い方向
性電磁鋼板を得ようとの提案が見られる。

【０００６】しかしながら、上記各提案になる方法には
、一方で次のような問題点が指摘されるものであった。 即ち、前記特開平２−１０７７２２号として提案された
方法では、脱炭焼鈍後にＳｉＯ２　を含む酸化膜を除去
する工程が増えるばかりか、この酸化膜除去工程の付加
が製品歩留の低下につながってしまう。一方、前記特開
平２−１０７７８２号或いは特開平２−２２８４８１号
として提案された方法では、何れもグラス被膜の生成は
抑制されるものの脱炭焼鈍時に生成する“ＳｉＯ２　を
含む酸化膜”を除去できないと言う問題がある。つまり
、このＳｉＯ２　を含む酸化膜自体も打抜き時の金型の
摩耗を促進するため、結局は打抜き性の改善効果は十分
とは言えないことになる。しかも、アルカリ金属等の添
加が必要であったり、焼鈍分離剤を上下２層に別けて塗
布すると言うような複雑な焼鈍分離剤の塗布工程が必要
となり、製造コストの上昇を避けられない手法であった
。

【０００７】なお、これらとは別に、本発明者等は先に
「極低炭素の微量Ａｌ添加鋼熱延板を用い、　二次再結
晶を起こさせる仕上げ焼鈍の前の“一次再結晶のための
焼鈍”を一般的な脱炭焼鈍とせずに非脱炭雰囲気で行う
方向性電磁鋼板の製造方法」を提案しているが（特開平
１−１１９６４４号）、この方法では脱炭焼鈍を行わな
いのでＳｉＯ２　を含む鋼板表層の酸化膜は殆ど生成し
ない。 従って、その後の仕上げ焼鈍でもグラス被膜の生成は抑
制され、打抜き性の良好な方向性電磁鋼板が得られるこ
とになる。しかし、その後も続けられた本発明者等の研
究により、上記方法においても焼鈍分離剤の種類や塗布
方法によっては仕上げ焼鈍時にＳｉＯ２　を含む酸化膜
が生成したり不均一で薄いグラス被膜が生成し、十分に
満足できる打抜き性を安定して確保できない場合のある
ことが判明した。

【０００８】このようなことから、本発明が目的とした
のは、新たな付加工程を要することなく打抜き性が飛躍
的に改善された方向性電磁鋼板の製造手段を確立するこ
とであった。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明者等は上記目的を
達成すべく、特に、脱炭焼鈍を行わないためにＳｉＯ２
　を含む酸化膜が形成する機会の少ない前記特開平１−
１１９６４４号として提案した方向性電磁鋼板の製造法
に着目し、それでも生じがちなＳｉＯ２　を含む酸化膜
やグラス被膜を安定して抑制し得る手段を求めて研究を
続けた結果、次のような事実が判明した。

【０００１０】（ａ）　　上記特開平１−１１９６４４
号として提案した方向性電磁鋼板の製造法であっても、
焼鈍分離剤の付与手法として「スラリ−状の酸化物を塗
布する」と言う方向性電磁鋼板の製造工程で一般に採用
されている方法を適用したのでは、その後のスラリ−の
乾燥工程や仕上げ焼鈍時に鋼板表面の酸化が生じやすく
、酸化膜等の生成を安定して防止することはできない，
（ｂ）　　これに対し、焼鈍分離剤として水分を極力含
まない乾燥した酸化物粉体を用いるとその後の鋼板面の
酸化は極力防止される，（ｃ）　　ただ、このような乾
式の焼鈍分離剤を鋼板面に塗布するのは非常に困難と考
えられたが、静電粉体塗装方式を適用した場合には良好
な作業性の下で十分に満足できる効果を挙げることがで
きる，（ｄ）　　なお、焼鈍分離剤の種類としては、一
般的なＭｇＯでは吸水性が強く、例え高温焼成したマグ
ネシアクリンカ−を用いたとしても鋼板表層部に極く薄
い酸化膜があるだけでグラス被膜を生成する可能性があ
るのに対して、アルミナ粉を使用すると、吸水性が小さ
く鋼板との反応もないため酸化膜やグラス被膜を生成す
る懸念は十分に払拭される，（ｅ）　　しかし、焼鈍分
離剤としてアルミナ粉を用いる場合には、所望磁気特性
の確保と静電粉体塗装性の観点からその粒度を特定範囲
に調整することが必要である。

