JP2647334B2 - 高磁束密度低鉄損方向性電磁鋼板の製造法 - Google Patents
高磁束密度低鉄損方向性電磁鋼板の製造法Info
- Publication number
- JP2647334B2 JP2647334B2 JP5167164A JP16716493A JP2647334B2 JP 2647334 B2 JP2647334 B2 JP 2647334B2 JP 5167164 A JP5167164 A JP 5167164A JP 16716493 A JP16716493 A JP 16716493A JP 2647334 B2 JP2647334 B2 JP 2647334B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- steel sheet
- annealing
- iron loss
- oriented electrical
- electrical steel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、磁束密度が高く鉄損が
低い方向性電磁鋼板に関するものである。特に鋼板表面
にフォルステライト（以下、グラスと云う）被膜を形成
させずに二次再結晶工程（仕上焼鈍工程）を完了させ、
鉄損特性の改善を図ろうとするものである。
低い方向性電磁鋼板に関するものである。特に鋼板表面
にフォルステライト（以下、グラスと云う）被膜を形成
させずに二次再結晶工程（仕上焼鈍工程）を完了させ、
鉄損特性の改善を図ろうとするものである。
【０００２】
【従来の技術】方向性電磁鋼板は、電気機器の磁気鉄芯
として多用され、エネルギーロスを少なくすべく改善が
繰り返されてきた。方向性電磁鋼板の鉄損を低減する手
段として、仕上焼鈍後の材料表面にレーザービームを照
射し局部歪を与え、それによって磁区を細分化して鉄損
を低下させる方法が、例えば特開昭５８−２６４０５号
公報に開示されている。また、応力除去焼鈍しても磁区
細分化効果が消失しない手段が、例えば特開昭６２−８
６１７号公報に開示されている。これらの技術により鉄
損レベルは極めて良好なものとなってきたが、さらに鉄
損値の低減を図るためには鋼板表面近傍の磁区の動きを
阻害する地鉄表面の凹凸を取り除くこと（平滑化）が重
要であるとの認識が生まれてきた。
として多用され、エネルギーロスを少なくすべく改善が
繰り返されてきた。方向性電磁鋼板の鉄損を低減する手
段として、仕上焼鈍後の材料表面にレーザービームを照
射し局部歪を与え、それによって磁区を細分化して鉄損
を低下させる方法が、例えば特開昭５８−２６４０５号
公報に開示されている。また、応力除去焼鈍しても磁区
細分化効果が消失しない手段が、例えば特開昭６２−８
６１７号公報に開示されている。これらの技術により鉄
損レベルは極めて良好なものとなってきたが、さらに鉄
損値の低減を図るためには鋼板表面近傍の磁区の動きを
阻害する地鉄表面の凹凸を取り除くこと（平滑化）が重
要であるとの認識が生まれてきた。
【０００３】工業的に最も優れた表面平滑化方法は、特
開昭６４−６２４１７号、特開平２−２２８４８１号に
開示されている。塩化物を焼鈍分離剤中に添加し仕上焼
鈍時にＭｇＯとＳｉＯ2 との反応を抑制する方法であ
る。しかしながら、この方法では、磁束密度Ｂ8 が低く
なる点、薄い酸化膜が残存する点、得られる表面粗度が
化学研磨を用いた場合よりも粗い点が鉄損低減の妨げと
なっていた。
開昭６４−６２４１７号、特開平２−２２８４８１号に
開示されている。塩化物を焼鈍分離剤中に添加し仕上焼
鈍時にＭｇＯとＳｉＯ2 との反応を抑制する方法であ
る。しかしながら、この方法では、磁束密度Ｂ8 が低く
なる点、薄い酸化膜が残存する点、得られる表面粗度が
化学研磨を用いた場合よりも粗い点が鉄損低減の妨げと
なっていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は従来法におけ
る上記問題を解消した、電磁鋼板の表面を平滑化しかつ
高い磁束密度を得るための工業的手段を提供することを
目的とする。
る上記問題を解消した、電磁鋼板の表面を平滑化しかつ
高い磁束密度を得るための工業的手段を提供することを
目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、ビスマス
の塩化物を焼鈍分離剤に添加した後仕上焼鈍を施すこと
によって、脱炭焼鈍時に形成された酸化膜が除去され、
かつ鋼板表面が鏡面のように平滑化されることを見いだ
し、先に特許出願した（特願平５−１３３６８７）。そ
の後、充分な低鉄損を得る目的で、よりＢ8 を高める手
