JPH0442097B2

JPH0442097B2 -

Info

Publication number: JPH0442097B2
Application number: JP61308045A
Authority: JP
Inventors: Motoaki Itaya; Takaaki Toyooka; Kyomasa Hoshi; Takeshi Ide
Original assignee: Sanyo Seiki Co Ltd; Kawasaki Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp; Sanyo Seiki Co Ltd
Priority date: 1986-12-25
Filing date: 1986-12-25
Publication date: 1992-07-10
Also published as: JPS63165021A

Description

【発明の詳細な説明】

（産業上の利用分野）この発明は外径を異にする電縫鋼管の造管設備
の兼用化によつて、その兼用設備の適用最小造管
径に対する適用最大造管径の比を拡大し得る電縫
鋼管の製造方法に関するものであつて、フインパ
スロールの成形工程の終了段階ですでにほぼ真円
に近い形状に成形することにより、後段のサイジ
ングロールでの最終仕上を施して得られる鋼管の
真円度の精度に優れる電縫鋼管の製造方法を提供
するものである。一般に電縫鋼管は、帯鋼を穴型ロールに通して
徐々に円筒状のオープンパイプにし、スクイズロ
ールにてオープンパイプの両端部を突き合わせつ
つ高周波電流で溶接し、その後サイジングロール
にて所定の形状に仕上げる製造手順を経る。（従来の技術）上記した一連の製造工程で使われるロールは、
例えば特公昭57−56409号公報の開示にもみられ
るようにつくろうとする電縫鋼管の外径が異なる
ごとに取替えを要し、そのロール替えによる作業
停止によつてはなばだしく生産性が損なわれるば
かりでなく、用意しなければならいロール数が多
大となり、その管理の手間やロールコストも嵩む
ところに問題があつた。（発明が解決しようとする問題点）造管径の差異の下でも共用できるように成形用
ロールを兼用する試みが進められつつあり、これ
につき出願人が特願昭60−172651号明細書（特開
昭62−34626号公報所載）にて開示した電縫鋼管
製造方法の要旨は次の通りである。第１段階の前段ブレークダウンにおいては、帯
鋼の両端側縁部を適切な半径Ｒに湾曲させる。第２段階の後段ブレークダウンにおいては帯鋼
の中央部を側縁部と同方向にて湾曲させる。ついで第３段階のフインパスにおいて、湾曲さ
れた側縁部を複数段のフインパスロールにより
徐々にフイン幅を狭めて両側縁部を接近させる。さらに第４段階でスクイズロールで拘束しつつ
突合わせ側縁部に溶接を施す。しかる後第５段階においてサイジングロールに
て所定寸法に仕上げる。この際ブレークダウンの段階での湾曲半径を、
適用鋼管の最小径に対応させることによつて、一
定の許容範囲内で適用鋼管の最大径に至る間のブ
レークダウン設備及びフインパス段階でのロール
兼用が可能となる。すなわちブレークダウン段階で側縁部の最初の
曲げ工程は上下の水平ロールを軸線方向において
二分割し、その分割ロールの軸線方向での間隔を
調整して板幅に合わせればよく、したがつてこの
最初の曲げ工程は径の異なる造管を行う場合にロ
ールを兼用できる加工工程となる。次に中央部の曲げ工程は、側縁部との間に未加
工部分を残してもよいから、特に板幅の制約を受
けず、したがつてこの工程もロールの兼用が可能
なものである。さらにフイパスロールによる成形は、中央部の
曲げに伴つて接近した側縁部を、溶接可能な状態
（付き合わせ）に近づけるものであつて、円形断
面への成形を特に行うものでなくてもよいから、
ここに用いるロールは、製造すべき管の曲率に一
致した外周面を有する必要はなく、したがつてこ
の工程においてもフインパスロールを多種の径の
造管に兼用することができる。以上の工程で得られる円筒状の形状は、製造可
能な最小外径の管以外は、長円形断面となるが、
これは溶接後のサイジング工程で所期の円形断面
に仕上げられる。しかし、ここでフインパスロールにより形成さ
れた長円形状オープンパイプ断面の長短径比は、
最大でも1.05程度にすることが必要なことが、そ
の後判明した。これを越えると、もはや一般的な
数のサイジングロールスタンドによる限り真円管