【０００１１】本発明は、上記知見時効等を基にして完
成されたものであり、 「Ｃ：０．０１％以下（以降、　成分割合を表す％は重
量％とする）， Ｓｉ：１．５　〜３．０　％以下，　　　　Ｍｎ：１．
０　〜３．０　％，　　　　Ｓ：０．０１％以下， 酸可溶性Ａｌ：０．００３　〜０．０１５　％，　　　
　Ｎ：０．００１　〜０．０１０　％ を含むと共に残部がＦｅ及び不可避的不純物より成る鋼
スラブを熱延後、これに熱延のままで或いは熱延板焼鈍
してから１回又は中間焼鈍を挟んだ２回以上の冷延を施
し、　次いで非脱炭雰囲気での連続焼鈍と焼鈍分離剤を
塗布してからの仕上げ焼鈍を実施して方向性電磁鋼板を
製造するに当り、　前記仕上げ焼鈍を ａ）　使用する焼鈍分離剤：８０％以上が粒子径３〜１
００μｍの範囲内であるアルミナ粉， ｂ）　焼鈍分離剤の塗布方法：静電的塗布，ｃ）　焼鈍
雰囲気：少なくとも二次再結晶が完了するまではＮ２　
を含有する雰囲気中， なる条件下で行うことによって、　良好な磁気特性を有
することは勿論のこと、　優れた打抜き性をも示す方向
性電磁鋼板を高能率で安定製造し得るようにした点」に
大きな特徴を有している。

【０００１２】このように、本発明は、打抜き性が飛躍
的に向上した方向性電磁鋼板を製造するため、仕上げ焼
鈍前の焼鈍を被脱炭雰囲気での連続焼鈍とした特定成分
組成の鋼板表面に“８０％以上が粒子径３〜１００μｍ
であるアルミナ粉”を焼鈍分離剤として静電的に付着さ
せ、その後二次再結晶が完了するまでＮ２　含有雰囲気
中で仕上げ焼鈍を行うことを骨子としたものであるが、
本発明において“鋼スラブの組成”，　”焼鈍分離剤の
種類とその塗布方法”　、及び　”仕上げ焼鈍条件”　
等の処理条件を前記の如くに限定した理由をその作用と
共に説明する。

【０００１３】

【作用】（Ａ）　　鋼スラブの組成 Ｃ 方向性電磁鋼板を製造する場合、従来は良好な二次再結
晶を発生させるための金属組織形成のために或る程度の
Ｃが必要であるとされていた。このため、最終製品の磁
気特性劣化や仕上げ焼鈍での二次再結晶を生じ難くする
Ｃの悪影響を排除すべく、仕上げ焼鈍前に脱炭焼鈍を施
す必要があった。しかし、打抜き性改善のために酸化膜
の生成を極力抑制することを狙った本発明では、仕上げ
焼鈍前の焼鈍は非脱炭焼鈍とする必要がある。それ故、
この場合には製鋼段階での脱炭が必要で、仕上げ焼鈍で
の二次再結晶や最終製品での磁気時効に悪影響のでない
０．０１％以下にＣを低下しておくことが必要である。

【０００１４】Ｓｉ Ｓｉは磁気特性に大きく影響する元素であって、一般に
含有量が増すにつれて鋼板の比抵抗が上がって渦電流損
は低下し、結果として鉄損が低減する。そして、Ｓｉ含
有量が　１．５％未満では鉄損を低下する効果が乏しく
、一方、　３．０％を超えて含有させると二次再結晶が
不安定になるほか、加工性が低下して冷延が困難となる
。従って、Ｓｉ含有量は　１．５〜３．０　％と定めた
。

