JPS6142427A - 電縫鋼管の成形装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、シーム線が管軸と＋７行に延びている電縫鋼
管の成形装置に関し、さらに詳しくは、帯板を連続的に
ロール成形しフィンパスロールを経て素管エツジ端面を
溶接する電縫鋼管の成形工程において、帯板の横断面形
状をＵ字形状に曲げ、次いで、円形断面に加工成形する
成形装置に関する。

〔従来の技術〕

一般に、シーム線が管軸と平行に延びている電縫鋼管は
、製造されるべき電縫鋼管の展開寸法にエ・め裁断され
た帯板を、調１．中間成形過程で各種成形ロールにより
順次所定形状に成形し、什１；成形過程のフィンパスロ
ールによって継Ｉ」エツジ部の安定な成形を図り、所定
の形状寸法の素管に仕１−成形した後、スクイズロール
によってその継１］工、ジ部の圧接溶接を行って製造さ
れている。

従来の電縫鋼管の成形装置は、成形フラワーに従って成
形ロールを配設している。例えば、粗。

中間成形過程では、 ａ）帯板全体の曲げ成形を行う装置 ｂ）センターヘントロール方式の”ＡＭがあり、什１−
成形過程では。

Ｃ）ヨーター、マンケイ型フラワー成形装置ｄ）工１・
す型フラワー成形装置 がある。

粗、中間成形過程で帯板全体の曲げ成形を行う装置は、
サーキュラ−ベント方式またはこれとエツジベンド等と
の組み合わせ成形装置であるがこのような装置は、後続
するフィンパスロールの成形加圧部および成形負荷を軽
減することができる利点があるが、成形ロール数の増加
、成形ライン長の増大、ロール調整および交換時間の増
加、ロール兼用範囲の狭化等の問題がある。

また、センターベンドロール成形方式の従来の装置は、
帯板中央部の曲げ成形を行い、相、中間成形過程でエツ
ジ部の成形を行わないため、後続するフィンパスロール
成形におけるエツジ部げ成形を必要とし、フィンパスロ
ール成形負荷が大きくなるとともに、フィンパスロール
でのエツジ成形が極めて困難となる。また、この成形装
置では、粗、中間成形過程で帯板エツジの空間軌跡長が
他の成形方式に比べて最も長くなり、エツジストレッチ
の発生が大きく、さらに工・ンジ部が曲げ加二ｌ下され
ていないため座）ｒＦ抵抗が小さい。従って、ロールス
タンド間でエツジウェーブが発生しやすいという問題が
ある。このような諸問題の発生により、従来、センター
ベンドロール成形は実用化されていない。

次に仕上成形過程すなわちフィンパスロール成形におい
て、」−記ヨーダー、マツケイ型成形フラワーの成形装
置は、フィンパス成形負荷か比較的大きく、ロール疵が
発生しやすく、またＶシェイブでのエツジ部スパークの
発生、エツジウェーブの発生等がおこりやすく、エツジ
の増肉が生じやすいという問題がある。

また、上記工Ｉ・す型成形フラワーによる成形装置では
、ヨーター、マツケイ型に比ベフィンパス成形負荷の軽
減およびロール疵の発生は抑制されるものの、相、中間
成形過程での帯板全体の曲げ成形加「、特に、素管ド半
分相当部の仕−ｈげ曲げ成形が必要どされるため、粗、
中間成形過程での成形加工が困難となる。さらに、最終
フィンバス後のエツジ間隔狭化による溶接部Ｖシェイブ
角度の狭化の問題、ならびに」―流フィンバスでのフィ
ン角度の増大によるエツジの増肉発生等はヨーター、マ
ツケイ型成形フラワーと回しく問題となり、特にエツジ
の増肉はヨーター、マツケイ型よりも大きくなる危険性
がある。

以ｌ二のように、従来の成形装置においては、相、中間
成形過程での帯板全体曲げ成形にともなう成形ロールス
タンド数の増加、ロール兼用範囲の狭化、ロール調整、
交換時間の増大、素管断面曲げ形状不良ならびにフィン
パス成形負荷の増大、最終フィン幅狭化による溶接部Ｖ
シェイブ角度の減少、素管エツジ部の増肉発生、板厚、
グレード変更にともなうフィンパスリダクシ式ン調整の
必要、素管円周方向残留応力の増大等の数多くの問題が
ある。