に仕上げるのが困難になり、また加工硬化による
材質劣化をきたす危険性もあるからである。前記フインパスロールのロールプロフイール
は、適用最小径を規準としたロールフラワーが設
計され、従つてスクイズロールパスにて適用最小
径の成品は、円形つまり長短径比で１になるのに
対し、適用最大径の成品では最大の長短径比とな
り、この比1.05における、最大径管の径最小径管
の径は1.1である。つまり特開昭62−34626号公報に従いフインパ
スロールが適用最小径を規準にしてロールフラワ
ーが設計されるとき、最大径管の径は、最小径管
の径の1.1倍に制限される。つまり兼用ロールの
範囲が狭いので依然として手持ちロールを多く必
要とする。この発明は、上記事情に鑑みなされもので、フ
インパスロールのロールフラワー設計において前
段スタンドから後段スタンドになるに従つてロー
ル穴型の曲率半径を大きくとることにより、兼用
ロールの範囲拡大を図るものである。（問題点を解決するための手段）この発明は鋼帯をその両側縁部と幅方向中央部
で順次予め湾曲させる予備成形工程を経てから、ロールギヤツプ調整自在な一対のロールよりな
り、つくろうとする最小の造管径を基準にしてそ
の1.3倍以内にて種々に外径が異なる鋼管に対し
兼用可能な開放穴型を形成し得る、２ロールタイ
プフインパスロールによる複数段の成形工程によ
つて、ロール軸心と平行な横向きの拘束を生じさ
せることなく縦長の長円形オープンパイプに曲げ
加工し、次に該成形工程の終了段階に至る間に、造管径
に応じるロールギヤツプの調整によつてオープン
パイプの長短径比を1.05以下に規制し、その後スクイズロールによる拘束下に溶接を行
い、ついで、サイジングロールによる仕上げを施す
ことを特徴とする、電縫鋼管の製造方法である。すなわち、フインパスロールのロールフラワー
設計において、前段スタンドから後段スタンドに
なるに従つてロール穴型の曲率半径を大きくする
ことにより、例えば４段スタンドのフインパスロ
ールの場合、最小径管の場合は第３スタンドにて
円形として第４スタンドは帯鋼両端縁部の突き合
わせガイドのみに使用されるようにし、一方最大
径管の場合、第４スタンドにおける直径比が1.05
になるようにする。この発明によつて、最大径管の径／最小径管の
径が1.3まで可能になり、兼用ロールの範囲が格
段に拡大できる。（作用）さて特開昭62−34626号公報に示されたように、
フインパスロール前段において形成されたオープ
ンパイプは、帯鋼の両縁部が適用最小径を基準に
したＲを有している。該オープンパイプは、フインパスロール成形段
階において、４段スタンドを通つて両端縁部を案
内しつつ所定形状に成形し、次の段階でスクイズ
ロールで拘束しつつ溶接し、しかる後サイジング
ロールにて所定寸法に成形仕上されて真円の電縫
管を得る。これに対しこの発明におけるフインパスロール
成形段階での成形方法について、第１図を参照し
て詳細に説明する。まず最小径管の場合は、第１図ａに示すよう
に、オープンパイプ４は、上ロール１と下ロール
２のロールギヤツプ３を最小にして、フイン近傍
の曲率半径が適用最小径５を有する上ロール１、
カリバー底の曲率半径６が適用最小径を有する下
ロール２からなる第１スタンドF₁に噛み込まれ、
第２スタンドF₂で両端縁部が更に狭められつつ
成形され、第３スタンドF₃でほぼ円形にされ、
第４スタンドF₄においては、両端縁部のみ狭め
られて、次にスクイズロール７にて円形のまま拘
束されつつ溶接される。一方、最大径管の場合は、第１図ｂに示すよう
に、上ロール１と下ロール２のロールギヤツプ３
を最大にして、第１スタンドF₁に噛み込まれる。
次に第２スタンドF₂から第３スタンドF₃にゆく
に従つて徐々に両端縁部を狭めつつ成形し、第４
スタンドF₄では、上記ギヤツプ３を所定値にな
るよう小さくして、長短径比を小さく成形する。
かくしてスクイズロール７にては長短径比が1.05
以下になるような楕円形状のまま拘束しつつ溶接
する。次の段階では、複数段のサイジングロール（図
示せず）によつて所定寸法に成形しながら真円の
電縫管を得る。（実施例）フインパスロールとして最小径48.6φ用のもの
（それに相当する適用最小半径５，６が27.0mmＲ）
を用いて、この発明に従い60.5mmφ×6.0mmｔ×
ｌ（長さ）を造管したときの実施例を、また特開
昭62−34626号公報で示した兼用ロールによる比
較例とともに第２図ａ，ｂにて併記し、ロールフ
ラワー長短径比を表１に対比した。

