JPS6142428A - 管成形方法及び装置 - Google Patents
管成形方法及び装置Info
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- JPS6142428A JPS6142428A JP16539884A JP16539884A JPS6142428A JP S6142428 A JPS6142428 A JP S6142428A JP 16539884 A JP16539884 A JP 16539884A JP 16539884 A JP16539884 A JP 16539884A JP S6142428 A JPS6142428 A JP S6142428A
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- Japan
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- forming
- roll unit
- pipe
- section
- roll
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- Pending
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
- B21D5/06—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves by drawing procedure making use of dies or forming-rollers, e.g. making profiles
- B21D5/10—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves by drawing procedure making use of dies or forming-rollers, e.g. making profiles for making tubes
- B21D5/12—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves by drawing procedure making use of dies or forming-rollers, e.g. making profiles for making tubes making use of forming-rollers
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、帯板状の成形材を連続的にロール成形して、
いわゆる電縫管を製造する場合の管成形方法及び装置に
関するものである。
いわゆる電縫管を製造する場合の管成形方法及び装置に
関するものである。
一般に、ケージロール成形による従来の電縫管製造方法
の一例としては次のような手段がある。
の一例としては次のような手段がある。
すなわち、第５図〜第７図に示すごとく、帯板状の成形
材（ａ）は成形初期、中期のプレフォーミングロールユ
ニット（ｈ）、フレークダウンロールユニット（Ｃ）、
エツジフオーミングロールユニツ） （ｄｉ、ケージロ
ールユニット（ε）にて逐次円筒形状に成形された後、
フィンバスロールユニット（７）にて管周方向に圧下さ
れることにより、エツジ部（Ａｌの安定な成形を図りつ
つ所定の管形状寸法の素管に仕上成形され、圧着ロール
ユニット（９）のところの溶接機（図示せず）により溶
接（７）が行われる。なお、第６図において、（イ）は
プレフォーミングロールユニット（ｈ）を通過中の成形
材（ａＩの断面形状、（ロ）はブレークダウンロールユ
ニット（Ｃ）を通過中の成形＋、ｌ’ （ａ）の断面形
状、（ハ）はエツジフォーミングロールユニット（ｄ）
を通過中の成形材（ａ）の断面形状、に）〜（へ）はケ
ージロールユニットｅ）を通過中の成形Ｕ’ （ａ）の
断面形状、又（ト）（イ）はフィンバスロールユニット
ケ）にて成形材（ａ）の断面形状が徐々に円筒形状に変
化して行く状態を示している。
