JPS61135428A - 電縫鋼管の成形装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野〕 本発明は、シーム線が管軸と平行に延びている電縫鋼管
の成形装置に関し、さらに詳しくは、帯板を連続的にロ
ール成形しフィンパスロールを経て素管エツジ端面を溶
接する電縫鋼管の成形工程において、帯板の横断面形状
をＵ字形状に曲げ、次いで１円形断面に加工成形する成
形装置に関する。

〔従来の技術〕

一般に、シーム線が管軸と平行に延びている電縫鋼管は
、製造されるべき電縫鋼管の展開寸法に予め裁断された
帯板を、粗、中間成形過程で各種成形ロールにより順次
所定形状に成形し、仕上成形過程のフィンパスロールに
よって継目エツジ部の安定な成形を図り、所定の形状寸
法の素管に仕上成形した後、スクイズロールによってそ
の継目エツジ部の圧接溶接を行って製造されている。

従来の電縫鋼管の成形装置は、成形フラワーに従って成
形ロールを配設している０例えば、粗。

中間成形過程では、 ａ）帯板全体の曲げ成形を行う装置 ｂ）センターベンドロール方式の装置 があり、仕上成形過程では、 Ｃ）ヨーダー、マツケイ型フラワー成形装置ｄ）エトナ
型フラワー成形装置 がある。

粗、中間成形過程で帯板全体の曲げ成形を行う装置は、
サーキュラ−ペンド方式またはこれとエツジペンド等と
の組み合わせ成形装置であるがこのような装置は、後続
するフィンパスロールの成形ｈＯ工量および成形負荷を
軽減することができる利点があるが、成形ロール数の増
加、成形ライン長の増大、ロール調整および交換時間の
増加、ロール兼用範囲の狭化等の問題がある。

また、センターベンドロール成形方式の従来の装置は、
帯板中央部の曲げ成形を行い、粗、中間成形過程でエツ
ジ部の成形を行わないため、後続するフィンパスロール
成形におけるエツジ曲げ成形を必要とし、フィンパスロ
ール成形負荷が大きくなるとともに、フィンパスロール
でのエツジ成形が極めて困難となる。また５、この成形
装置では、祖、中間成形過程で帯板エツジの空間軌跡長
が他の成形方式に比べて最も長くなり、エツジストレッ
チの発生が−大きく、さらにエツジ部が曲げ加工されて
いないため座屈抵抗が小さい、従って、ロールスタンド
間でエツジウェーブが発生しやすいという問題がある。

このような諸問題の発生により、従来、センターベンド
ロール成形装置は実用化されていない。

仕上成形過程すなわちフィンパスロール成形装置におい
て、上記ヨーダー、マツケイ型成形フラワーの成形装置
は、フィンパス成形負荷が比較的大きく、ロール疵が発
生しやすく、またＶシェイプでのエツジ部スパークの発
生、エツジウェーブの発生等がおこりやすく、エツジの
増肉が生じやすいという問題がある。

また、上記エトナ型成形フラワーによる成形装置では、
ヨーダー、マツケイ型に比ベフィンパス成形負荷の軽減
およびロール疵の発生は抑制されるものの、粗、中間成
形過程での帯板全体の曲げ成形加工、特に、素管下半分
相当部の仕上げ曲げ成形が必要とされるため、粗、中間
成形過程での成形加工が困難となる。さらに、最終フィ
ンパス後のエツジ間隔狭化による溶接部Ｖシェイプ角度
の狭化の問題、ならびに上流フィンパスでのフィン角度
の増大による一エツジの増肉発生等はヨーダー、マツケ
イ型成形フラワーと同じく問題となり、特にエツジの増
肉はヨーダー、マツケイ型よりも大きくなる危険性があ
る。

以上のように、従来の成形装置においては、粗、中間成
形過程での帯板全体曲げ成形にともなう成形ロールスタ
ンド数の増加、ロール兼用範囲の狭化、ロール調整、交
換時間の増大、素管断面曲げ形状不良ならびにフィンパ
ス成形負荷の増大、最終フィン幅狭化による溶接部Ｖシ
ェイプ角度の減少、素管エツジ部の増肉発生、板厚、グ
レード変更にともなうフィンパスリダクション調整の必
要、素管円周方向残留応力の増大等の数多くの問題があ
る。