段を探索した結果、仕上焼鈍雰囲気中の窒素分圧を制御
することによってＢ8 が１．９３（Ｔ）を超えるものが
製造可能であることを見いだした。
の塩化物を焼鈍分離剤に添加した後仕上焼鈍を施すこと
によって、脱炭焼鈍時に形成された酸化膜が除去され、
かつ鋼板表面が鏡面のように平滑化されることを見いだ
し、先に特許出願した（特願平５−１３３６８７）。そ
の後、充分な低鉄損を得る目的で、よりＢ8 を高める手
段を探索した結果、仕上焼鈍雰囲気中の窒素分圧を制御
することによってＢ8 が１．９３（Ｔ）を超えるものが
製造可能であることを見いだした。
【０００６】本発明はこの知見に基づくものであって、
その要旨とするところは、重量％で、Ｃ：０．０１〜
０．１０％、Ｓｉ：２．５〜４．５％、酸可溶性Ａｌ：
０．０１０〜０．０６０％、Ｎ：０．００３〜０．０１
３０％、Ｓ＋０．４０５Ｓｅ≦０．０１４％、Ｍｎ：
０．０５〜０．８０％、残部がＦｅ及び不可避的不純物
からなるスラブを熱間圧延し、必要に応じて焼鈍を施
し、１回の冷延または中間焼鈍を挟む２回以上の冷延を
行い、脱炭焼鈍後焼鈍分離剤を塗布、乾燥し仕上焼鈍を
行う方向性電磁鋼板の製造方法において、焼鈍分離剤１
００重量部に対して、ビスマスの塩化物を、塩素重量部
で０．２部以上１５部以下含め、かつ仕上焼鈍雰囲気中
の窒素分圧を２５％以上とすることを特徴とする高磁束
密度低鉄損方向性電磁鋼板の製造法にある。
その要旨とするところは、重量％で、Ｃ：０．０１〜
０．１０％、Ｓｉ：２．５〜４．５％、酸可溶性Ａｌ：
０．０１０〜０．０６０％、Ｎ：０．００３〜０．０１
３０％、Ｓ＋０．４０５Ｓｅ≦０．０１４％、Ｍｎ：
０．０５〜０．８０％、残部がＦｅ及び不可避的不純物
からなるスラブを熱間圧延し、必要に応じて焼鈍を施
し、１回の冷延または中間焼鈍を挟む２回以上の冷延を
行い、脱炭焼鈍後焼鈍分離剤を塗布、乾燥し仕上焼鈍を
行う方向性電磁鋼板の製造方法において、焼鈍分離剤１
００重量部に対して、ビスマスの塩化物を、塩素重量部
で０．２部以上１５部以下含め、かつ仕上焼鈍雰囲気中
の窒素分圧を２５％以上とすることを特徴とする高磁束
密度低鉄損方向性電磁鋼板の製造法にある。
【０００７】以下、本発明について詳細に説明する。発
明者らは、ビスマス塩化物を添加した焼鈍分離剤を珪素
鋼板表面に塗布し、仕上焼鈍雰囲気中の窒素分圧を０〜
１００％（残部水素）まで変更して、二次再結晶後のＢ
8 の値を調べた。結果を図１に示す。図から明らかなよ
うに、窒素分圧を少なくとも２５％とすれば、Ｂ8 が
１．９３（Ｔ）以上の高磁束密度材を得ることができ
る。窒素ガス以外の残りの部分は、鋼板表面が酸化しな
い不活性ガスとする。
明者らは、ビスマス塩化物を添加した焼鈍分離剤を珪素
鋼板表面に塗布し、仕上焼鈍雰囲気中の窒素分圧を０〜
１００％（残部水素）まで変更して、二次再結晶後のＢ
8 の値を調べた。結果を図１に示す。図から明らかなよ
うに、窒素分圧を少なくとも２５％とすれば、Ｂ8 が
１．９３（Ｔ）以上の高磁束密度材を得ることができ
る。窒素ガス以外の残りの部分は、鋼板表面が酸化しな
い不活性ガスとする。
【０００８】本発明においてスラブの成分を限定した理
由は以下の通りである。Ｃはその含有量が０．０１％未
満になると、二次再結晶後のＢ8 が１．９（Ｔ）に満た
ない低いものとなり、０．１０％を超えて多くなりすぎ
ると脱炭焼鈍に時間がかかり生産性を著しく損なう。Ｓ
ｉは、その含有量が２．５％未満になると低鉄損材を得
難く、一方４．５％を超えて多くなりすぎると鋼板の冷
間圧延時に割れ、破断が多発し安定した冷間圧延作業を
困難にする。
由は以下の通りである。Ｃはその含有量が０．０１％未
満になると、二次再結晶後のＢ8 が１．９（Ｔ）に満た
ない低いものとなり、０．１０％を超えて多くなりすぎ
ると脱炭焼鈍に時間がかかり生産性を著しく損なう。Ｓ
ｉは、その含有量が２．５％未満になると低鉄損材を得
難く、一方４．５％を超えて多くなりすぎると鋼板の冷
間圧延時に割れ、破断が多発し安定した冷間圧延作業を
困難にする。
【０００９】本発明の出発材の成分系における特徴の１
つは、Ｓ＋０．４０５Ｓｅを０．０１４％以下、好まし
くは０．００７％以下とする点にある。ＡｌＮとＭｎＳ
の両方をインヒビターとする公知の技術、例えば特公昭
４０−１５６４４号公報に開示されている技術において
は、Ｓは二次再結晶を生じさせるに必要なＭｎＳの形成
元素として必須であった。ＳｅもＭｎＳｅとして、Ｍｎ
Ｓと同様のインヒビター効果をもたらす。しかしなが
ら、インヒビターとして（Ａｌ，Ｓｉ）Ｎを用いる本発
明においては、ＭｎＳ，ＭｎＳｅを特に必要としない。