特開昭５７−７００２８号公報には、複数個の上下ロー
ル群を成形の進行段階に応じた形状に組込んだいわゆる
カセットを配列するパイプの成形方法と装置が提案され
ている。この提案は、ロール群の組み替えが容易である
が、板厚の厚い帯板の成形に対してロール強度、カセー
、トフレームの強度の面から問題がありまた粗、中間成
形ロールが無駆動であるため、帯板の挿入が困難となる
し、定常部においても十分な駆動力が得にくく、さらに
、ロール疵が発生しやすい。

特公昭５６−５３４４８、特公昭５７−１３２８には素
管の粗、中間成形を無駆動のつば付き円錐台形の竪型ロ
ールにより帯板のエツジを拘束しながら順次帯板を円筒
形に曲げ成形する技術が示されている。この成形装置で
は帯板がなめらかな円弧形状に成形されず、局部的がり
による角張り発生があり、また帯板がローリングしたと
きにエツジ部の損傷が大きい。また帯板の先端成形にお
いてエツジの倒れ込みならびにローリングが発生しやす
く、エツジウェーブが出やすい。

また、複数のエツジベンドロールにて帯板のエツジ曲げ
加ｌ−から順次帯板の中央部に向かって曲げ成形を行い
、粗成形の中期〜終期に複数のケージロールにより円弧
形状の０成形を行うエツジベンド成形装置がある（特公
昭５７−５６４０９、ＵＳＰ　　Ｎｏ、４，３３９，９
３８）、この装置は大型のブレークタウンロールを必要
とし、ロール疵が発生しやすい問題があり、また、上流
の成形「程で円弧形状の素管の成形が難しく、さらにケ
ージロールの調整が難しい。

溶接鋼管の不連続二次元成形装置としてはＵＯＥパイプ
製造装置が知られている。ＵＯＥバイブは長手方向に同
一の断面を有する金型を用いて所定長さの平板をＵ字状
に曲げ、次いでこれをＯ形ダイスでプレスして製造され
る。ＵＯＥパイプは孔形ロールを用いて帯板を連続的に
三次元連続成形する電縫鋼管の成形とは塑性加圧技術に
も全く異なる変形挙動の塑性加圧技術であって電縫鋼管
の成形工程に用いることはできないし、これまでそのよ
うな実用例もない。また、Ｏ成形ブレス穴形は単純な真
円形状となっており、０成形プレスにて複雑な成形加工
を行うことは〒きない。

本発明者は、」−記問題点を解決するため、（Ｉ）帯板
エツジ部を連続拘束支承するロールと帯板中央部を拘束
かつ成形加圧する複数のセンターベンドロールとにより
、帯板中央部の曲げ成形加工のみを行い、残余の帯板幅
方向部は曲げ成形を行わず、Ｕ字形状の成形フラワーを
得るようなロール成形を行い、 （ＩＩ　）−Ｉ−１１を側−ｙインパスロールにより、
素管サイド部の曲げ成形加工を抑制し、素管エツジ部を
最終成形管曲率の８０％以トの曲率に曲げ成形するとと
もに、素管サイド部と素管エツジ部、および素管サイド
部と素管ボトム部との各境界部を最終成形管曲率以１−
にオーバーベンド成形し、（ｍ）後続のフィンパスロー
ルにより、主として素管縦径を減する方向の圧下を加え
ることにより、１−記（ＩＩ　）で曲げ成形を抑制した
素管サイド部を順次幅方向に張り出し成形し、素管の横
枠が漸増する方向の成形を行い、この張り出し成形加圧
により、素管サイド部の曲げ成形、ならびに上記（ＩＩ
　）でオーバーベント成形を行った素管サイド部と素管
エツジ部、および素管サイド部と素管ボトム部の各境界
部の曲げ戻し加工を行うことを特徴とする電縫鋼管の新
しい成形方法を提案した（特願昭５８−１３１９３８）
。