特開昭５７−７００２８号公報には、複数個の上下ロー
ル群を成形の進行段階に応じた形状に組込んだいわゆる
カセットを配列するパイプの成形方法と装置が提案され
ている。この提案は、ロール群の組み替えが容易である
が、板厚の厚い帯板の成形に対してロール強度、カセッ
トフレームの強度の面から問題がありまた粗、中間成形
ロールが無駆動であるため、帯板の挿入が困難となるし
、定常部においても十分な駆動力が得にくく、さらに、
ロール疵が発生しやすい。

特公昭５６−５３４４８、特公昭５７−１３２８には素
管の粗、中間成形を無駆動のつば付き円錐台形の竪型ロ
ールにより帯板のエツジを拘束しながら順次帯板を円筒
形に曲げ成形する技術が示されている。この成形装置で
は帯板がなめらかな円弧形状に成形されず、局部−がり
による角張り発生があり、また帯板がローリングしたと
きにエツジ部の損傷が大きい、また帯板の先端成形にお
いてエツジの倒れ込みならびにローリングが発生しやす
く、エツジウェーブが出やすい。

また、複数のエツジベンドロールにて帯板のエツジ曲げ
加工から順次帯板の中央部に向かって曲げ成形を行い、
粗成形の中期〜終期に複数のケージロールにより円弧形
状のＯ成形を行うエツジベンド成形装置がある（特公昭
５７−５６４０９、ＵＳＰ　　Ｎｏ、４，３３９，９３
８）、この装置は大型のブレークダウンロールを必要と
し、ロール疵が発生しやすい問題があり、また、上流の
成形工程で円弧形状の素管の成形が難しく、さらにケー
ジロールの調整が難しい。

溶接鋼管の不連続二次元成形装置としてはＵＯＥパイプ
製造装置が知られている。ＵＯＥパイプは技手方向に同
一の断面を有する金型を用いて所定長さの平板をＵ字状
に曲げ１次いでこれを０形ダイスでプレスして製造され
る。ＵＯＥパイプは孔形ロールを用いて帯板を連続的に
三次元連続成形する電縫鋼管の成形とは塑性加工学的に
も全く異なる変形挙動の塑性加工技術であって電縫鋼管
の成形工程に用いることはできないし、これまでそのよ
うな実用例もない、また、０成形プレス穴形は単純な真
円形状となっており、Ｏ成形プレスにて複雑な成形加工
を行うことはできない。

本発明者は、上記問題点を解決するため、（Ｉ）　　帯
板エツジ部を連続拘束支承するロールと帯板中央部を拘
束かつ成形加工する複数のセンターベンドロールとによ
り、帯板中央部の曲げ成形加工のみを行い、残余の帯板
幅方向部は曲げ成形を行わず、Ｕ字形状の成形フラワー
を得るようなロール成形を行い、 （ｎ）　　上流側フィンパスロールにより、素管サイド
部の曲げ成形加工を抑制し、素管エツジ部を最終成形管
曲率の８０％以上の曲率に曲げ成形するとともに、素管
サイド部と素管エツジ部、および素管サイド部と素管ボ
トム部との各境界部を最終成形管曲率以上にオーバーベ
ンド成形し、（ｍ）　　後続のフィンバスロールにより
、主として素管縦径を減する方向の圧下を加えることに
より、上記（ｎ）で曲げ成形を抑制した素管サイド部を
順次幅方向に張り出し成形し、素管の横径が漸増する方
向の成形を行い、この張り出し成形加工により、素管サ
イド部の曲げ成形、ならびに上記（■）でオーバーベン
ド成形を行った素管サイド部と素管エツジ部、および素
管サイド部と素管ボトム部の各境界部の曲げ戻し加工を
行うことを特徴とし、薄肉の帯板において優れた成形を
発揮する電縫鋼管の新しい成形方法を提案した（特願昭
５８−１３１９３８）がそれを越えるようなもの、すな
わち厚肉の帯板については、（Ｉ）〜（ｍ）の成形工程
を安定した品質のもとで遂行する上で難点があった。

〔発明が解決しようとする問題点〕

本発明は重犯特願昭５８−１３１９３８を比較的厚肉の
帯板であっても好適に実施することができ、帯板の成形
を安定かつ容易化する成形装置を提供することを目的と
するものである。