むしろ、ＭｎＳ，ＭｎＳｅが増加することは磁気特性上
好ましくない。従って本発明においては、Ｓ＋０．４０
５Ｓｅの上限値を０．０１４％とする。
つは、Ｓ＋０．４０５Ｓｅを０．０１４％以下、好まし
くは０．００７％以下とする点にある。ＡｌＮとＭｎＳ
の両方をインヒビターとする公知の技術、例えば特公昭
４０−１５６４４号公報に開示されている技術において
は、Ｓは二次再結晶を生じさせるに必要なＭｎＳの形成
元素として必須であった。ＳｅもＭｎＳｅとして、Ｍｎ
Ｓと同様のインヒビター効果をもたらす。しかしなが
ら、インヒビターとして（Ａｌ，Ｓｉ）Ｎを用いる本発
明においては、ＭｎＳ，ＭｎＳｅを特に必要としない。
むしろ、ＭｎＳ，ＭｎＳｅが増加することは磁気特性上
好ましくない。従って本発明においては、Ｓ＋０．４０
５Ｓｅの上限値を０．０１４％とする。
【００１０】ＡｌはＮと結合してＡｌＮを形成する。二
次再結晶粒を得るためには、少なくとも０．０１０％の
酸可溶性Ａｌを必要とする。酸可溶性Ａｌが０．０６０
％を超えると、二次再結晶が不安定になる。Ｎは、０．
０１３０％以下にする必要がある。これを超えるとブリ
スターと呼ばれる鋼板表面の膨れがひどくなる。安定し
て二次再結晶をさせるためには、少なくとも０．００３
％のＮが必要である。Ｍｎは、その含有量が少なすぎる
と二次再結晶が不安定になり、一方多すぎると高い磁束
密度を持つ製品を得難くなる。適正な含有量は、０．０
５〜０．８０％である。なお、微量のＳｂ，Ｃｕ，Ｃ
ｒ，Ｐ，Ｔｉ，Ｓｎを鋼中に含有せしめ、公知の効果を
発揮させることは本発明の主旨を損なうものではない。
次再結晶粒を得るためには、少なくとも０．０１０％の
酸可溶性Ａｌを必要とする。酸可溶性Ａｌが０．０６０
％を超えると、二次再結晶が不安定になる。Ｎは、０．
０１３０％以下にする必要がある。これを超えるとブリ
スターと呼ばれる鋼板表面の膨れがひどくなる。安定し
て二次再結晶をさせるためには、少なくとも０．００３
％のＮが必要である。Ｍｎは、その含有量が少なすぎる
と二次再結晶が不安定になり、一方多すぎると高い磁束
密度を持つ製品を得難くなる。適正な含有量は、０．０
５〜０．８０％である。なお、微量のＳｂ，Ｃｕ，Ｃ
ｒ，Ｐ，Ｔｉ，Ｓｎを鋼中に含有せしめ、公知の効果を
発揮させることは本発明の主旨を損なうものではない。
【００１１】次に本発明の製造プロセスを説明する。電
磁鋼スラブは、転炉あるいは電気炉などの溶解炉で鋼を
溶製し、必要に応じて真空脱ガス処理し、次いで連続鋳
造によって、あるいは造塊後分塊圧延することによって
得られる。公知の手段で、スラブを熱間圧延し、必要に
応じて焼鈍を施し、１回の冷延または中間焼鈍を挟む２
回以上の冷延を行い、脱炭焼鈍を施す。本発明において
は、これらの工程における製造条件を特に規定しない。
磁鋼スラブは、転炉あるいは電気炉などの溶解炉で鋼を
溶製し、必要に応じて真空脱ガス処理し、次いで連続鋳
造によって、あるいは造塊後分塊圧延することによって
得られる。公知の手段で、スラブを熱間圧延し、必要に
応じて焼鈍を施し、１回の冷延または中間焼鈍を挟む２
回以上の冷延を行い、脱炭焼鈍を施す。本発明において
は、これらの工程における製造条件を特に規定しない。
【００１２】脱炭焼鈍後、公知の方法で焼鈍分離剤を塗
布する。本発明の特徴は、この分離剤中にＢｉの塩化物
を塩素重量部で０．２部以上１５部以下含有せしめるこ
とにある。ここでいうＢｉの塩化物とは、ＢｉＣｌ，Ｂ
ｉＣｌ3 ，ＢｉＯＣｌを指す。Ｂｉ塩化物の添加量が、
塩素重量部で０．２部よりも少ない場合には、コイルの
一部しか酸化膜を除去することができない。添加量を多
くしすぎても効果は同じである。
布する。本発明の特徴は、この分離剤中にＢｉの塩化物
を塩素重量部で０．２部以上１５部以下含有せしめるこ
とにある。ここでいうＢｉの塩化物とは、ＢｉＣｌ，Ｂ
ｉＣｌ3 ，ＢｉＯＣｌを指す。Ｂｉ塩化物の添加量が、
塩素重量部で０．２部よりも少ない場合には、コイルの
一部しか酸化膜を除去することができない。添加量を多
くしすぎても効果は同じである。
【００１３】板間に存在し得るＣｌガスの体積は一定で
あり、余分に添加されたＢｉ塩化物の蒸気はコイル板間
より流出するためである。また、仕上焼鈍中に鋼板焼き
付きが発生しないためには、ビスマス塩化物が蒸発した
後に分離剤がある程度残存していることも必要である。
従って、Ｂｉ塩化物の添加量の上限は、塩素重量部で１
５部とした。
あり、余分に添加されたＢｉ塩化物の蒸気はコイル板間
より流出するためである。また、仕上焼鈍中に鋼板焼き
付きが発生しないためには、ビスマス塩化物が蒸発した
後に分離剤がある程度残存していることも必要である。