材（ａ）は成形初期、中期のプレフォーミングロールユ
ニット（ｈ）、フレークダウンロールユニット（Ｃ）、
エツジフオーミングロールユニツ） （ｄｉ、ケージロ
ールユニット（ε）にて逐次円筒形状に成形された後、
フィンバスロールユニット（７）にて管周方向に圧下さ
れることにより、エツジ部（Ａｌの安定な成形を図りつ
つ所定の管形状寸法の素管に仕上成形され、圧着ロール
ユニット（９）のところの溶接機（図示せず）により溶
接（７）が行われる。なお、第６図において、（イ）は
プレフォーミングロールユニット（ｈ）を通過中の成形
材（ａＩの断面形状、（ロ）はブレークダウンロールユ
ニット（Ｃ）を通過中の成形＋、ｌ’ （ａ）の断面形
状、（ハ）はエツジフォーミングロールユニット（ｄ）
を通過中の成形材（ａ）の断面形状、に）〜（へ）はケ
ージロールユニットｅ）を通過中の成形Ｕ’ （ａ）の
断面形状、又（ト）（イ）はフィンバスロールユニット
ケ）にて成形材（ａ）の断面形状が徐々に円筒形状に変
化して行く状態を示している。
前述したケージロール成形においては、通常第８図に示
すごとく、成形材（ａ）の中央部（ｚｌを成形の進行と
共にベースラインＬまで下降させて行く、いわゆるダウ
ンヒル成形が行われており、フレークダウンロールユニ
ット（Ｃ）で大きな曲率半径Ｈの円弧形状の断面に成形
した成形材（ａｌのエツジ部（ｈ、）をエツジフォーミ
ングロール（ｊ＋） Ｃｊｚ）により小さな曲率半径ｒ
の円弧形状に成形しく第６図（ハ）参照）、しかる後多
数のアウトサイドケージロール（ｋ）によって、エツジ
部（ｈｌを連続的に拘束支承した滑らかな曲げ成形が行
われている（第６図に）〜（へ）参照）。
すごとく、成形材（ａ）の中央部（ｚｌを成形の進行と
共にベースラインＬまで下降させて行く、いわゆるダウ
ンヒル成形が行われており、フレークダウンロールユニ
ット（Ｃ）で大きな曲率半径Ｈの円弧形状の断面に成形
した成形材（ａｌのエツジ部（ｈ、）をエツジフォーミ
ングロール（ｊ＋） Ｃｊｚ）により小さな曲率半径ｒ
の円弧形状に成形しく第６図（ハ）参照）、しかる後多
数のアウトサイドケージロール（ｋ）によって、エツジ
部（ｈｌを連続的に拘束支承した滑らかな曲げ成形が行
われている（第６図に）〜（へ）参照）。
又、ケージロール成形による従来の電縫管製造方法とし
ては、第９図に示すごとく、ピンチロールユニツｈ （
ＩＡとケージロールユニツ） （６１との間に、Ａ１ブ
レークダウンロールユニット（１）とＡ２ブレークダウ
ンロールユニット（＠を配設し、第１０図（イ）に示す
ように、扁１ブレークダウンロールユニット（４）のロ
ール（？Ｌｌ （ｏ）−二より成形材（ａ）のエツジ部
（Ａｌを、製造する管の半径と略等しい半径に曲げ成形
し、成形材（ａ）の幅方向の略中央部付近を造管する管
の曲げ方向と逆の方向に曲げ成形し、このようにしてエ
ツジ部（Ａｌを積極的に正確に曲げて成形された成形材
（ａｉを扁２ブレークダウンロールユニット（ｒｒ４へ
送給し、第１０図（ｏ）に示すようにＡ２ブレークダウ
ンロールユニット（＠のロールψ１（ｑＨ二よりエツジ
部（ｈｌを除く部分をいわゆるシングルラジアスに成形
して造管する管の曲げ方向にゆるやかに曲げ成形する。
ては、第９図に示すごとく、ピンチロールユニツｈ （
ＩＡとケージロールユニツ） （６１との間に、Ａ１ブ
レークダウンロールユニット（１）とＡ２ブレークダウ
ンロールユニット（＠を配設し、第１０図（イ）に示す
ように、扁１ブレークダウンロールユニット（４）のロ
ール（？Ｌｌ （ｏ）−二より成形材（ａ）のエツジ部
（Ａｌを、製造する管の半径と略等しい半径に曲げ成形
し、成形材（ａ）の幅方向の略中央部付近を造管する管
の曲げ方向と逆の方向に曲げ成形し、このようにしてエ
ツジ部（Ａｌを積極的に正確に曲げて成形された成形材
（ａｉを扁２ブレークダウンロールユニット（ｒｒ４へ
送給し、第１０図（ｏ）に示すようにＡ２ブレークダウ
ンロールユニット（＠のロールψ１（ｑＨ二よりエツジ
部（ｈｌを除く部分をいわゆるシングルラジアスに成形
して造管する管の曲げ方向にゆるやかに曲げ成形する。
ここで、成形Ｈ’ （ａ）はＡ１ブレークダウンロール
ユニット（１）においてその中央部イマ１近が造管する
管の曲げ方向とは逆方向に曲げ成形されているので、そ
の部分が」１記のように曲げられることによって前工程
で成形された両端部の曲げ部分（エツジフォーミング部
）がそのままの形状で確実に残る。
ユニット（１）においてその中央部イマ１近が造管する
管の曲げ方向とは逆方向に曲げ成形されているので、そ
の部分が」１記のように曲げられることによって前工程
で成形された両端部の曲げ部分（エツジフォーミング部
）がそのままの形状で確実に残る。
而して、屋２ブレークダウンロールユニット（ｒｒ４を
通過した成形材（ａ）をケージロールユニット（＝）に
送給し、第１０図（ハ）に）に示すごとく、アウトサイ
ドケージロール（Ａｌによって順次管状に成形する。
通過した成形材（ａ）をケージロールユニット（＝）に
送給し、第１０図（ハ）に）に示すごとく、アウトサイ
ドケージロール（Ａｌによって順次管状に成形する。
」−記の各工程で成形された成形材（α）の形状は第１
１図に示されている。成形材（ａｌは第１１図に示され
ているよう（二平板から順次滑らか（１管状に成形され
る。而して、ケージロールユニツ） （４）によって成
形された成形材（α）を更にフィンノ々スロールユニツ
＋［ｌに送給し、ここで完全な管状体（二成形された素
管のエツジ部を溶接材（図示せず）で加熱し、圧着ロー
ル（ｙｌにより圧着して溶接する。
１図に示されている。成形材（ａｌは第１１図に示され
ているよう（二平板から順次滑らか（１管状に成形され
る。而して、ケージロールユニツ） （４）によって成
形された成形材（α）を更にフィンノ々スロールユニツ
＋［ｌに送給し、ここで完全な管状体（二成形された素
管のエツジ部を溶接材（図示せず）で加熱し、圧着ロー
ル（ｙｌにより圧着して溶接する。
しかるに上述の管成形手段のうち前者はエツジフォーミ
ングロールユニット（ｄ）によりエツジ部（Ａｌを成形
した後、ケージロールユニツ） （Ｃ１によって徐々に
断面形状を真円状の円筒形状に成形するようにしており
、後者はＡ１ブレークダウンロールユニツ） （１）に
よりエツジ部（ｈｌ ヲ成形し屋１ブレークダウンロー
ルユニツ日ｌｌにより管成形方向とは逆方向に曲げられ
ている成形材（ａ）の中央部を、扁２ブＶ−クダウンロ
ールユニット（→により造管する管の曲げ方向に曲げ成
形し、しかる後前者の場合と同様にしてケージロールユ
ニット（ｇｊにより徐々に真円状の円筒形状に成形する
ようにしているため、何れの方法にあっても管成形ライ
ンの全長が長（なり、又製造する管サイズが違った場合
、エツジ部の小さな半径を曲げるエツジフォーミングロ
ールや小さな半径をもつ大きなブレークダウンロールを
必要とするためロール兼用範囲が狭く、ロール組替えを
頻繁に行わなければならず、従ってライン停止時間が長
くなって生産能率か低下し、しかも管サイズに対応して
多数のロールを準備しておかなければならないため、設
備質、運転維持費が高価になる、等の問題があった。
ングロールユニット（ｄ）によりエツジ部（Ａｌを成形
した後、ケージロールユニツ） （Ｃ１によって徐々に
断面形状を真円状の円筒形状に成形するようにしており
、後者はＡ１ブレークダウンロールユニツ） （１）に
よりエツジ部（ｈｌ ヲ成形し屋１ブレークダウンロー
ルユニツ日ｌｌにより管成形方向とは逆方向に曲げられ
ている成形材（ａ）の中央部を、扁２ブＶ−クダウンロ
ールユニット（→により造管する管の曲げ方向に曲げ成
形し、しかる後前者の場合と同様にしてケージロールユ
ニット（ｇｊにより徐々に真円状の円筒形状に成形する
ようにしているため、何れの方法にあっても管成形ライ
ンの全長が長（なり、又製造する管サイズが違った場合
、エツジ部の小さな半径を曲げるエツジフォーミングロ
ールや小さな半径をもつ大きなブレークダウンロールを
必要とするためロール兼用範囲が狭く、ロール組替えを
頻繁に行わなければならず、従ってライン停止時間が長
くなって生産能率か低下し、しかも管サイズに対応して
多数のロールを準備しておかなければならないため、設
備質、運転維持費が高価になる、等の問題があった。
本発明は」−記実情に鑑み、従来手段の有する種々の欠
点を解決するためになしたものである。
点を解決するためになしたものである。
本発明では、帯板状の成形材を、エツジ部が直線に近い
略円弧形状の断面に成形するブレークダウンロールユニ
ットと、略円弧形状断面の成形材をエツジ部が直線に近
い状態のまま略馬蹄形状断面に成形するケージロールユ
ニットと、前記成形材エツジ部の直線に近い部分を徐々
に丸くして略楕円形状断面を経由して円形状又は円形に
近い楕円形状に成形するフィンバスロールユニットとを
備えている。
略円弧形状の断面に成形するブレークダウンロールユニ
ットと、略円弧形状断面の成形材をエツジ部が直線に近
い状態のまま略馬蹄形状断面に成形するケージロールユ
ニットと、前記成形材エツジ部の直線に近い部分を徐々
に丸くして略楕円形状断面を経由して円形状又は円形に
近い楕円形状に成形するフィンバスロールユニットとを
備えている。
従って、本発明では帯板状の成形材は、エツジ部が直線
に近い状態の略円弧形状の断面に成形され、成形材エツ
ジ部が直線に近い状態のまま成形材は略馬蹄形状断面に
成形され、前記成形材エツジ部の直線に近い部分が徐々
（二丸くされて略楕円形状断面を経由して、円形状…ｆ
面又は円形に近い楕円形状の素管が作られる。
に近い状態の略円弧形状の断面に成形され、成形材エツ
ジ部が直線に近い状態のまま成形材は略馬蹄形状断面に
成形され、前記成形材エツジ部の直線に近い部分が徐々
（二丸くされて略楕円形状断面を経由して、円形状…ｆ
面又は円形に近い楕円形状の素管が作られる。
以下、本発明の実施例を添イ；１図面を参照しつつ説明
する。
する。
第１図は本発明の一実施例であり、図中（Ａ＋は粗成形
部、（Ｂ）は粗成形部（Ａ）の下流側（二設置した仕上
成形部、（Ｃ１は仕」二成形部（Ｂ）の下流側に設置し
た溶接部である。粗成形部（Ａ＋はプレフォーミングロ
ールユニット（２）、フレークダウンロールユニット（
３）、第５図及び第８図の従来装置よりもスタンド数の
少ないケージロールユニツ１（４）等から形成され、プ
レフオーミングロールユニツＮ２）の」１流側には、ピ
ンチロールユニット７）が配置されている。又、仕上成
形部（Ｂｌは複数スタンドのフィンパスロールユニツｌ
−（５１から形成されている。従って、本実施例ではエ
ツジ部を曲げないので従来装置に比較してエツジフォー
ミングロールユニットが削除され、第２図（羽のごとく
成形材中央部の曲げ長さが従来より短くてすむので、ケ
ージロールユニットが短＜すっている。更に溶接部（Ｃ
１は圧着ロールユニット（６）と溶接材（図示せず）を
備えている。
部、（Ｂ）は粗成形部（Ａ）の下流側（二設置した仕上
成形部、（Ｃ１は仕」二成形部（Ｂ）の下流側に設置し
た溶接部である。粗成形部（Ａ＋はプレフォーミングロ
ールユニット（２）、フレークダウンロールユニット（
３）、第５図及び第８図の従来装置よりもスタンド数の
少ないケージロールユニツ１（４）等から形成され、プ
レフオーミングロールユニツＮ２）の」１流側には、ピ
ンチロールユニット７）が配置されている。又、仕上成
形部（Ｂｌは複数スタンドのフィンパスロールユニツｌ
−（５１から形成されている。従って、本実施例ではエ
ツジ部を曲げないので従来装置に比較してエツジフォー
ミングロールユニットが削除され、第２図（羽のごとく
成形材中央部の曲げ長さが従来より短くてすむので、ケ
ージロールユニットが短＜すっている。更に溶接部（Ｃ
１は圧着ロールユニット（６）と溶接材（図示せず）を
備えている。
帯板状の成形材（１１はピンチロールユニット（７）ニ
ヨリ送らし、プレフォーミングロールユニット（２）に
より第２図（イ）に示すように成形され、ブレークダウ
ンロールユニツ） （３１の上下ロール（８１（９）（
第２図（ロ）参照）により大きな曲率半径Ｒの形状に成
形されない直線気味の状態でケージロールユニット（４
）に送られ、アウトサイドケージロール０■により第２
図（ハ）〜（オ９に示すごとく、成形材（１）の左右エ
ツジ部（］ａ）間の間隙が漸次小さくなるよう順次成形
される。アウトサイドケージロール（１０）の外周にク
ラウンをイマ１けるのは、成形材（１）のエツジ部（１
ａ）がアウトサイドケージロール（１０）に対して点接
触（二なるよう（二し、以て成形材（１）に疵が付かな
いよう（ニするためである。ケージロールはその位置と
角度を自由に設定しうろので、各種寸法の断面形状に対
して、例え幅端が直線でも所定の位置にロールをあわし
得る。
ヨリ送らし、プレフォーミングロールユニット（２）に
より第２図（イ）に示すように成形され、ブレークダウ
ンロールユニツ） （３１の上下ロール（８１（９）（
第２図（ロ）参照）により大きな曲率半径Ｒの形状に成
形されない直線気味の状態でケージロールユニット（４
）に送られ、アウトサイドケージロール０■により第２
図（ハ）〜（オ９に示すごとく、成形材（１）の左右エ
ツジ部（］ａ）間の間隙が漸次小さくなるよう順次成形
される。アウトサイドケージロール（１０）の外周にク
ラウンをイマ１けるのは、成形材（１）のエツジ部（１
ａ）がアウトサイドケージロール（１０）に対して点接
触（二なるよう（二し、以て成形材（１）に疵が付かな
いよう（ニするためである。ケージロールはその位置と
角度を自由に設定しうろので、各種寸法の断面形状に対
して、例え幅端が直線でも所定の位置にロールをあわし
得る。
ケージロールユニット（４）下流へ送出された成形材（
１）の断面形状は略馬蹄形状をしている。すなわち、成
形材（１）は第２図（へ）に示すごとく、その下部は円
弧形状をし、エツジ部（１α）は直線気味の状態のまま
でフィンバスロールユニット（５）に送られ、フィンパ
スロール（１１）によりエツジ部（１α）の直線気味の
部分が徐々に丸くされて、楕円形状を経由してフィンパ
スロールユニツＨ５１の出側で、成形材（１）は断面形
状が円形状又は円形に近い縦長楕円形状の所定寸法の素
管にされ、その形状で圧着ロールユニット（６）に送ら
れて第３図（二示すごとく溶接（資）が行われ、管（１
力が製造される。しかし、管（ｌりは長軸寸法Ｈ１短軸
−」法りで、Ｈ＞Ｄの縦長楕円形状の場合が多いのでこ
の場合それを修正する必要がある。この場合、管（１３
は溶接部（Ｃ１に続く次工程のサイジングスタンド（定
径機）で徐々に丸くされて真円形状（１成形されて最終
製品パイプとされる。
１）の断面形状は略馬蹄形状をしている。すなわち、成
形材（１）は第２図（へ）に示すごとく、その下部は円
弧形状をし、エツジ部（１α）は直線気味の状態のまま
でフィンバスロールユニット（５）に送られ、フィンパ
スロール（１１）によりエツジ部（１α）の直線気味の
部分が徐々に丸くされて、楕円形状を経由してフィンパ
スロールユニツＨ５１の出側で、成形材（１）は断面形
状が円形状又は円形に近い縦長楕円形状の所定寸法の素
管にされ、その形状で圧着ロールユニット（６）に送ら
れて第３図（二示すごとく溶接（資）が行われ、管（１
力が製造される。しかし、管（ｌりは長軸寸法Ｈ１短軸
−」法りで、Ｈ＞Ｄの縦長楕円形状の場合が多いのでこ
の場合それを修正する必要がある。この場合、管（１３
は溶接部（Ｃ１に続く次工程のサイジングスタンド（定
径機）で徐々に丸くされて真円形状（１成形されて最終
製品パイプとされる。
第４図は第２図に）のケージロールユニツ］・の部分で
使用する中間配置ブレークダウンロールの他の例で、」
二ロール０３）、下ロール（１４）の他に」二ロール（
１３）の両側に」−ロール（１５）を設けたものである
。このようにしても」二連と同様成形を行うことができ
る。
使用する中間配置ブレークダウンロールの他の例で、」
二ロール０３）、下ロール（１４）の他に」二ロール（
１３）の両側に」−ロール（１５）を設けたものである
。このようにしても」二連と同様成形を行うことができ
る。
なお、本発明の実施例においてはプレフォーミングロー
ルユニットを設ける場合について説明したが、設けなく
とも実施できること、フィンパスロールは１組のフィン
バスロールユニットで」１下２本、左右２本の合計４本
設ける場合について説明したが」−下２本のフィンパス
ロールのみ設け、左右のフィンパスロールは省略しても
良いこと、その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で
種々変更を加え得ること、等は勿論である。
ルユニットを設ける場合について説明したが、設けなく
とも実施できること、フィンパスロールは１組のフィン
バスロールユニットで」１下２本、左右２本の合計４本
設ける場合について説明したが」−下２本のフィンパス
ロールのみ設け、左右のフィンパスロールは省略しても
良いこと、その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で
種々変更を加え得ること、等は勿論である。
本発明の管成形方法及び装置によれば
■）エッジロールフオーミングユニットヲ削除でき且つ
ケージロールユニットを削減できるため、管成形ライン
の長さが短縮される。
ケージロールユニットを削減できるため、管成形ライン
の長さが短縮される。
■）成形部では幅端近傍を円弧成形せずに略直線のまま
としているためロール兼用範囲を広くでき、予備のロー
ルの種類、数量を減少できる（例えば１０〜２６の管を
製造する場合、従来はブレークダウンロールを１♂〜１
２４’、１４″〜１８′、２０〜２６用の３種類必要と
したが、本発明では１０〜１４．１６〜２６用の２種類
となる）。
としているためロール兼用範囲を広くでき、予備のロー
ルの種類、数量を減少できる（例えば１０〜２６の管を
製造する場合、従来はブレークダウンロールを１♂〜１
２４’、１４″〜１８′、２０〜２６用の３種類必要と
したが、本発明では１０〜１４．１６〜２６用の２種類
となる）。
■ ロール兼用範囲を広くできるため、ロール組替えを
頻繁に行う必要がなく、従ってラインの停止時間が短縮
されて生産能率が向−にする０ 閏Ｉ）及びｍにより設備費、運転維持費が安価となる。
頻繁に行う必要がなく、従ってラインの停止時間が短縮
されて生産能率が向−にする０ 閏Ｉ）及びｍにより設備費、運転維持費が安価となる。
等、種々の優れた効果を奏し得る。
第１図は本発明の管成形方法及び装装置の一実施例の説
明図、第２図（イ）〜（ト）は第１図の装置で成形相を
素管（＝成形する際の成形材の断面形状の説明図、第３
図は第１図の装置で成形した素管を溶接して管とした場
合の断面形状の説明図、第４図は本発明の管成形方法及
び装置に使用するケージロールユニット部の他の例の説
明図、第５図は従来の管成形手段の一例の説明図、第６
図（イ）〜（ト）は第５図の装置で素管な成形する際の
成形材の断面形状の説明図、第７図は第５図の装置で成
形した素管を溶接して管とした場合の断面形状の説明図
、第８図は第５図の装置における成形過程の模式的説明
図、第９図は従来の管成形手段の他の例の説明図、第１
Ｏ図（イ）〜に）は第９図の装置で素管を成形する際の
成形材の断面形状の説明図、第１１図は第９図の装置に
おける成形過程の模式的説明図である。 図中（１）は成形材、（１ａ）はエツジ部、（２）はプ
レフォーミングロールユニット、（３）はブレークダウ
ンロールユニツ） 、＋４１ハケージロールユニツ）
、（５］はフィンバスロールユニットを示す。 区 の ぐ 手 続 補 正 ＠ （自発）昭和５９年９月
１２日 特許庁長官 志 賀 学 殿２発明の名称 管成形方法及び装置 ３補正をする者
明図、第２図（イ）〜（ト）は第１図の装置で成形相を
素管（＝成形する際の成形材の断面形状の説明図、第３
図は第１図の装置で成形した素管を溶接して管とした場
合の断面形状の説明図、第４図は本発明の管成形方法及
び装置に使用するケージロールユニット部の他の例の説
明図、第５図は従来の管成形手段の一例の説明図、第６
図（イ）〜（ト）は第５図の装置で素管な成形する際の
成形材の断面形状の説明図、第７図は第５図の装置で成
形した素管を溶接して管とした場合の断面形状の説明図
、第８図は第５図の装置における成形過程の模式的説明
図、第９図は従来の管成形手段の他の例の説明図、第１
Ｏ図（イ）〜に）は第９図の装置で素管を成形する際の
成形材の断面形状の説明図、第１１図は第９図の装置に
おける成形過程の模式的説明図である。 図中（１）は成形材、（１ａ）はエツジ部、（２）はプ
レフォーミングロールユニット、（３）はブレークダウ
ンロールユニツ） 、＋４１ハケージロールユニツ）
、（５］はフィンバスロールユニットを示す。 区 の ぐ 手 続 補 正 ＠ （自発）昭和５９年９月
１２日 特許庁長官 志 賀 学 殿２発明の名称 管成形方法及び装置 ３補正をする者
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）帯板状の成形材を、エッジ部が直線に近い状態の略
円弧形状断面に成形し、成形材エッジ部が直線に近い状
態のまま成形材を略馬蹄形状断面に成形し、前記成形材
エッジ部の直線に近い部分を徐々に丸くすることにより
略楕円形状断面を経由して円形状又は円形に近い楕円形
状の素管を作ることを特徴とする管成形方法。 ２）帯板状の成形材をエッジ部が直線に近い略円弧形状
断面に成形するブレークダウンロールユニットと、略円
弧形状断面の成形材をエッジ部が直線に近い状態のまま
略馬蹄形状断面に成形するケージロールユニットと、前
記成形材エッジ部の直線に近い部分を徐々に丸くして略
楕円形状断面を経由して円形状又は円形に近い楕円形状
に成形するフィンバスロールユニットとを備えたことを
特徴とする管成形装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16539884A JPS6142428A (ja) | 1984-08-07 | 1984-08-07 | 管成形方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16539884A JPS6142428A (ja) | 1984-08-07 | 1984-08-07 | 管成形方法及び装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6142428A true JPS6142428A (ja) | 1986-02-28 |
Family
ID=15811648
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16539884A Pending JPS6142428A (ja) | 1984-08-07 | 1984-08-07 | 管成形方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6142428A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011110195A1 (de) * | 2010-03-11 | 2011-09-15 | Bergrohr Gmbh Siegen | Einformstrasse und verfahren zur herstellung eines mehrlagenrohres |
| US8117882B2 (en) | 2004-12-21 | 2012-02-21 | Bergrohr Gmbh Siegen | Multi-layer pipe and method for its manufacture |
| CN105127303A (zh) * | 2015-10-16 | 2015-12-09 | 上海宝钢高强钢加工配送有限公司 | 一种用于激光焊管uo成型模具软钢卸料筋板 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6024220A (ja) * | 1983-07-21 | 1985-02-06 | Kawasaki Steel Corp | 電縫鋼管の成形方法 |
-
1984
- 1984-08-07 JP JP16539884A patent/JPS6142428A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6024220A (ja) * | 1983-07-21 | 1985-02-06 | Kawasaki Steel Corp | 電縫鋼管の成形方法 |
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