本発明の第２の目的は、成形ロール数が少なく、成形ラ
インの長さが短く、安価で、ロールの兼用範囲が広く、
多数の肉厚、寸法の管を同一のロールで製造でき、ロー
ル調整、ロール交換時間が短く、ミル稼動率の高い装置
を提供することにある。

本発明の第３の目的はエツジ部の増肉を防止し、優れた
溶接部形状をもつ電縫鋼管を得る装置を提供することに
ある。

本発明の第４の目的はフィンパスリダクションの軽減に
よる成形負荷の軽減ならびに板厚グレードの変更による
リダクション調整の不要化を図ることにある。

本発明の第５の目的は、エツジ部曲げ性の向上を図ると
同時に最終フィンパスロールのフィン幅の増大を可能と
し、溶接部Ｖシエイプ角度を拡大することを可能とする
装置を提供することにある。

本発明の第６の目的は素管円周方向の残留応力の低減化
を可能とすることにより、材料歩留り、管形状寸法、溶
接部品質の優れた電縫鋼管の製造を可能とすることにあ
る。

〔問題点を解決するための手段〕

上記目的を達成するための本発明装置は、ａ）ロール成
形部の上流部に、帯板のエツジ部を内曲げ加工するエツ
ジフォーミングロールを設置する。このエツジフォーミ
ングロールは帯板上下に対をなす上下ロールによって構
成される。

ｂ）その下流にセンターベンドロールを帯板長手方向に
複数組配設する。このセンターベンドロールは帯板幅方
向に間隔を隔てて左右対称に同軸に配置したツインロー
ルから成り、これらを帯板上下に対をなして備えて構成
されている。

Ｃ）その下流に帯板幅方向中央部に配置されたシングル
ロールの上下１対のセンターベンドロールを配設する。

ｄ）前記複数個のセンターベンドロール群の最上流のロ
ールの上流から最下流のシングルロールのセンターベン
ドロールの下流までの帯板エツジ部下面にケージロール
を連続的に配設する。

ｅ）その下流にフィンパスロール群を配設する。

以下図面に従って本発明の詳細な説明する。

第１図は本発明装置の実施例の平面図を曲げ加工中の帯
板と共に示したものである。第１図のＩ−Ｉ、ＩＩ−■
、ｍ−ｍ、ｆｆ−ｆｆ、Ｖ−Ｖ。

■−■、■−■、［−■、　ＩＸ−ＤＣ矢視の帯板断面
はそれぞれ第２図（ａ）、（ｂ）、（ｃ）。

（ｄ）、（ｅ）、（ｆ）、（ｇ）、（ｈ）。

（ｉ）に示される。

本発明の装置では、上下対をなすエツジフォーミングロ
ールＥＦが設置され、その下流にそれぞれ上下対をなす
センターベンドロールＩＧＢ、２ＣＢ、３ＣＢ、４ＣＢ
が帯板Ｓの進行方向に間隔を隔てて配設され、帯板Ｓが
その上下ロール間を通過し、帯板Ｓの両エツジ部背面に
ケージロールＣＲが配設されており、その下流にフィン
パスロール群ＩＦ、２Ｆ、３Ｆが配設されている。

エツジフォーミングロールＥＦは、帯板Ｓの上面に設置
されて凸形のプロフィールをもつロールと帯板Ｓの下面
に配設された凹型のプロフィールをもつロールとをそれ
ぞれ対向して一対をなしている。エツジフォーミングロ
ールスタンドの正面図を第５図（ａ）、（ｂ）、（ｃ）
に例示する。

第５図（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の装置のどれを用いても
目標通りの成形が得られる。

センターベンドロールＩＧＢ、２ＣＢ、３ＣＢ　、４Ｃ
Ｂは帯板Ｓの上面に配設された凸型のプロフィールをも
つロールと帯板Ｓの下面に配設された凹型のプロフィー
ルをもつロールとをそれぞれ対向して一対をなしている
。センタベンドロールＩｃＢ　、２ＣＢのスタンドの正
面図を一６図に、センターベンドロール３ＣＢのスタン
ドの正面図を第７図に例示した。なお、第７図において
ツインロールの代りにシングルロールを装着すればセン
ターベンドロール４ＣＢとなる。