従って、Ｂｉ塩化物の添加量の上限は、塩素重量部で１
５部とした。
【００１４】高磁束密度を持つ製品を安定して製造する
ためには、脱炭焼鈍工程と分離剤塗布工程の間で窒化処
理を行うことが有効である。窒素、水素、アンモニアガ
スの混合雰囲気中で焼鈍することにより、インヒビター
としてのＡｌＮ量が増し、二次再結晶が安定化する。
ためには、脱炭焼鈍工程と分離剤塗布工程の間で窒化処
理を行うことが有効である。窒素、水素、アンモニアガ
スの混合雰囲気中で焼鈍することにより、インヒビター
としてのＡｌＮ量が増し、二次再結晶が安定化する。
【００１５】本発明により得られる仕上焼鈍後の鋼板表
面は、鏡のような光沢を保つ。従来のアルカリ金属及び
アルカリ土類金属の塩化物を利用する技術に比べて、鋼
板表面の平滑度がよくなる結果、鉄損が低減される。本
発明は低鉄損を得ることを目的とするものであるが、そ
れ以外の目的で、例えば二次再結晶を安定化するなどの
目的でビスマスの塩化物以外の化合物すなわち窒化物、
硫化物などを添加してもよい。
面は、鏡のような光沢を保つ。従来のアルカリ金属及び
アルカリ土類金属の塩化物を利用する技術に比べて、鋼
板表面の平滑度がよくなる結果、鉄損が低減される。本
発明は低鉄損を得ることを目的とするものであるが、そ
れ以外の目的で、例えば二次再結晶を安定化するなどの
目的でビスマスの塩化物以外の化合物すなわち窒化物、
硫化物などを添加してもよい。
【００１６】仕上焼鈍ままの状態では、鋼板表面は金属
面が露出しているため、板と板を積層した時の板間の絶
縁を保つために公知の方法により絶縁張力被膜を付与す
る。占積率を高めるためにＰＶＤ、ＣＶＤ、イオンプレ
ーティングなどの薄手高張力被膜を形成する技術を用い
てもよい。さらに鉄損を低減するために、張力被膜を形
成した後に公知の磁区細分化技術を併用する。この組み
合わせ技術により極めて低い鉄損を得ることができる。
面が露出しているため、板と板を積層した時の板間の絶
縁を保つために公知の方法により絶縁張力被膜を付与す
る。占積率を高めるためにＰＶＤ、ＣＶＤ、イオンプレ
ーティングなどの薄手高張力被膜を形成する技術を用い
てもよい。さらに鉄損を低減するために、張力被膜を形
成した後に公知の磁区細分化技術を併用する。この組み
合わせ技術により極めて低い鉄損を得ることができる。
【００１７】
【実施例】Ｃ：０．０５％、Ｓｉ：３．４５％、Ｍｎ：
０．１５％、Ｓ：０．００７％、Ａｌ：０．０３２％、
Ｎ：０．００８％を含むスラブを、１１５０℃で加熱後
熱延し１．８mmの熱延板とした。１１２０℃で熱延板を
焼鈍後０．１６mmまで冷延し、８４０℃で脱炭焼鈍を行
った。次いで、ＭｇＯとＢｉＯＣｌを混合した分離剤を
スラリー状で塗布した。ＢｉＯＣｌの添加量は、塩素重
量部で０．８部である。仕上焼鈍の雰囲気窒素分圧を０
％から１００％まで変えた。残部のガスは水素である。
０．１５％、Ｓ：０．００７％、Ａｌ：０．０３２％、
Ｎ：０．００８％を含むスラブを、１１５０℃で加熱後
熱延し１．８mmの熱延板とした。１１２０℃で熱延板を
焼鈍後０．１６mmまで冷延し、８４０℃で脱炭焼鈍を行
った。次いで、ＭｇＯとＢｉＯＣｌを混合した分離剤を
スラリー状で塗布した。ＢｉＯＣｌの添加量は、塩素重
量部で０．８部である。仕上焼鈍の雰囲気窒素分圧を０
％から１００％まで変えた。残部のガスは水素である。
【００１８】仕上焼鈍後鋼板表面を水洗し、グラス被膜
が形成されたものは硝酸によりこれを除去した。歪取焼
鈍後、５mm間隔で圧延方向と直角方向にレーザー照射
し、１．５kgf/mm2 の張力をかけて磁気測定した。結果
を図１に示す。仕上焼鈍雰囲気中の窒素分圧を２５％以
上とすることにより、Ｂ8 が１．９３（Ｔ）を超えるも
のが得られる。
が形成されたものは硝酸によりこれを除去した。歪取焼
鈍後、５mm間隔で圧延方向と直角方向にレーザー照射
し、１．５kgf/mm2 の張力をかけて磁気測定した。結果
を図１に示す。仕上焼鈍雰囲気中の窒素分圧を２５％以
上とすることにより、Ｂ8 が１．９３（Ｔ）を超えるも
のが得られる。
【００１９】
【発明の効果】本発明によれば、一度生成されたグラス
被膜を酸洗する必要がなくかつグラス被膜を酸洗したも
のよりも優れた鉄損値が得られるので工業的価値は極め
て大きい。
被膜を酸洗する必要がなくかつグラス被膜を酸洗したも
のよりも優れた鉄損値が得られるので工業的価値は極め
て大きい。
【図１】仕上焼鈍雰囲気中の窒素分圧とＢ8 ，Ｗ13/50
の関係を示す図表である。
の関係を示す図表である。
Claims (2)