【表】所定の帯鋼を第５図Ａ，Ｂで示すようにブレー
クダウンで成形したオープンパイプは、同図Ｃ，
Ｄに示すようなフインパスロールの第１スタン
ド、第２スタンド、第３スタンドまでは第２図ａ
の実線のように両端縁部を狭めながら徐々に楕円
形に形成する。この段階までは、実施例、比較例
共通である。第４スタンドにおいては同図の破線のようにギ
ヤツプｔ（第５図Ｃ参照）を15.0mm（実施例）、
19.6mm（比較例）として、とくにフランジ部から
フイン部にかけての曲率半径を32.0mm（実施例）、
47.8mm（比較例）にして、長短径比を1.01（実施
例）、1.16（比較例）とし、かくしてスクイズロー
ルにて第２図ｂにて長短径比1.05（実施例）、1.18
（比較例）に拘束しつつ溶接し、４段サイジング
ロールにて仕上して製品とした。その製品の真円度を測定した結果は第３図に示
すとおり真円度が比較例の0.93％に対して、実施
例では0.18％に改善された。一般に真円度の許容値は、0.30％（より好まし
くは0.2％）以下とされているので、比較例では
この許容値をオーバーしているのに対してこの発
明の方法では許容範囲内に納まつている。即ち、
比較例では60.5φの外径は、兼用ロールの範囲を
越えており、従つて、兼用ロールの使用範囲が狭
かつたのに対し、この発明によれば兼用ロールの
使用範囲が、従来は最大径管の径／最小径管の径
＝1.1であつたが、本発明によりそれが1.3に拡大
できた。以上述べたように、４段フインパスロールのロ
ールフラワー設計において、最小径の場合は第３
スタンドで円形となるようにして、最大径の場合
は、第３スタンドまでは比較例と同様にし、第４
スタンドにおいてギヤツプを小さくしつつ円形近
くに成形して、スクイブロールにおける直径比を
1.05になるようにする本発明の電縫鋼管製造方法
により、兼用ロールの適用範囲が格段に拡大す
る。（発明の効果） (1) 手持ちロールの削減によるロールコストの低
減 (2) ロール組替頻度の低減によるライン稼動率の
向上が実現できる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明のフインパスロール及びスク
イズロールの最小径、最大径における成形要領を
示す模式図、第２図はフインパスロール第３段、
第４段及びスクイズロールにおける比較例と本発
明の一実施例におけるロールフラワーの比較図、
第３図は、造管後の比較例と本発明の一実施例に
おける管の真円度対比図であり、第４図、第５図
は管成形工程説明図である。１……上ロール、２……下ロール、３……ギヤ
ツプ、４……オープンパイプ、５，６……適用最
小の曲率半径。

Claims

【特許請求の範囲】１鋼帯をその両側縁部と幅方向中央部で順次予
め湾曲させる予備成形工程を経てから、ロールギヤツプ調整自在な一対のロールよりな
り、つくろうとする最小の造管径を基準にしてそ
の1.3倍以内にて種々に外径が異なる鋼管に対し
兼用可能な開放穴型を形成し得る、２ロールタイ
プフインパスロールによる複数段の成形工程によ
つて、ロール軸心と平行な横向きの拘束を生じさ
せることなく縦長の長円形オープンパイプに曲げ
加工し、次に該成形工程の終了段階に至る間に、造管径
に応じるロールギヤツプの調整によつてオープン
パイプの長短径比を1.05以下に規制し、その後スクイズロールによる拘束下に溶接を行
い、ついで、サイジングロールによる仕上げを施す
ことを特徴とする、電縫鋼管の製造方法。