上記のセンターベンドロールＩＧＢ　、２ＣＢ　。

３ＣＢは第６図、第７図に示されるように、左右２個の
ツインロールから成り、その下流側のセンターベンドロ
ール４ＣＢはシングルロールから虞る。

ツインロールからなるセンターベンドロールＩｃＢ、２
ＣＢ、３ＣＢは帯板Ｓの長手方向に配列され、帯板Ｓの
幅方向中央部に一定間隔を隔てて左右対称の同軸のツイ
ンロールを備えている。

それぞれのツインロールは帯板Ｓ幅方向中央部に帯板幅
の約り程度を隔てた位置に配設される。

センターベンドロールＩＣＢ、２ＣＢ、３ＣＢは帯板Ｓ
上面側が凸のプロフィールを持ち、下面側が門のプロフ
ィールを持つ、その凹凸型のプロフィールは成形の進行
とともに、製品鋼管の曲率よりも大きい曲率のプロフィ
ールとなるようにする。

ケージロールＣＲは、帯板の最上流のセンターベンドロ
ールＩｃＢよりも上流側から、最下流のセンターベンド
ロール４ＣＢよりも下流側まで配設される。

第１図ではケージロールＣＲは模式的にすべて円形で示
しているが、実際は第６図、第７図の正面図に見られる
ような態様でロールの円筒面が帯板Ｓのエツジ部背面に
帯板Ｓのエツジ部に当接するように配設されている。

帯板Ｓをトラフ状断面に曲げ、次いでＵ字形状断面に成
形する工程では、センターベンドロールｌ　ＣＢ　、２
ＣＢ　、３ＣＢ　、４ＣＢ、多数のケージロールＣＲを
配列し、その相互作用によって、連続的に帯板Ｓを成形
加工する。

すなわちエツジ７オーミングロールＥＦによってエツジ
部を内曲げ加工し、次いでセンターベンドロールＩｃＢ
、２ＣＢ、３ＣＢとケージロールＣＲとの共働により、
帯板Ｓはトラフ状断面に成形され１次いで、センターベ
ンドロール４ＣＢとケージロールＣＲによって、帯板Ｓ
のＵ字状断面の成形がなされる。

本発明装置は従来の成形装置と異なり、センターベンド
ロールとケージロールとの協働により帯板の幅方向の一
部分のみを局部湾曲させる成形ヲ行うので、センターベ
ンドロールＩＧＢ、２ＣＢ　、３ＣＢ　、４ＣＢは従来
の帯板幅方向全部を一様な曲率に湾曲させるためのセン
ターベンドロールよりも小型のものを従来より少数用い
れば足り、またケージロールＣＲは最上流のセンターベ
ンドロールＩＧＢよりも上流から配設することによって
、帯板の局部曲げ加工に効果的に貢献する。

第３図は従来のケージロール成形ミルによる帯板の成形
装置の平面図を比較のために模式的に示したもので、プ
レ７オーミングロール１００、ブレイクダウンロール１
０２，１０４，１０６゜１０８を備え、６組のインナー
ロール１１．０、エツジフォーミングロールＥＦなどの
部分加工を行うアクセサリ−ロールを設け、ケージロー
ルＣＲを備える。従来のケージロール成形においては、
その成形法の思想よりケージロールＣＲはプレフォーミ
ングロールやブレイクダウンロール１０２の成形機また
はその上流部に配備される形式となっていない。

本発明の装置は、従来のケージロール成形ミルに比し、
成形ライン長が短くてすみ、アクセサリ−ロール等の数
、大きさを著しく減することができるので、設備費が安
価となりかつロール調整が容易となる。

第４図は第１図と第３図の装置を素管成形工程の帯板の
プロフィル変化で比較して示した斜視図である。

第４図（ｂ）は従来の装置による成形工程を示し、第４
図（ａ）は本発明の装置による成形工程を示す、（＆）
、（ｂ）図はそれぞれ右上方の平板状態から左下端のフ
ィンパス成形完了までの帯板の変形状態を示している。

−例では、第４図（ｂ）と第４図（ａ）のライン長は同
一管の成形装置においてｌ：０．７、フィンパス成形部
を除くケージ°成形域のライン長は１：０．６である。

第８図は従来の成形ブレイクダウンロールと本発明のセ
ンターベンドロールの大きさを比較する説明図で、同一
の帯板Ｓを成形するための従来のロールｌＯ２に対して
、本発明のセンターベンドロールＩＧＢ〜３ＣＢの大き
さを斜線を施して示した。