〔発明の要約〕

本発明は前記特願昭５８−１３１９３８を好適に実施す
ることができ、帯板の成形を安定かつ容易化する成形装
置を提供することを目的とするものである。

本発明の第２の目的は、成形ロール数が少なく、成形ラ
インの長さが短く、安価で、ロールの兼用範囲が広く、
多数の肉厚、寸法の管を同一のロールで製造でき、ロー
ル調整、ロール交換時間が短く、ミル稼動率の高い装置
を提供することにある。

本発明の第３の目的はエツジ部の増肉を防止し、優れた
溶接部形状をもつ電縫鋼管を得る装置を提供することに
ある。

本発明の第４の目的はフィンパスリダクションの軽減に
よる成形負荷の軽減ならびに板厚グレードの変更による
リダクション調整の不要化を図ることにある。

本発明の第５の目的は、エツジ部曲げ性の向上を図ると
同時に最終フィンパスロールのフィン幅の増大を可能と
し、溶接部Ｖシエイブ角度を拡大することを可能とする
装置を提供することにある。

本発明の第６の目的は素管円周方向の残留応力の低減化
を可能とすることにより、材料歩留り。

管形状」法、溶接部品質の優れた電縫鋼管の製造を可能
とすることにある。

」−記］」的を達成するための本発明装置の要旨とする
ところは、帯板幅方向に間隔を隔てて左右対称に同軸に
配置したツインロールを帯板に下に対をなして備えてな
るセンターベンドロールを帯板長手方向に複数組配設し
、その下流に帯板幅方向中央部に配置されたシングルロ
ールの上下１対のセンターベントロールを配設するとと
もに、前記複数個のセンターベンドロール群の最上流の
ロールのに流から最下流のシングルロールのセンターベ
ンドロールのド流までの帯板エツジ部下面にケージロー
ルを連続的に配設し、その下流にフィンパスロール群を
配設したことを特徴とする。

〔発明を実施するための最良の形態〕

以ド図面に従って本発明の詳細な説明する。

第１図は本発明装置の実施例の平面図を曲げ加工中の帯
板と共に示したものである。第１図のＩ−Ｉ、ＩＪ−Ｔ
Ｉ、ＩＩＩ−ＩＩＩ、■−■、Ｖ−Ｖ。

Ｖｌ−Ｖｌ　、■−■、■−■矢視の帯板断面はそれぞ
れ第２図（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）。

（ｅ）、（ｆ）、（ｇ）、（ｈ）に示される。

本発明の装置では、それぞれ１−１対をなすセンターベ
ントロールＩｃＢ、２ＣＢ、３ＣＢ。

４ＣＢが帯板Ｓの進行方向に間隔を隔てて配設され、帯
板ＳがそのＦ下ロール間を通過し、帯板Ｓの両エツジ部
背面にケージロールＣＲが配設されており、その下流に
フィンパスロール群が配設されている。

センターベントロールＩＣＢ、２ＣＢ、３ＣＢ　、４Ｃ
Ｂは帯板Ｓの上面に配設された凸型のプロフィールをも
つロールと帯板Ｓの下面に配設された凹型のプロフィー
ルをもつロールとをそれぞれ対向して一対をなしている
。センタベンドロールＩＣＢ、２ＣＨのスタンドの正面
図を第５図に、センターベンドロール３ＣＨのスタンド
の止面図を第６図に例示した。なお、第６図においてツ
インロールの代りにシングルロールｔｔ装ｓすればセン
ターベンドロール４ＣＢとなる。

上記のセンターベンドロールＩＧＢ　、２ＣＢ　。

３ＣＢは第５図、第６図に示されるように、左右２個の
ツインロールから成り、その下流側のセンターベンドロ
ール４ＣＢはシングルロールから成る。

ツインミールからなるセンターベントロールＩ　ＣＢ　
、２ＣＢ　、３ＣＢは帯板Ｓの長手方向に配列され、帯
板Ｓの幅方向中央部に一定間隔を隔てて左右対称の同軸
のツインロールを備えている。

