JPH04251611A - 電縫管の製造方法 - Google Patents

電縫管の製造方法

Info

Publication number
JPH04251611A
JPH04251611A JP2576191A JP2576191A JPH04251611A JP H04251611 A JPH04251611 A JP H04251611A JP 2576191 A JP2576191 A JP 2576191A JP 2576191 A JP2576191 A JP 2576191A JP H04251611 A JPH04251611 A JP H04251611A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
edge parts
electric resistance
rolls
roll
strips
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
JP2576191A
Other languages
English (en)
Inventor
Tomotaka Hayashi
林 智隆
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nippon Steel Corp
Original Assignee
Sumitomo Metal Industries Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sumitomo Metal Industries Ltd filed Critical Sumitomo Metal Industries Ltd
Priority to JP2576191A priority Critical patent/JPH04251611A/ja
Publication of JPH04251611A publication Critical patent/JPH04251611A/ja
Pending legal-status Critical Current

Links

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、電縫管の製造方法、特
に肉厚/外径比が1%以下の薄肉電縫管の製造方法に関
する。
【0002】
【従来の技術】図5は、従来のロール成形法により鋼帯
から電縫管を製造する工程を示す模式的斜視図であり、
図中Hは鋼帯である。巻回された鋼帯Hはアンコイラー
1からレベラー2へ送給され、レベラー2により平坦矯
正され、ロール成形機へ送られる。ロール成形機は、水
平ロールであるブレークダウンロール13,13,…、
竪ロールであるクラスタロール4,4,…及び水平ロー
ルであるフィンパスロール5,5,…を備えており、各
ロールは対になって鋼帯Hの搬送方向に順次直列に配置
されている。鋼帯Hはここでその両側縁部即ちエッジ部
を対向させるべく断面円形に順次曲成される。その後、
鋼帯Hは図示しない溶接機にて両エッジ部を加熱され、
スクイズロール6により側圧を与えられて対向する両エ
ッジ部を衝合溶接される。
【0003】以上の如き電縫管製造ラインにおいて、鋼
帯Hはロール成形機3により断面円形に順次曲成される
際にそのエッジ部を長手方向に延伸される。鋼帯の幅中
央部即ちボトム部はほとんど延伸されない。図6は肉厚
(t)と外径(D)との比率(t/D×100)が略1
.6 %以下の電縫管を製造する場合に、ロール成形機
3により鋼帯Hが曲成された状態を示す斜視図である。 この場合、図6に示した如く鋼帯Hのエッジ部10に波
状部Wが形成されてエッジ座屈が発生し、溶接の段階で
突き合せ部が不揃いとなって溶接できなくなるという問
題があった。
【0004】上述の如きエッジ座屈の防止対策として以
下に示す方法が提案されている。(1)木内  学「生
産研究」(東大生研所報)巻第310号,pp36〜4
3,1957.7(2)特公昭64−4853号公報(
1)、(2)共に板厚不均一圧延による板厚の不均一な
減少を相殺するように、曲成に先立ち通常の圧延プロセ
スを適用して鋼帯の幅方向に限定された領域に不均一な
長手方向膜歪分布を付与しようとするものである。そし
て、このときの歪みを付与する手段として局部圧延方式
が提案されている。
【0005】そして、本発明者は、図5に示したロール
成形機3の上流側から鋼帯Hの軸方向に張力を加え、か
つ、ブレークダウンロール13,13,…において鋼帯
Hの幅方向のエッジ部と中央部との延伸量が同一になる
ように鋼帯Hを肉厚方向に圧延しながら成形する方法を
提案した(特願平2−198849号)。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】前述した鋼帯に予歪を
付加する圧延法では、t/D(肉厚/外径)比1%以下
の電縫管の場合、付加する予歪量が大きくなり、予歪を
付与した時点で既にエッジ座屈が生じるという問題があ
った。また、特願平2−198849号の発明の場合、
t/D比0.8 %までは安定な成形が可能であるが、
圧延量を調整するために外径が同一の場合でも肉厚に対
応させて数種類の孔型ロールが必要であり、ロール費用
及びロールの取り替えに時間を要するという問題があっ
た。 そして、t/D比0.8 %未満の電縫管の場合は従来
方法と同様にエッジ座屈が生じていた。
【0007】特願平2−198849号の発明方法をt
/D比0.7 %の電縫管に適用した場合に起こるエッ
ジ座屈の発生原因を調査したところ、ブレークダウンロ
ール13,13,…におけるエッジの延伸よりブレーク
ダウンロール13,13,…とフィンパスロール5,5
,…とを繋ぐクラスタロール4,4,…におけるエッジ
の延伸及び圧縮が原因であることが判った。そしてクラ
スタロール4,4,…におけるエッジの延伸は両エッジ
がミルの中心線上に近づくことに起因しており、ボトム
ライン高さの最適化等では対処できない問題であること