【０００１５】Ｍｎ 本発明対象材のような高Ｓｉの極低Ｃ鋼ではＭｎはα−
γ変態を生じさせるのに有効な元素であり、変態の発生
が熱延鋼板の微細で均質な組織の生成を促進する。そし
て、この結果、仕上げ焼鈍においてゴス方位への集積度
の高い二次再結晶が安定して発生するようになる。また
、Ｍｎの添加は、二次再結晶を発生させるのに必要な一
次再結晶粒の粒成長抑制効果を持つ析出物（通常“イン
ヒビタ−”と呼ばれている）の分散状態を適正化するの
にも有効である。しかし、Ｓｉ含有量が本発明対象材レ
ベルの場合には、Ｍｎ含有量が　１．０％未満であると
変態の発生やインヒビタ−の適正分散が不十分であり、
一方、　３．０％を超えると冷延が困難になることから
、Ｍｎ含有量は１．０〜３．０　％とした。

【０００１６】Ｓ ＳはＭｎと共にインヒビタ−となるＭｎＳを形成する元
素である。しかし、本発明ではインヒビタ−として“Ａ
ｌＮ”，　”（Ａｌ，　Ｓｉ）Ｎ”，　”Ｍｎを含む窒
化物”　を主要なものとして利用することを狙っており
、一般の方向性電磁鋼板のようにＭｎＳを主要なインヒ
ビタ−として使わないのでＳを多量に添加する必要はな
い。しかも、本発明では最終の仕上げ焼鈍で焼鈍分離剤
として脱硫効果の無いアルミナを用いるので、ＭｎＳが
多量に存在すると、むしろ最終製品での鉄損劣化の原因
になる。従って、Ｓ含有量は　０．０１０％以下に抑え
るべきである。

【０００１７】酸可溶性Ａｌ（ｓｏｌ．Ａｌ）Ａｌは、
主要なインヒビタ−であるＡｌＮや（Ａｌ，　Ｓｉ）Ｎ
を形成する重要な元素である。そして、Ａｌ含有量がｓ
ｏｌ．Ａｌとして　０．００３％未満では十分なインヒ
ビタ−効果が得られず、一方、　０．０１５％を超えて
含有させるとインヒビタ−量が多くなり過ぎる上、その
分散状態が不適切で安定した二次再結晶が生じなくなる
。従って、ｓｏｌ．Ａｌ含有量を　０．００３〜　０．
０１５％と定めた。

【０００１８】Ｎ Ｎもインヒビタ−となる窒化物を形成するために必要な
元素である。そして、Ｎ含有量が０．００１　％未満で
は所望のインヒビタ−効果が得られず、一方、　０．０
１０％を超えてＮを含有させてもその効果は飽和するこ
とから、Ｎ含有量は　０．００１〜０．０１０　％と定
めた。

【０００１９】（Ｂ）　　熱延板焼鈍，中間焼鈍これら
の焼鈍は従来から行われてきた方向性電磁鋼板の製造工
程で適用されているものと特に変わりはなく、必要に応
じて実施すれば良い。

【０００２０】（Ｃ）　　仕上げ焼鈍前の連続焼鈍一般
に、方向性電磁鋼板の製造工程における仕上げ焼鈍の前
の焼鈍には“連続脱炭焼鈍”が適用されている。これは
、連続焼鈍の急速加熱による一次再結晶が仕上げ焼鈍時
の二次再結晶発生に有効なためで、本発明でも同様の目
的で連続焼鈍によって一次再結晶をさせる必要がある。 但し、脱炭焼鈍を行うと鋼板表層部にＳｉＯ２　を含む
酸化膜が形成され、打抜き性を劣化させることになる。 従って、非脱炭雰囲気での連続焼鈍を行うことが必要と
なる。なお、このためには連続焼鈍雰囲気の露点は０℃
以下、好ましくは−２０℃以下とするのが良い。

【０００２１】（Ｄ）　　焼鈍分離剤 焼鈍分離剤は高温長時間の仕上げ焼鈍においてコイルの
焼付きを防止するために必要であって、仕上げ焼鈍前に
鋼板表面に塗布される。この焼鈍分離剤として、ＭｇＯ
，Ａｌ２Ｏ３（アルミナ），　　ＳｉＯ２等のような種
々の耐熱性酸化物が使用されている。これらの焼鈍分離
剤が鋼板表面と反応してグラス被膜等の生成物が出来る
ことは打抜き性の観点から望ましくなく、本発明ではこ
のグラス被膜等の生成を極力防止することに努めている
。特に、ＭｇＯは鋼板表面にＳｉＯ２　を含む酸化膜が
あるとグラス被膜を生成しやすい物質であるので、焼鈍
分離剤として使用するのが不適当である。