このように本発明の曲げ加工ロールは大きさが小さくて
すみ、また、圧下装置も小型軽装備でよい。

また、第９図に示したように本発明のセンターベンドロ
ールＩｃＢ、２ＣＢ、３ＣＢのツインロールの相互間隔
をディスタンスピース２０によって可変に構成し、かつ
、ケージロールＣＲの位置を可変に構成しておくことに
よって、これらの位置調整、圧下調整を行い、直径や板
厚の異なる広範囲の電縫鋼管をロール替を行うことなく
製造することができ、粗、中間成形ロールのサイズ兼用
化が達成される。

このことは、帯板Ｓの中央部を直線にしたまま、ツイン
ロールのセンタベンドロールＩＣＢ。

２ＣＢ　、３ＣＢとケージロールＣＲとによって局部曲
げ成形をなすことにより可使となったもので、従来の電
縫鋼管成形では、このようなことはできなかった。

次に本発明装置による成形工程を説明する。

上流において板幅を適正にトリミングした帯板ｓｔ一連
続的に成形？を置に供給し、まず、第２図（ａ）に示す
ようにエツジ部をエツジフォーミングロールにより内曲
げ加工し、次いでその横断面形状を開放側が拡開した台
形トラフ状に局部曲げする。このトラフ状断面は第２図
（ｄ）に示されるように、両側の側線１１．ｌｌａと平
底部１２の合計３本の直線部とこれらの直線を結ぶｚ債
の局部屈曲部１３，１３ａとからなる。

第２図（ｂ）、（Ｃ）、（ｄ）はこのトラフ状断面を成
形する過程を示す帯板Ｓの断面プロフィルを示すもので
、局部曲げ部１３，１３ａは、帯板Ｓの中央部でほぼ帯
板Ｓの幅の局の間隔１５を隔てた２位置にある。この局
部屈曲部１３，１３ａの円弧の曲率は成形の進行ととも
に製造されるべき電縫鋼管の曲率より大きい曲率（従っ
て曲率半径は小さい）になるよう曲げ成形されるものと
する。こうすることによって、この部分１３゜１３ａに
後工程のフィンパス成形時に曲率を小さくする方向の加
工を加えることとなり、好ましい成形効果を奏する。

次に第２図（ｅ）に示すように上記（ｂ）。

（Ｃ）、（ｄ）工程で成形されたトラフ状断面のの平底
部すなわち、帯板Ｓの中央部１２を半円形に曲げる。こ
の半円形の曲率半径は、製造すべき電縫鋼管の曲率半径
以上の大きさとする。第２図（ｅ）の工程における帯板
中央部１２の半円形部の曲げ量の進行は４ＣＢ以降のケ
ージロール群で行うものとし、Ｕ字形状成形工程の終り
において、ｆＪ４２図（ｆ）に示すように帯板Ｓの横断
面の両側線がほぼ平行ないしは上方がやや狭いＵ字形状
となるようにすると同時にＵ字形状素管の横幅が後続の
第１フインパスのロール孔形横径以下となるようにする
。第１０図に上記本発明に係る粗、中間成形工程でのロ
ールマツプの一例を示した。この図から上記説明が完全
に理解されるであろう。

粗、中間成形工程を上述のように帯板中央部のみ曲げ加
工し１両側部を加工しないように成形することによって
、極めて簡単に合理的に粗、中間成形することができ、
第２図（ｇ）、（ｈ）。

（ｉ）に示すように、次工程でフィンパス成形によって
上記Ｕ字断面の上級（エツジ部）を内側に曲げつつ、Ｕ
字形状の縦径を減する圧下により張り出し成形すれば帯
板のＵ字形状断面の側線１１、ｌｌａは横方向に膨れ出
して、円形断面を合理的に容易に成形することができる
。

このような成形装置によれば、最も合理的に容易にエツ
ジの曲げ性を向上し、エツジラップや増肉を改善し、良
好な電縫管形状を得ることができる。

本発明の装置によれば、粗、中間成形工程において、帯
板中央部を成品管曲率以上の半円形状に曲げ成形したＵ
字形状素管を成形し、かつそのＵ成形素管の横径を後続
の第１フインパスロールのロール穴形横径以下の大きさ
に成形することにより、そして該Ｕ字形成形素管を第１
フイパスロールで成形するに当り、素管エツジ部とサイ
ド部および素管サイド部とボトム部の境界部を製品曲率
以−ヒにオーバーベンド成形する加工とし、かつ、素管
サイド部の曲げ加工を抑止する加工をすることによって
、素管サイド位置（２０−ル型フインパスロールにおけ
るロールフランジ部位置相当）とロールとの接触が従来
成形法に比べ極めて弱くなる。

また、第１のフィンパス後の第２フインパスまたはｍ３
フインパスロールにおいては、Ｗ４１フィンパスロール
にてオーバーベンド成形した部分を曲げ戻し成形し、か
つ、曲げ成形を抑制した素管サイド部の張出し成形を行
うが、この成形においてはオーバーベンド部は依然とし
て製品曲率以上の曲げ曲率を有する成形となっているた
め、第１フインパスロールと同様素管サイド位置とロー
ルとの接触は極めて弱いものとなる。従って、本成形装
置では？ロール型フィンパスロールでのロールフランジ
疵の発生がなくなる。

従来の成形装置では２０−ル型フインパスロールの場合
、素管サイド位置とフィンパスロールのフランジ部との
接触が強いためロールフランジ疵が発生しやすく、特に
管外径サイズが大きくなるとその発生は顕著となってい
た。このため大径サイズの場合には４０−ル型フインパ
スロールカ実用されている。

４０−ルフィンパスの場合、スタンド構造が複雑となる
ためロール替ならびにロール調整に時間を要し、稼動率
の低下を招いていた。しかし、本成形装置によれば上記
のような理由により製造管外径サイズによらず２０−ル
型フインパスロールとすることが可能であり、スタンド
構造の簡略化によりロール替、ロール調整が容易となり
稼動率の向上が達成される。

〔発明の効果〕

以上詳述したように、本発明の装置は、少数のセンター
ベンドロールとケージロールによって構成され、帯板を
容易に所望の各工程の形状に順次成形することができ、
構造が簡易で小型安価であり、かつ、保守が容易である
。また、多数種類の管の製造に兼用することができる。

また本発明装置によれば、負荷時のフィンパス中立軸リ
ダクションを平均化することができる。

ＭＩ　１図に各フィンパススタンドＩＦ、２Ｆ。

３Ｆにおけるフィンパスリダクションの許容範囲の比較
を示した。従来の成形装置ではエツジウェーブを防止す
るためフィンパススタンドＩＦに大きなりダクションを
要し、一方フインパススタンド３Ｆでは極めて小さなフ
ィンパスリダクションとなり管をしっかりとグリップで
きない問題があり、かつそれらの範囲も極めて小さい範
囲に局限されていた０本発明装置によれば第１１図に示
すように、各フィンパススタンドＩＦ、２Ｆ。

３Ｆにおけるリダクションは平均化されるとともにその
最大値が低下し、さらにそれらの範囲が拡がった。

以りのフィンパス適正リダクションの平均化。

低減化ならびに適正許容範囲の拡大化の結果、リダクシ
ョンの自動設定が容易に可能となり、スタンドの所要強
度を小さくすることができる。さらに、最終フィンパス
スタンド３Ｆのグリップ力の増加により溶接の安定化が
達成される。

また本発明によれば素管のエツジの曲げ性が向上し、溶
接時のエツジ突き合わせはエツジ端面が１型の理想的な
突き合わせ状態となり、エツジのラップ発生も極めて少
なくなる。第１２図はこのことを示す最終フィンパス成
形後の管円周方向の曲げ曲率の分布図である。第１２図
から明らかなように１本発明成形では管のサイド部に張
り出し不足が見られるが、エツジ部は極めて良好な形状
となっており、従来成形法における問題点であるエツジ
部の曲げ成形不良が解消されている。

従って、従来成形装置において、エツジ曲げ不足によっ
て溶接工程で起こるピーキング現象およびエツジ端面の
Ｖ膨突き合わせ現象およびそれらによって生じるエツジ
ラップ不良などの従来の成形装置による欠点が完全に克
服される。

また９本発明ではフィンパス成形におけるエツジ部の増
肉が減少する。

さらに本発明では、第一フィンパス成形においてエツジ
曲げ成形ならびに素管エツジ部とサイド部との境界部の
オーバーベンド成形を行っているため従来成形のように
最終フィンパスでエツジの曲げ成形を進行させる必要が
ない、これによって、最終フィンパス成形におけるフィ
ン幅を広くすることができ、溶接部Ｖシエイプ角度を大
きくすることができる。従って、圧接溶接工程において
エツジ部のスパーク発生を大幅に減少することができ、
これに起因する溶接欠陥の発生が極めて減少する。また
上記第１フインパスでのオーバーベンド部を後続のフィ
ンパスロールで曲げ戻し加工することにより溶接管の管
円周方向の残留応力を低減させる０例えば、同一の管に
ついて溶接を行わない場合のスクイズ後のスプリングバ
ック量の測定値は次のようであった。

すなわち、最終フィンパスロールのフィン幅は従来装置
の幅をＷとした時、本発明の装置では１．７　Ｗとする
ことができ、このとき成形後の素管エツジの開口幅すな
わちスプリングバック量は従来装置では３．ＩＷ、本発
明の装置では２．４　Ｗとなった。従って、（スプリン
グバック量とフィン幅との差）／（フィン幅）比は、従
来装置では（３，１Ｗ−Ｗ）／Ｗ＝２．１ であるのに対し、＊発明の装置では （２，４Ｗ−１，７Ｗ）　／１．７Ｗ＝　０．３８に激
減した。

また本発明ではフィンパス成形において管サイド部とフ
ィンパスロールのフランジ部との接触が弱いため外径サ
イズの大きな鋼管の成形において２０−ル型のフィンパ
スロールが適用可能であり、その場合もロールフランジ
疵の発生がない。

２０−ル化の可能により、ロール調整やプリセットが容
易となる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の成形装置の実施例の平面図、第２図
は、本発明方法による帯板の成形工程を示す帯板横断面
図、第３図は従来の成形装置の平面図、第４図は従来の
成形装置と本発明の成形装置における素管成形工程の帯
板のプロフィル変化を示す斜視図、第５図（１１）　　
、　（ｂ）　　、　　（Ｃ）はそれぞれ本発明のエツジ
フォーミングロールスタンドの実施例の正面図、第６図
、第７図はそれぞれ本発明のセンターベンドロールスタ
ンドの実施例の正面図、第８図は従来のブレイクダウン
ロールと本発明のセンターベンドロールの大きさを比較
する正面図、第９図は本発明のセンターベンドロールの
正面図、第１θ図は本発明の実施例のロールマー２プ、
第１１図はフィンパスリダクショソを示すグラフ、第１
２図はフィンパスの管内周方向の曲げ曲率のグラフであ
る。 Ｓ・・・帯板 ｌＣＢ　、２ＣＢ　、３０Ｂ　、４ＣＢ・・・センター
ベンドロール １Ｆ、２Ｆ、３Ｆ・・・フィンパスロールＣＩｔ・・・
ケージロール

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　帯板を連続的にロール成形し、フィンパスロールを
   経て成形端面を溶接する電縫管の製造装置において、前
   記ロール成形部の上流部に、帯板のエッジ部を内曲げ加
   工するエッジフォーミングロールを設置し、その下流に
   、帯板幅方向に間隔を隔てて左右対称に同軸に配置した
   ツインロールを帯板上下に対をなして備えてなるセンタ
   ーベンドロールを帯板長手方向に複数組配設し、その下
   流に帯板幅方向中央部に配置されたシングルロールの上
   下１対のセンターベンドロールを配設するとともに、前
   記複数個のセンターベンドロール群の最上流のロールの
   上流から最下流のシングルロールのセンターベンドロー
   ルの下流までの帯板エッジ部下面にケージロールを連続
   的に配設し、その下流にフィンパスロール群を配設した
   ことを特徴とする電縫鋼管の成形装置。 ２　前記ツインロールからなるセンターベンドロールの
   ツインロール相互間の間隔を可変とし、かつ、前記ケー
   ジロールの配設位置と高さとを可変とした特許請求の範
   囲第１項に記載の電縫鋼管の成形装置。 ３　フィンパスロールが上下２ロールからなる特許請求
   の範囲第１項または第２項に記載の電縫鋼管の成形装置
   。