それぞれのツインロールは帯板Ｓ幅方向中央部に帯板幅
の約局程度を隔てた位置に配設される。

センターベンドロールＩＣＢ　、２ＣＢ　、３ＣＢは帯
板Ｓ上面側が凸のプロフィールを持ち、下面側が門のプ
ロフィールを持つ。その凹凸型のプロフィールは成形の
進行とともに、製品鋼管の曲率よりも大きい曲率のプロ
フィールとなるようにする。

ケージロールＣＲは、帯板の最−に流のセンターベンド
ロールＩｃＢよりも」二流側から、最下流のセンターベ
ンドロール４ＣＢよりも下流側まで配設される。

第１図ではケージロールＣＲは模式的にすべて円形で示
しているが、実際は第５図、第６図の正面図に見られる
ような態様でロールの円筒面が帯板Ｓのエツジ部背面に
帯板Ｓのエツジ部に当接するように配設Ｓれている。

帯板Ｓをトラフ状断面に１１１０ヂ、次いでＵ字形状断
面に成形する工程では、センターベンドロールｌ　ＣＢ
　、２ＣＢ　、３ＣＢ　、４ＣＢ、多数のケージロール
ＣＲを配列し、その相互作用によって、連続的に帯板Ｓ
を成形加工する。

ｔｔｔｈちセンターベンドロールｌｃＢ、２ＣＢ、３Ｃ
ＢとケージロールＣＲとの共働により。

帯板Ｓはトラフ状断面に成形され、次いで、センターベ
ンドロール４ＣＢとケージロールＣＲによって、帯板Ｓ
のＵ字状断面の成形がなされる。

本発明装置は従来の成形装置と異なり、センターベンド
ロールとケージロールとの協働により帯板の幅方向の一
部分のみを局部湾曲させる成形を行うので、センターベ
ンドロールＩＣＢ。

２ＣＢ　、３ＣＢ　、４ＣＢは従来の帯板幅方向全部を
一様な曲率に湾曲させるためのセンターベンドロールよ
りも小型のものを従来より少数用いれば足り、またケー
ジロールＣＲは最ト流のセンターベンドロールＩＣＢよ
りも」二流から配設することによって、帯板の局部曲げ
加工に効果的に貢献する。

第３図は従来のケージロール成形ミルによる帯板の成形
装置の平面図を比較のために模式的に示したもので、プ
レフォーミングロール１００、ブレイクダウンロール１
０２，１０４，１０６゜１０８を備え、６組のインナー
ロール１１０、エツジフォーミングロール１１２などの
部分加工を行うアクセサリ−ロールを設け、ケージロー
ルＣＲを備える。従来のケージロール成形においては、
その成形法の思想よりケージロールＣＲはプレフォーミ
ングロールやブレイクタウンロール１０２の成形機また
はそのｈ流部に配備される形式となっていない。

本発明の装置は、従来のケージロール成形ミルに比し、
成形ライン長が短くてすみ、アクセサリ−ロール等の数
、大きさを著しく減することができるので、設備費が安
価となりかつロール調整が容易となる。

第４図は第１図と第３ＵｇＪの装置を素管成形工程の帯
板のプロフィル変化で比較して示した斜視図である。

第４図（ｂ）は従来の装置による成形部［程を示し、第
４図（ａ）は本発明の装置による成形−Ｌ程を示す。（
ａ）、（ｂ）図はそれぞれ右−１ｘ、方の平板状態から
左下端のフィンバス成形完了までの帯板の変彫状態を示
している。−例では、第４図（ｂ）と第４図（ａ）のラ
イン長は同一管の成形装置においてｌ：ｏ、７、フィン
バス成形部を除くケージ成形域のライン長は１：０．６
である。

第７図は従来の成形ブレイクダウンロールと本発明のセ
ンターベンドロールの大きさを比較する説明図で、同一
の帯板Ｓを成形するための従来のロール１０２に対して
、本発明のセンターベンドロールＩｃＨの大きさを斜線
を施して示した。