- 【請求項１】 重量％で、 Ｃ ：０．０１〜０．１０％、 Ｓｉ：２．５〜４．５％、 酸可溶性Ａｌ：０．０１０〜０．０６０％、 Ｎ ：０．００３〜０．０１３０％、 Ｓ＋０．４０５Ｓｅ≦０．０１４％、 Ｍｎ：０．０５〜０．８０％、 残部がＦｅ及び不可避的不純物からなるスラブを熱間圧
延し、必要に応じて焼鈍を施し、１回の冷延または中間
焼鈍を挟む２回以上の冷延を行い、脱炭焼鈍後焼鈍分離
剤を塗布、乾燥し仕上焼鈍を行う方向性電磁鋼板の製造
方法において、焼鈍分離剤１００重量部に対して、ビス
マスの塩化物を、塩素重量部で０．２部以上１５部以下
含有せしめ、かつ仕上焼鈍雰囲気中の窒素分圧を２５％
以上とすることを特徴とする高磁束密度低鉄損方向性電
磁鋼板の製造法。 - 【請求項２】 脱炭焼鈍工程と分離剤塗布工程の工程間
で、アンモニアガスにより窒化を行うことを特徴とする
請求項１記載の高磁束密度低鉄損方向性電磁鋼板の製造
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5167164A JP2647334B2 (ja) | 1993-07-06 | 1993-07-06 | 高磁束密度低鉄損方向性電磁鋼板の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5167164A JP2647334B2 (ja) | 1993-07-06 | 1993-07-06 | 高磁束密度低鉄損方向性電磁鋼板の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0718333A JPH0718333A (ja) | 1995-01-20 |
| JP2647334B2 true JP2647334B2 (ja) | 1997-08-27 |
Family
ID=15844607
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5167164A Expired - Lifetime JP2647334B2 (ja) | 1993-07-06 | 1993-07-06 | 高磁束密度低鉄損方向性電磁鋼板の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2647334B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1196801C (zh) | 2001-01-19 | 2005-04-13 | 杰富意钢铁株式会社 | 没有以镁橄榄石为主体的底膜而且其磁特性良好的方向性电磁钢板及其制法 |
| KR101480498B1 (ko) | 2012-12-28 | 2015-01-08 | 주식회사 포스코 | 방향성 전기강판 및 그 제조방법 |
-
1993
- 1993-07-06 JP JP5167164A patent/JP2647334B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0718333A (ja) | 1995-01-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3172439B2 (ja) | 高い体積抵抗率を有する粒子方向性珪素鋼およびその製造法 | |
| US5512110A (en) | Process for production of grain oriented electrical steel sheet having excellent magnetic properties | |
| US4938807A (en) | Process for production of grain oriented electrical steel sheet having high flux density | |
| JP3456862B2 (ja) | 極めて低い鉄損をもつ一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| US4888066A (en) | Method for producing grain-oriented electrical steel sheet with very high magnetic flux density | |
| JPH06128646A (ja) | 鉄損の低い高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP2647334B2 (ja) | 高磁束密度低鉄損方向性電磁鋼板の製造法 | |
| JP2603130B2 (ja) | 高磁束密度方向性電磁鋼板の製造法 | |