【０００２２】これに対して、アルミナは極めて安定な
酸化物であって鋼板表面との反応がなく、グラス被膜等
を形成しない焼鈍分離剤として最適である。しかし、例
えアルミナを使用したとしても、水に分散させたスラリ
−状のアルミナを塗布する場合には、アルミナの乾燥時
や仕上げ焼鈍時に水分が鋼板表面と反応して酸化膜が生
成する可能性がある。また、ＭｇＯに比べるとアルミナ
はスラリ−状態で鋼板面へ塗布するのは難しい。従って
、乾燥した粉体のアルミナを安定して鋼板面に塗布する
手段が必要となるが、この方法として静電粉体塗装が極
めて効果的である。また、この場合、アルミナ粉として
粒子径３〜１００μｍのものが８０％以上を占める粒度
のものを使用することが重要である。なぜなら、粒子径
が前記範囲よりも小さいものが多くなると、仕上げ焼鈍
時のコイル間隙での雰囲気ガスの流通が悪くなるためで
ある。

【０００２３】つまり、本発明では、仕上げ焼鈍時に二
次再結晶が完了するまではＮ２　含有雰囲気で焼鈍する
ことにより脱窒を防止し、更には吸窒により鋼中窒素の
含有量を増やして、インヒビタ−である窒化物を増加さ
せゴス方位の集積度の高い二次再結晶の発生を促進する
ことを狙っている。また、二次再結晶完了後には雰囲気
を１００％Ｈ２　雰囲気とし、鋼中の窒化物を除去する
“純化”を進行させることが良好な鉄損値を得るために
必要である。このような作用を促進する上では、窒素や
水素のコイル間隙への流入を確保するためアルミナ粒子
径が小さ過ぎるのは不適当である。一方、アルミナ粉の
粒子径が大き過ぎると静電気を帯電させても粒子の鋼板
への付着力が小さくなり、安定した静電粉体塗装ができ
なくなる。

【０００２４】即ち、本発明者等は多数の実験を通じ、
アルミナを焼鈍分離剤として使用する場合に良好な静電
粉体塗装性と仕上げ焼鈍時の磁気特性を確保するには、
「粒子径３〜１００μｍのものが８０％以上を占めるア
ルミナ粉」を適用することが必須条件であることを見出
したのである。

【０００２５】なお、特開昭５４−１０６００９号公報
を見ると、「方向性電磁鋼板の仕上げ焼鈍に際しアルミ
ナを焼鈍分離剤として静電粉体塗装する」との記述が認
められはするが、単にこの記述に従ったとしても、「特
定の素材を特定の製造条件に従って処理する場合に、　
焼鈍分離剤として“限られた範囲内に特定された粒度の
アルミナ粉”を静電粉体塗装して用いる手法を組み合わ
せた本発明法」にて得られる“打抜き性が飛躍的に改善
された方向性電磁鋼板”を実現できないことは言うまで
もない。

【０００２６】ところで、本発明において、焼鈍分離剤
としてのアルミナの塗布は鋼板の片面或いは両面の何れ
に施しても構わない。ただ、片面塗布の場合には焼きつ
き防止効果を確保するとの観点から塗布量を３ｇ／ｍ２
　以上とするのが望ましく、一方、両面塗布の場合には
片面当り　１．５ｇ／ｍ２　以上とするのが望ましい。

【０００２７】（Ｅ）　　仕上げ焼鈍 本発明法の場合、仕上げ焼鈍は二次再結晶が完了するま
での間はＮ２　を含有する雰囲気とすることが必要であ
る。この理由は、本発明対象材中の“インヒビタ−とな
る窒化物”が脱窒により減少して二次再結晶の発生が不
安定になることを防止するためである。更に、焼鈍雰囲
気からの吸窒によってインヒビタ−となる窒化物を増加
させ、ゴス方位への集積度の高い二次再結晶が生じるこ
とを狙うためでもある。なお、焼鈍雰囲気のＮ２　含有
量は１０％以上であることが望ましい。そして、二次再
結晶が完了した後は、一般的な方向性電磁鋼板の製造工
程で採用されている“１００％Ｈ２　雰囲気”に切替え
てインヒビタ−となる析出物（本発明材では窒化物）の
除去が図られる。