が判った。
【0008】本発明は斯かる知見に基づきなされたもの
であり、2枚の金属帯を複数のロール成形スタンドを経
て各金属帯の幅方向の断面が半円形状になるように成形
したのち、対向する両金属帯のエッジ部を夫々電縫溶接
することにより、エッジ部における座屈の発生を抑制し
、エッジ部同士の衝合溶接を正確且つ円滑に行って溶接
不良の発生を抑制する電縫管の製造方法を提供すること
を目的とする。
【0009】
【課題を解決するための手段】本発明に係る薄肉電縫管
の製造方法は、2枚の金属帯を複数のロール成形スタン
ドを経て各金属帯の幅方向の断面が半円形状になるよう
に成形したのち、対向する両金属帯のエッジ部を夫々電
縫溶接することを特徴とする。
【0010】
【作用】エッジ座屈が発生する最大の原因は成形時のエ
ッジ長さとボトム長さとが異なることにある。本発明で
は、金属帯自身の幅が従来の1/2になり、且つ従来と
異なり半円形状に成形するので成形時のエッジの軌跡が
短くなり、エッジ長さとボトム長さとの差を従来の成形
方法と比較して小さくすることができる。また、金属帯
の幅が小さくなる効果だけではなく、曲げ成形量が少な
くなるためクラスタロールそのものが不要になり、前述
のクラスタロールにおけるエッジの座屈の発生が解消さ
れる。そしてエッジの座屈の発生原因のひとつとして成
形ロールにおける巻き付きも挙げられるが、本発明にお
いては従来の成形方法よりも成形スタンド数が少ないた
め、同一設置スペース中において成形スタンド間隔を大
きくすることが可能であり、この巻き付きを抑制するこ
とができる。
【0011】
【実施例】以下、本発明をその実施例を示す図面に基づ
き具体的に説明する。図1は、本発明方法により電縫管
を製造する場合の実施状態を示す模式的斜視図であり、
図2はそのII−II線拡大断面図、図3はIII −
III 線拡大断面図、図4はIV−IV線拡大断面図
である。図中H,Hは電縫管の素材金属帯としての2枚
の鋼帯であり、鋼帯H,Hはアンコイラー1,1からレ
ベラー2へ互いに平行に送給され、レベラー2により平
坦矯正されてロール成形機へ送られる。ロール成形機は
ブレークダウンロール3,3,…とフィンパスロール5
,5,…とを備えており、各ロールは対になって鋼帯H
,Hの搬送方向に順次直列に設置されている。そしてブ
レークダウンロール3,3,…とフィンパスロール5,
5,…とは互いに垂直な方向に設置されている。図2に
示した如く、ブレークダウンロール3はその円弧周面を
対向させた断面形状が鼓型の外ロール3aと樽型の内ロ
ール3bとからなり、一対のブレークダウンロール3,
3は内ロール3b,3bを対向させて配置されている。 そして鋼帯H,Hは外ロール3a,3aと内ロール3b
,3bとの間を夫々搬送されて線対称に曲成される。フ
ィンパスロール5,5は図3に示した如く、断面形状が
リボン型である外ロール5a,5aを対向させ、その対
向面の両端に鼓型の内ロール5b,5bを挟んで構成さ
れており、これらの対向面は略円形をなし、鋼帯H,H
はこれらの対向面により夫々幅方向の断面が半円形状に
なるように対称に逐次曲成される。その後、鋼帯H,H
は溶接機7,7に送られる。溶接機7,7は図4に示し
た如く鋼帯H,Hの2ヶ所のエッジ部に対向させて設け
られている。鋼帯H,Hは溶接機7,7により両エッジ
部を加熱され、スクイズロール6により側圧を与えられ
、対向するエッジ部同士を電気抵抗溶接されて合体され
る。
【0012】次に本発明方法及び従来方法により電縫管
を製造した場合の成形状況を比較した結果を表1に示す
【0013】
【0014】表1よりt/D比1%以下の大径薄肉電縫
管を製造する場合、従来方法ではエッジ座屈が発生する
のに対し、本発明方法では発生しないことが判る。なお
、表1に示した比較試験では最大外径2インチの電縫管
を製造したが、同一のt/D比でも径が大きな電縫管の
方がエッジ部とボトム部との延伸量差が大きくなるので
、表1の結果と比較して同等以上の効果を得ることがで
きると考えられる。
【0015】本発明の実施例においては、成形方式とし
て通常のロール成形方式を採用した場合につき説明して
いるが、何らこれに限定されるものではなく、エッジ成
形用の小型ロールであるケージロールを使用するケージ
成形方式を採用し得ることは言うまでもない。さらに本
発明の実施例においては、溶接方法として電気抵抗溶接
方法を採用し、鋼帯H,Hの2ヶ所の溶接部に対応させ
て溶接機を夫々設ける構成にしているが何らこれに限定
されるものではなく、電気誘導溶接方法を採用して従来
の溶接機を使用することにしてもよい。そして本発明の
実施例においては、金属帯として鋼帯に適用した場合に
つき説明しているが何らこれに限定されるものではなく
、他の金属帯にも適用することができる。
【0016】
【発明の効果】以上の如く、本発明に係る電縫管の製造
方法においては、2枚の金属帯を複数のロール成形スタ
ンドを経て各金属帯の幅方向の断面が半円形状になるよ
うに成形したのち、対向する両金属帯のエッジ部を夫々
電縫溶接するので、エッジ部における座屈の発生が抑制
され、エッジ部同士の衝合溶接が正確且つ円滑に行なわ
れ、溶接不良の発生が抑制される等、本発明は優れた効
果を奏するものである。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明方法により電縫管を製造する場合の実施
状態を示す模式的斜視図である。
【図2】図1のII−II線拡大断面図である。
【図3】図1のIII −III 線拡大断面図である
【図4】図1のIV−IV線拡大断面図である。
【図5】従来のロール成形法により鋼帯から溶接管を製
造する工程を示す模式的斜視図である。
【図6】t/D比が略1.6 %以下の電縫管を製造す
る場合にロール成形機により鋼帯が曲成された状態を示
す斜視図である。
【符号の簡単な説明】
1  アンコイラー 2  レベラー 3  ブレークダウンロール 5  フィンパスロール 6  スクイズロール 7  溶接機 H  鋼帯