このように本発明の曲げ加工ロールは大きさが小さくて
すみ、また、圧下装置も小型軽装備でよい。

また、第８図に示したように本発明のセンターベンドロ
ールのツインロールの相互間隔をディスタンスピース２
０によって可変に構成し、かつ、ケージロールＣＲの位
置を可変に構成しておくことによって、これらの位置調
整、圧下調整を行い、直径や板厚の異なる広範囲の電縫
鋼管をロール替を行うことなく製造することができ、粗
、中間成形ロールのサイズ兼用化が達成される。

このことは、帯板Ｓの中央部を直線にしたまま、ツイン
ロールのセンタベンドロールＩＣＢ。

２ＣＢ　、３ＣＢとケージロールＣＲとによって局部曲
げ成形をなすことにより可能となったもので、従来の電
縫鋼管成形では、このようなことはできなかった。

次に本発明装置による成形工程を説明する。

−１−流において板幅を適正にトリミングした帯板Ｓを
連続的に成形装置に供給し、まず、その横断面形状を開
放側が拡開した台形トラフ状に局部曲げする。この］・
ラフ状断面は第２図（Ｃ）に示されるように、両側の側
線１１　、ｌｌａと平底部１２の合計３木の直線部とこ
れらの直線を結ぶ２個の局部屈曲部１３．１３ａとから
なる。

第２図（ａ）、（ｂ）、（ｃ）はこのトラフ状断面を成
形する過程を示す帯板Ｓの断面プロフィルを示すもので
、局部曲げ部１３，１３ａは、帯板Ｓの中央部でほぼ帯
板Ｓの幅の局の間隔１５を隔てた２位置にある。この局
部屈曲部１３，１３ａの円弧の曲率は成形の進行ととも
に製造されるべき電縫鋼管の曲率より大きい曲率（従っ
て曲率半径は小さい）になるよう曲げ成形されるものと
する。こうすることによって、この部分１３゜１３ａに
後工程のフィンバス成形時に曲率を小さくする方向の加
工を加えることとなり、好ましい成形効果を奏する。

次に第２図（ｄ）に示すように上記（ａ）。

（ｂ）、（ｃ）工程で成形されたトラフ状断面のの平底
部すなわち、帯板Ｓの中央部１２を半円形に曲げる。こ
の半円形の曲率半径は、製造すべき電縫鋼管の曲率゛ｉ
径以上の大きさとする。第２図（ｄ）の工程における帯
板中央部１２の半円形部の曲げ措の進行は４ＣＢ以降の
ケージロール群で行うものとし、Ｕ字形状成形工程の終
りにおいて、第２図（ｅ）に示すように帯板Ｓの横断面
の両側線がほぼｆ行ないしは上方がやや狭いＵ字形状と
なるようにすると同時にＵ字形状素管の横幅が後続の第
１フインパスのロール孔形横枠以下となるようにする。

第９図にＬ配本発明に係る粗、中間成形工程でのロール
マツプの一例を示した。

この図から」二記説明が完全に理解されるであろう。

粗、中間成形工程を上述のように帯板中央部のみ曲げ加
工し、両側部を加工しないように成形することによって
、極めて簡単に合理的に粗、中間成形することができ、
第２図（ｆ）、（ｇ）。

（ｈ）に示すように、次工程でフィンパス成形によって
」二記Ｕ字断面の一ヒ縁（エツジ部）を内側に曲げつつ
、Ｕ字形状の縦径を減する圧下により張り出し成形すれ
ば帯板のＵ字形状断面の側線１１、ｌｌａは横方向に膨
れ出して、円形断面を合理的に容易に成形することがで
きる。

このような成形装置によれば、最も合理的に容易にエツ
ジの曲げ性を向」ニし、エツジラップや増肉を改善し、
良好な電縫管形状を得ることができる。

本発明の装置によれば、粗、中間成形１程において、帯
板中央部を成品管曲率以上の半円形状に曲げ成形したＵ
字形状素管を成形し、かつそのＵ成形素管の横枠を後続
の第１フインパスロールのロール穴形横枠以下の大きさ
に成形することにより、そして該Ｕ字形成形素管を第１
フイバスロールで成形するに当り、素管エツジ部とサイ
ド部および素管サイド部とボトム部の境界部を製品管曲
率以上にオーバーベンド成形する加工とし、かつ、素管
サイド部の曲げ加工を抑１１＝する加工をすることによ
って、素管サイド位１１（２ロール型フインパスロール
におけるロールフランジＭ　位Ｒ相当）とロールとの接
触が従来成形法に比べ極めて弱くなる。

また、第１のフィンパス後の８２フインパスまたは第３
フインパスロールにおいては、第１フインパスロールに
てオーバーベント成形した部分を曲げ戻し成形し、かつ
、曲げ成形を抑制した素管サイド部の張出し成形を行う
が、この成形においてはオーバーベンド部は依然として
製品曲率以上の曲げ曲率を有する成形となっているため
、第１フインパスロールと同様素管サイド位置とロール
との接触は極めて弱いものとなる。従って、本成形装置
では２ロール型フインパスロールでのロールフランジ疵
の発生がなくなる。

従来の成形装置では２ロール型フインパスロールの場合
、素管サイト位置とフィンパスロールのフランジ部との
接触が強いためロールフランジ疵が発生しやすく、特に
管外径サイズが大きくなるとその発生は顕著となってい
た。このため大径サイズの場合には４ロール型フインパ
スロールが実用されている。

４ロールフィンパスの場合、スタンド構造が複雑となる
ためロール替ならびにロール調整に時間を要し、稼動率
の低下を招いていた。しかし、本成形装置によれば上記
のような理由により製造管外径サイズによらず２ロール
型フィンパスロールとすることが可能であり、スタンド
構造の簡略化によりロール替、ロール調整が容易となり
稼動率の向上が達成される。

以上詳述したように、本発明の装置は、少数のセンター
ベンドロールとケージロールによって構成され、帯板を
容易に所望の各工程の形状に順次成形することができ、
構造が簡易で小型安価であり、かつ、保守が容易である
。また、多数種類の管の製造に兼用することができる。

〔発明の効果〕

本発明装置によれば、負荷時のフィンパス中立軸リダク
ションを平均化することができる。第１Ｏ図に各フィン
パススタンドＩＦ、２Ｆ、３Ｆにおけるフィンパスリダ
クションの許容範囲の比較を示した。従来の成形装置で
はエツジウェーブを防止するためフィンパススタンドＩ
Ｆに大きなりダクションを要し、一方フインバススタン
ド３Ｆでは極めて小さなフィンパスリダクションとなり
管をしっかりとグリップできない問題があり、かつそれ
らの範囲も極めて小さい範囲に局限されていた。本発明
装置によれば第１０図に示すように、各フィンパススタ
ンドＩＦ、２Ｆ、３Ｆにおけるリダクションは平均化さ
れるとともにその最大値が低下し、さらにそれらの範囲
が拡がった。

以］二のフィンパス適正リダクションのｉｌｚ均化、低
減化ならびに適正許容範囲の拡大化の結果、リダクショ
ンの自動設定が容易に可能となり、スタンドの所要強度
を小さくすることができる。さらに、最終フィンパスス
タンド３Ｆのグリップ力の増加により溶接の安定化が達
成される。

また本発明によれば素管のエツジの曲げ性が向」−シ、
溶接時のエツジ突き合わせはエツジ端面がＩ′Ｊ！！の
理想的な突き合わせ状態となり、エツジのラップ発生も
極めて少なくなる。第１１図はこのことを示す最終フィ
ンパス成形後の管内周方向の曲げ曲率の分布図である。

第１１図から明らかなように、本発明成形では管のサイ
ド部に張り出し不足が見られるが、エツジ部は極めて良
１１ｆな形状となっており、従来成形法における問題点
であるエツジ部の曲げ成形不良が解消されている。

従って、従来成形装置において、ニー、ジ曲げ不足によ
って溶接工程で起こるピーキング現象およびエツジ端面
のＶ膨突き合わせ現象およびそれらによって生じるエツ
ジラップ不良などの従来の成形装置による欠点が完全に
克服される。

また本発明ではフィンパス成形におけるエツジ部の増肉
が減少する。

さらに本発明では、第一フィンパス成形においてエツジ
曲げ成形ならびに素管エツジ部とサイド部との境界部の
オーバーベント成形を行っているため従来成形のように
最終フィンパスでエツジの曲げ成形を進行させる必要が
ない、これによって、最終フィンパス成形におけるフィ
ン幅を広くすることができ、溶接部Ｖシエイプ角度を大
きくすることができる。従って、圧接溶接に程において
エツジ部のスパーク発生を大幅に減少することができ、
これに起因する溶接欠陥の発生が極めて減少する。また
上記第１フインパスでのオーバーベンド部を後続のフィ
ンパスロールで曲げ戻し加Ｉすることにより溶接管の管
内周方向の残留応力を低減させる。例えば、同一の管に
ついて溶接を行わない場合のスクイズ後のスプリングバ
ック量の測定値は次のようであった。

すなわち、最終フィンパスロールのフィン幅は従来装置
の幅をＷとした時、本発明の装置では１．７Ｗとするこ
とができ、このとき成形後の素管エツジの開［１幅すな
わちスプリングバック量は従来装置では３．　ｌ　Ｗ、
本発明の装置では２．４Ｗとなった。従って、（スプリ
ングバック量とフィン幅との差）／（フィン幅）比は、
従来装置では（３，１Ｗ−Ｗ）　／Ｗ＝２．１ であるのに対し、本発明の装置では （２，４Ｗ−１，７Ｗ）／１．７Ｗ＝０．３８に激減し
た。

また本発明ではフィンパス成形において管サイド部とフ
ィンパスロールのフランジ部との接触が弱いため外径サ
イズの大きな鋼管の成形において２ロール型のフィンパ
スロールが適用ｒｉ）　能であり、その場合もロールフ
ランジ疵の発生がない。

２ロール化の１丁能により、ロール調整やプリセットが
容易となる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の成形装置の実施例のモ面図、第２図
は、本発明方法による帯板の成形ｌ゛程を示す帯板横断
面図、第３図は従来の成形装置の平面図、第４図は従来
の成形装置と本発明の成形装置における素管成形工程の
帯板のプロフィル変化を示す斜視図、第５図、第６図は
それぞれ本発明のセンターベンドロールスタン］・の実
施例の＋Ｅ面図、第７図は従来のブレイクダウンロール
と本発明のセンターベンドロールの大きさを比較する正
面図、第８図は本発明のセンターベンドロールの正面図
、第９図は本発明の実施例のロールマツプ、第１Ｏ図は
フィンパスリダクションを示すグラフ、第１１図はフィ
ンパスの管内周方向の曲げ曲率のグラフである。 Ｓ・・・帯板、 ｌ　ＣＢ　、２ＣＢ　、３ＣＢ　、４ＣＢ・・・センタ
ーヘントロール、 １Ｆ、２Ｆ、３Ｆ・・・フィンパスロール、ＣＲ・・・
ケージロール。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　帯板幅方向に間隔を隔てて左右対称に同軸に配置し
   たツインロールを帯板上下に対をなして備えてなるセン
   ターベンドロールを帯板長手方向に複数組配設し、その
   下流に帯板幅方向中央部に配置されたシングルロールの
   上下１対のセンターベンドロールを配設するとともに、
   前記複数個のセンターベンドロール群の最上流のロール
   の上流から最下流のシングルロールのセンターベンドロ
   ールの下流までの帯板エッジ部下面にケージロールを連
   続的に配設し、その下流にフィンパスロール群を配設し
   たことを特徴とする電縫鋼管の成形装置。 ２　前記ツインロールからなるセンターベンドロールの
   ツインロール相互間の間隔を可変とし、かつ、前記ケー
   ジロールの配設位置と高さとを可変とした特許請求の範
   囲第１項に記載の電縫鋼管の成形装置。 ３　フィンパスロールが上下２ロールからなる特許請求
   の範囲第１項または第２項に記載の電縫鋼管の成形装置
   。