【０００２８】（Ｆ）　　仕上げ焼鈍後の工程仕上げ焼
鈍後は、一般の方向性電磁鋼板製造工程と同様に、焼鈍
分離材を除去し、必要に応じて絶縁コ−ティングを施し
たり平坦化焼鈍を行うことになる。なお、絶縁コ−ティ
ングは一般には無機質のものが用いられるが、一層の打
抜き性改善を目指して無機コ−ティングの上に“有機コ
−ティング”や“無機質と有機質とを混合した複合コ−
ティング”を更に塗布しても良い。また、層間絶縁性が
多少劣ることになるが、下層の無機コ−ティング無しに
上記複合コ−ティングを単層で施しても構わない。

【０００２９】続いて、本発明を実施例によって更に具
体的に説明する。

【実施例】実施例　　１ Ｃ：０．００５　％，Ｓｉ：２．４　％，Ｍｎ：１．６
　％，Ｓ：０．００２　％，ｓｏｌ．Ａｌ：０．００８
　％，Ｎ：０．００４７％を含有すると共に残部がＦｅ
及び不可避的不純物から成る鋼スラブを板厚２．１ｍｍ
　に熱延し、次いで８８０℃に４０秒間均熱の連続焼鈍
方式による熱延板焼鈍を施した後、冷延にて板厚０．３
５ｍｍの冷延板とした。

【０００３０】次に、この冷延板を８８０℃で３０秒間
均熱の非脱炭雰囲気での連続焼鈍（露点：−２５℃）で
一次再結晶させた。なお、一部の冷延板は８５０℃で３
分間均熱の脱炭雰囲気での連続焼鈍（露点：＋４０℃）
で一次再結晶させた。次いで、これらの鋼板に表１に示
す条件で焼鈍分離剤を塗布し、仕上げ焼鈍を施した。

【表１】

【０００３１】仕上げ焼鈍は２５％Ｈ２　と７５％Ｎ２
　の混合ガス雰囲気中にて８９０℃で２４時間均熱する
条件で実施し、二次再結晶させた後、引続き鋼中窒化物
の除去（焼鈍純化）のため１００％Ｈ２　ガス雰囲気に
切替えて更に９６０℃で２４時間の焼鈍を実施した。そ
して、仕上げ焼鈍終了後、焼鈍分離剤のアルミナを除去
し、リン酸アルミ系の無機コ−ティング液を塗布して平
坦化焼鈍を実施した。得られた各方向性電磁鋼板（成品
）の特性を表１に併せて示した。

【０００３２】なお、表１に示す「打抜き回数」は、ダ
イス直径１０ｍｍの円形ブランクをスチ−ルダイスで連
続的に打抜き、カエリ高さが５０μｍに達した回数であ
る。また、比較例で適用した「従来の方向性電磁鋼板」
は市販のＳｉを約３％含有する一般的な材料で、グラス
被膜を持ち、その上に無機系のコ−ティングを施したも
のである。

【０００３３】前記表１に示される結果から次のことが
明らかである。即ち、本発明に従って製造された方向性
電磁鋼板（試験番号１）に比べて、脱炭焼鈍を行った試
験番号２のものは打抜き性が目立って劣っている。また
、焼鈍分離剤のアルミナ粒子径が本発明で規定する条件
よりも細かい試験番号３のものでは、仕上げ焼鈍時のＮ
２　やＨ２　ガスのコイル間隙への流入が悪いため磁気
特性が劣る結果となっている。焼鈍分離剤のアルミナを
スラリ−状にして塗布した試験番号４のものでは、鋼板
表面の酸化のために打抜き性が劣り、また磁気特性も本
発明に従って製造されたものに比べ劣っている。試験番
号５の従来の方向性電磁鋼板は、グラス被膜があるため
格段に劣った打抜き性を示している。

【０００３４】実施例　　２ 表２に示す如き各成分組成の鋼スラブを板厚１．８ｍｍ
　に熱延し、次いで８８０℃で３０秒間均熱の連続焼鈍
方式による熱延板焼鈍を施した後、冷延にて板厚０．２
７ｍｍの冷延板とした。

【表２】

【０００３５】次いで、これら冷延板に８８０℃で３０
秒間均熱の被脱炭雰囲気での連続焼鈍（露点：−２５℃
）を施して一次再結晶させた。続いて、鋼板表面に粒子
径３〜１００μｍのものが８５％以上存在するアルミナ
粉を静電粉体塗装方式で塗布した後、仕上げ焼鈍を実施
した。仕上げ焼鈍として、４０％Ｈ２　と６０％Ｎ２　
の混合ガス雰囲気中にて８７０℃で２４時間均熱し二次
再結晶させた後、引続き鋼中窒化物の除去のため１００
％Ｈ２　ガス雰囲気に切替えて９６０℃で２４時間均熱
する（純化焼鈍）処理を実施した。次に、焼鈍分離材の
アルミナを除去後、リン酸アルミ系の無機コ−ティング
液を塗布して平坦化焼鈍を実施した。得られた各方向性
電磁鋼板（成品）の特性を表２に併せて示した。

【０００３６】なお、表２における「打抜き回数」は、
実施例１と同じくダイス直径１０ｍｍの円形ブランクを
スチ−ルダイスで連続的に打抜き、カエリ高さが５０μ
ｍに達した回数である。また、比較材たる「従来の方向
性電磁鋼板」も、市販の約３％のＳｉを含有する一般的
な材料で、グラス被膜を持ち、その上に無機系のコ−テ
ィングを施したものである。

【０００３７】前記表２に示される結果から次のことが
明らかである。即ち、従来の方向性電磁鋼板（試験番号
９）に比べて、グラス被膜の無い試験番号６〜８に係わ
る方向性電磁鋼板は非常に優れた打抜き性を示している
。しかし、素材スラブのｓｏｌ．Ａｌ含有量が本発明で
規定する範囲から高めに外れた試験番号７に係わる成品
は、二次再結晶が発生しないため著しく劣った磁気特性
となっている。また、素材スラブのＳ含有量が本発明で
規定する範囲から高めに外れた試験番号８に係わる成品
では、仕上げ焼鈍後も多量の硫化物が残存するため、本
発明に従って製造された方向性電磁鋼板（試験番号６）
に比べて劣った磁気特性となっている。

【０００３８】

【効果の総括】以上に説明した如く、この発明によれば
、良好な磁気特性は勿論、非常に優れた打抜き性をも示
す方向性電磁鋼板を能率良く安定して製造することが可
能となるなど、産業上極めて有用な効果がもたらされる
。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　重量割合にて Ｃ：０．０１％以下，　　　　Ｓｉ：１．５　〜３．０
   　％以下，　　　　Ｍｎ：１．０　〜３．０　％， Ｓ：０．０１％以下，　　　　酸可溶性Ａｌ：０．００
   ３　〜０．０１５　％，Ｎ：０．００１　〜０．０１０
   　％ を含むと共に残部がＦｅ及び不可避的不純物より成る鋼
   スラブを熱延後、これに熱延のままで或いは熱延板焼鈍
   してから１回又は中間焼鈍を挟んだ２回以上の冷延を施
   し、次いで非脱炭雰囲気での連続焼鈍と焼鈍分離剤を塗
   布してからの仕上げ焼鈍を実施して方向性電磁鋼板を製
   造するに当り、前記仕上げ焼鈍を ａ）　使用する焼鈍分離剤：８０％以上が粒子径３〜１
   ００μｍの範囲内であるアルミナ粉， ｂ）　焼鈍分離剤の塗布方法：静電的塗布，ｃ）　焼鈍
   雰囲気：少なくとも二次再結晶が完了するまではＮ２　
   を含有する雰囲気中， なる条件下で行うことを特徴とする、打抜き性の優れた
   方向性電磁鋼板の製造方法。