Claims (1)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】  2枚の金属帯を複数のロール成形スタ
    ンドを経て各金属帯の幅方向の断面が半円形状になるよ
    うに成形したのち、対向する両金属帯のエッジ部を夫々
    電縫溶接することを特徴とする電縫管の製造方法。
JP2576191A 1991-01-25 1991-01-25 電縫管の製造方法 Pending JPH04251611A (ja)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2576191A JPH04251611A (ja) 1991-01-25 1991-01-25 電縫管の製造方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2576191A JPH04251611A (ja) 1991-01-25 1991-01-25 電縫管の製造方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
JPH04251611A true JPH04251611A (ja) 1992-09-08

Family

ID=12174819

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2576191A Pending JPH04251611A (ja) 1991-01-25 1991-01-25 電縫管の製造方法

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JPH04251611A (ja)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2017100173A (ja) * 2015-12-03 2017-06-08 株式会社神戸製鋼所 異種金属接合体の製造方法

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2017100173A (ja) * 2015-12-03 2017-06-08 株式会社神戸製鋼所 異種金属接合体の製造方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JPH04251611A (ja) 電縫管の製造方法
JPH0756085Y2 (ja) 溶接管の製造装置
JPS59166321A (ja) 電縫管の成形方法
JP3119821B2 (ja) 電縫鋼管製造時におけるロール成形方法及びブレークダウンロール群
JPH08243646A (ja) 角鋼管の製造方法
JPS61135428A (ja) 電縫鋼管の成形装置
KR200370488Y1 (ko) 다층 중공관 및 굽힘장치와 성형장치
JPS63130222A (ja) 電縫管の製造方法
JPH02104419A (ja) 溶接管の製造装置
JPS62275522A (ja) 溶接管の製造方法
JP3185612B2 (ja) 電縫管製造方法
RU2090281C1 (ru) Способ изготовления сварных стальных труб
JPH03230817A (ja) 溶接管の製造装置
JPH07256344A (ja) 電縫鋼管の座屈防止方法及びその装置
JPH0438516B2 (ja)
JPS61165226A (ja) 電縫管の成形装置
JPH08300012A (ja) 金属管の3ロール絞り圧延方法
JPS6142428A (ja) 管成形方法及び装置
JPH0647130B2 (ja) ワイヤカット放電加工用電極線の製造方法
JP2024004958A (ja) 溶接ワイヤ用矯正装置
JPS6142427A (ja) 電縫鋼管の成形装置
JPS6076220A (ja) 金属細管の製造方法
JPH0199724A (ja) 薄肉電縫管の製造方法
JPH07132325A (ja) 溶接管の成形方法
JPH0215316B2 (ja)