| JPH04168222A (ja) | 磁束密度の極めて高い方向性けい素鋼板の製造方法 | |
| JP2674917B2 (ja) | フォルステライト被膜のない高磁束密度方向性珪素鋼板の製造方法 | |
| JP3061491B2 (ja) | 磁気特性の優れた厚い板厚のグラス被膜の少ない一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| KR950009760B1 (ko) | 방향성 규소강판의 제조방법 | |
| JP3011609B2 (ja) | 磁気特性の優れたグラス被膜の少ない一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JPH09268322A (ja) | 超低鉄損一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP2713028B2 (ja) | 方向性電磁鋼板およびその製造方法 | |
| JPH06179977A (ja) | 曲げ特性及び鉄損特性の優れた方向性けい素鋼板 | |
| JPH05186828A (ja) | 低鉄損方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP2706039B2 (ja) | 鏡面方向性珪素鋼板の製造方法 | |
| JP3148093B2 (ja) | 鉄損の低い鏡面方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JPH04259329A (ja) | 打抜き性の優れた方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JPH06192736A (ja) | 磁気特性の優れた方向性けい素鋼板の製造方法 | |
| JP2716916B2 (ja) | 方向性珪素鋼板の製造方法 | |
| JP3300194B2 (ja) | 鉄損の低い鏡面方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP3061515B2 (ja) | 極めて低い鉄損をもつ一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| US6858095B2 (en) | Thick grain-oriented electrical steel sheet exhibiting excellent magnetic properties |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19970401 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080509 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090509 Year of fee payment: 12 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100509 Year of fee payment: 13 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100509 Year of fee payment: 13 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110509 Year of fee payment: 14 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120509 Year of fee payment: 15 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130509 Year of fee payment: 16 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130509 Year of fee payment: 16 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130509 Year of fee payment: 16 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140509 Year of fee payment: 17 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |