JPH04243917A - 酸化物超電導焼結体の作製方法 - Google Patents
酸化物超電導焼結体の作製方法Info
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- JPH04243917A JPH04243917A JP3094668A JP9466891A JPH04243917A JP H04243917 A JPH04243917 A JP H04243917A JP 3094668 A JP3094668 A JP 3094668A JP 9466891 A JP9466891 A JP 9466891A JP H04243917 A JPH04243917 A JP H04243917A
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E40/00—Technologies for an efficient electrical power generation, transmission or distribution
- Y02E40/60—Superconducting electric elements or equipment; Power systems integrating superconducting elements or equipment
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、超電導特性に優れ、か
つ反発力の強いＹ１Ｂａ２Ｃｕ３Ｏｘ（以下、Ｙ系１２
３相という）酸化物超電導焼結体、あるいはＮｄ１Ｂａ
２Ｃｕ３Ｏｘ（以下、Ｎｄ系１２３相という）酸化物超
電導焼結体の作製方法に関するものである。
つ反発力の強いＹ１Ｂａ２Ｃｕ３Ｏｘ（以下、Ｙ系１２
３相という）酸化物超電導焼結体、あるいはＮｄ１Ｂａ
２Ｃｕ３Ｏｘ（以下、Ｎｄ系１２３相という）酸化物超
電導焼結体の作製方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】酸化物超電導焼結体の作製方法としては
、従来から多くの方法が提案されているが、代表的な方
法としては、焼結法，溶融法及び部分溶融法がある。 しかしながら、いずれの方法も一長一短があり、下記の
ような欠点がある。
、従来から多くの方法が提案されているが、代表的な方
法としては、焼結法，溶融法及び部分溶融法がある。 しかしながら、いずれの方法も一長一短があり、下記の
ような欠点がある。
【０００３】ａ）焼結法：通常に焼成する方法であり、
９５０℃程度で焼成した焼結体は多結晶体が生成され、
結晶粒界に不純物相や空隙等が生成されるため、超電導
特性である高臨界電流密度や高密度化が達成できず、反
発力も非常に弱い。
９５０℃程度で焼成した焼結体は多結晶体が生成され、
結晶粒界に不純物相や空隙等が生成されるため、超電導
特性である高臨界電流密度や高密度化が達成できず、反
発力も非常に弱い。
【０００４】ｂ）溶融法：Ｙ系１２３相の粉体を１４５
０℃程度で白金ルツボ中で溶融し、Ｙ２Ｏ３分散の溶体
を作り、該溶体を急冷する。この急冷したものを粉砕し
、次にこの粉体をプレス成形した後、１１００℃以上で
焼成し、Ｙ２Ｂａ１Ｃｕ１Ｏｙ相（以下、Ｙ系２１１相
という）主相のバルクを生成させ、次に１０００℃以下
でＹ系１２３相の結晶成長を行なうのである。しかし、
この方法では形状の大きな焼結体の作製が難しく、プロ
セスが複雑で長時間を必要とするので、作製コストが極
めて高い。ただし、反発力は非常に強い。
０℃程度で白金ルツボ中で溶融し、Ｙ２Ｏ３分散の溶体
を作り、該溶体を急冷する。この急冷したものを粉砕し
、次にこの粉体をプレス成形した後、１１００℃以上で
焼成し、Ｙ２Ｂａ１Ｃｕ１Ｏｙ相（以下、Ｙ系２１１相
という）主相のバルクを生成させ、次に１０００℃以下
でＹ系１２３相の結晶成長を行なうのである。しかし、
この方法では形状の大きな焼結体の作製が難しく、プロ
セスが複雑で長時間を必要とするので、作製コストが極
めて高い。ただし、反発力は非常に強い。
【０００５】ｃ）部分溶融法：まずＹ系１２３相の粉体
をプレス成形し、これを１１００℃程度でＹ系１２３相
を分解させ、Ｙ系２１１相主相のバルクを生成し、次に
１０００℃以下でＹ系１２３相の結晶成長を行なうので
ある。この方法では、上記溶融法に比べて形状の大きな
ものが作製できるが、多結晶体が生成されるので、超電
導特性である臨界電流密度が３０００Ａ／ｃｍ２程度で
、それ以上は高くできず、反発力も弱い。
をプレス成形し、これを１１００℃程度でＹ系１２３相
を分解させ、Ｙ系２１１相主相のバルクを生成し、次に
１０００℃以下でＹ系１２３相の結晶成長を行なうので
ある。この方法では、上記溶融法に比べて形状の大きな
ものが作製できるが、多結晶体が生成されるので、超電
導特性である臨界電流密度が３０００Ａ／ｃｍ２程度で
、それ以上は高くできず、反発力も弱い。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、Ｙ系１２３
相（又はＮｄ系１２３相）酸化物超電導焼結体の高密度
化，高臨界電流密度化を達成すること、及び焼結体の大
型化を達成すること、更にＹ系２１１相が微細に分散し
た結晶を生成させることにより、非常に大きな反発力を
有する酸化物超電導焼結体の作製を目的とする。
相（又はＮｄ系１２３相）酸化物超電導焼結体の高密度
化，高臨界電流密度化を達成すること、及び焼結体の大
型化を達成すること、更にＹ系２１１相が微細に分散し
た結晶を生成させることにより、非常に大きな反発力を
有する酸化物超電導焼結体の作製を目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、Ｂａ−Ｃｕ−
Ｏを粉体合成で作製し、これにＹ２Ｏ３がバルク内で均
一に分散した状態を形成させ、これを９００〜１０００
℃の焼成でＹ系１２３相を含有した組織を生成させた焼
結体を１０５０〜１２００℃で焼成して、Ｙ系２１１相
を主相として生成させた後、９００〜１０００℃焼成で
Ｙ系１２３相の結晶を成長させることにより、焼結体の
大型化ができると共に、高密度化及び高臨界電流密度化
が可能となり、しかもＹ系１２３相結晶内に微細なＹ系
２１１相結晶を均一に分散させて大きな反発力を有する
酸化物超電導焼結体の作製方法を提供するものである。
Ｏを粉体合成で作製し、これにＹ２Ｏ３がバルク内で均
一に分散した状態を形成させ、これを９００〜１０００
℃の焼成でＹ系１２３相を含有した組織を生成させた焼
結体を１０５０〜１２００℃で焼成して、Ｙ系２１１相
を主相として生成させた後、９００〜１０００℃焼成で
Ｙ系１２３相の結晶を成長させることにより、焼結体の
大型化ができると共に、高密度化及び高臨界電流密度化
が可能となり、しかもＹ系１２３相結晶内に微細なＹ系
２１１相結晶を均一に分散させて大きな反発力を有する
酸化物超電導焼結体の作製方法を提供するものである。
【０００８】即ち、本発明は、酸化物超電導焼結体を作
製するにあたり、（１）バリウム化合物と銅化合物とを
混合して焼成し、バリウム・銅の酸化物を生成する第１
工程、（２）第１工程で得られた酸化物とＲ化合物（Ｒ
はＹ，Ｎｄ，Ｄｙ，Ｈｏ，Ｅｒ，Ｇｄのうちの少なくと
も１種）とを混合した後成形する第２工程、（３）第２
工程で得られた成形体を９００〜１０００℃で焼成して
Ｒ１Ｂａ２Ｃｕ３Ｏｘ相を生成する第３工程、（４）第
３工程で得られた焼結体を１０５０〜１２００℃で焼成
してＲ２Ｂａ１Ｃｕ１Ｏｙ相を主相とする第４工程、（
５）第４工程で得られた焼結体を９００〜１０００℃で
焼成してＲ１Ｂａ２Ｃｕ３Ｏｘ相を成長させる第５工程
、からなり、Ｒ２Ｂａ１Ｃｕ１Ｏｙ相がＲ１Ｂａ２Ｃｕ
３Ｏｘ相中に微細に分散されてなることを特徴とする酸
化物超電導焼結体の作製方法である。以下、本発明法を
詳細に説明する。
製するにあたり、（１）バリウム化合物と銅化合物とを
混合して焼成し、バリウム・銅の酸化物を生成する第１
工程、（２）第１工程で得られた酸化物とＲ化合物（Ｒ
はＹ，Ｎｄ，Ｄｙ，Ｈｏ，Ｅｒ，Ｇｄのうちの少なくと
も１種）とを混合した後成形する第２工程、（３）第２
工程で得られた成形体を９００〜１０００℃で焼成して
Ｒ１Ｂａ２Ｃｕ３Ｏｘ相を生成する第３工程、（４）第
３工程で得られた焼結体を１０５０〜１２００℃で焼成
してＲ２Ｂａ１Ｃｕ１Ｏｙ相を主相とする第４工程、（
５）第４工程で得られた焼結体を９００〜１０００℃で
焼成してＲ１Ｂａ２Ｃｕ３Ｏｘ相を成長させる第５工程
、からなり、Ｒ２Ｂａ１Ｃｕ１Ｏｙ相がＲ１Ｂａ２Ｃｕ
３Ｏｘ相中に微細に分散されてなることを特徴とする酸
化物超電導焼結体の作製方法である。以下、本発明法を
詳細に説明する。
【０００９】原料粉としてＢａＣＯ３とＣｕＯを所定比
で混合し、これを８００〜８５０℃で仮焼した後、更に
９００℃前後で焼成する。焼成後、粉砕してバリウムと
銅の混合酸化物の粉体を生成する。次に、この粉体とＹ
２Ｏ３の粉体とを混合し、この混合粉をプレス成形した
後、９００〜１０００℃でＹ系１２３相を含有した焼結
体を作製する。この段階で、融点の高いＹ系１２３相の
生成と密度の向上が達成され、更に１１００℃前後の熱
処理過程における形状の崩れが防止されるのである。
で混合し、これを８００〜８５０℃で仮焼した後、更に
９００℃前後で焼成する。焼成後、粉砕してバリウムと
銅の混合酸化物の粉体を生成する。次に、この粉体とＹ
２Ｏ３の粉体とを混合し、この混合粉をプレス成形した
後、９００〜１０００℃でＹ系１２３相を含有した焼結
体を作製する。この段階で、融点の高いＹ系１２３相の
生成と密度の向上が達成され、更に１１００℃前後の熱
処理過程における形状の崩れが防止されるのである。
【００１０】上記Ｙ系１２３相を生成させた焼結体を１
０５０〜１２００℃で熱処理して微細なＹ系２１１相を
主相とするバルクを形成した後に、該バルクを９００〜
１０００℃でＹ系１２３相の結晶成長を行なうことによ
り、Ｙ系２１１相の微細な結晶がＹ系１２３相の結晶内
に均一に分散されて生成する。これにより、反発力の高
い酸化物超電導焼結体が作製されるのである。
０５０〜１２００℃で熱処理して微細なＹ系２１１相を
主相とするバルクを形成した後に、該バルクを９００〜
１０００℃でＹ系１２３相の結晶成長を行なうことによ
り、Ｙ系２１１相の微細な結晶がＹ系１２３相の結晶内
に均一に分散されて生成する。これにより、反発力の高
い酸化物超電導焼結体が作製されるのである。
【００１１】上記のように構成される本発明法によれば
、高密度で高臨界電流密度を有する大型の焼結体が作製
でき、該焼結体の反発力は極めて高いのである。以上は
、Ｙ−Ｂａ−Ｃｕ−Ｏ系について説明したが、Ｙに代え
又はＹと共にＮｄ，Ｄｙ，Ｈｏ，Ｅｒ，Ｇｄ系でも充分
満足できる酸化物超電導焼結体が作製できる。
、高密度で高臨界電流密度を有する大型の焼結体が作製
でき、該焼結体の反発力は極めて高いのである。以上は
、Ｙ−Ｂａ−Ｃｕ−Ｏ系について説明したが、Ｙに代え
又はＹと共にＮｄ，Ｄｙ，Ｈｏ，Ｅｒ，Ｇｄ系でも充分
満足できる酸化物超電導焼結体が作製できる。
【００１２】
【実施例】実施例１
原料粉としてＢａＣＯ３，ＣｕＯを３：４のＭｏｌ比に
混合し、８００℃で５時間仮焼した後、９００℃で２０
時間焼成した。この焼結体を微粉砕して粒径２０μｍ以
下の微粉体とし、この粉体に粒径３μｍ程度のＹ２Ｏ３
粉末を混合した。この混合粉をプレス成形した後、該成
形体を昇温速度２０℃／分で９５０℃まで昇温し、９５
０℃で３時間焼成した後、更に昇温速度１℃／分で１１
５０℃まで昇温させて１１５０℃で３時間焼成した。
混合し、８００℃で５時間仮焼した後、９００℃で２０
時間焼成した。この焼結体を微粉砕して粒径２０μｍ以
下の微粉体とし、この粉体に粒径３μｍ程度のＹ２Ｏ３
粉末を混合した。この混合粉をプレス成形した後、該成
形体を昇温速度２０℃／分で９５０℃まで昇温し、９５
０℃で３時間焼成した後、更に昇温速度１℃／分で１１
５０℃まで昇温させて１１５０℃で３時間焼成した。
【００１３】次に、２０℃／分の降温速度で９７０℃ま
で降温した後、更に０．５℃／Ｈｒの降温速度で９５０
℃まで降温した。次に、１℃／分の降温速度で２０℃ま
で徐冷し、目的のＹ系酸化物超電導焼結体を作製した。
で降温した後、更に０．５℃／Ｈｒの降温速度で９５０
℃まで降温した。次に、１℃／分の降温速度で２０℃ま
で徐冷し、目的のＹ系酸化物超電導焼結体を作製した。
【００１４】得られた４ｉｎｃｈφ×（厚さ）２０ｍｍ
のペレットについて、超電導特性の臨界電流密度を測定
した結果、５×１０３Ａ／ｃｍ２であった。また、反発
力試験では、１ｉｎｃｈのＳｍＣｏ系磁石（２５００Ｇ
）で、１Ｋｇｆの反発力であった。
のペレットについて、超電導特性の臨界電流密度を測定
した結果、５×１０３Ａ／ｃｍ２であった。また、反発
力試験では、１ｉｎｃｈのＳｍＣｏ系磁石（２５００Ｇ
）で、１Ｋｇｆの反発力であった。
【００１５】実施例２
原料粉としてＢａＣＯ３，ＣｕＯを１：２のＭｏｌ比に
混合し、８００℃で５時間仮焼した後、９００℃で２０
時間焼成した。この焼結体を微粉砕して粒径２０μｍ以
下の微粉体とし、この粉体に粒径３μｍ程度のＮｄ２Ｏ
３粉末を混合した。この混合粉をプレス成形した後、該
成形体を昇温速度２０℃／分で９５０℃まで昇温し、９
５０℃で２時間焼成した後、更に昇温速度０．５℃／分
で１１００℃まで昇温させて１１００℃で１時間焼成し
た。
混合し、８００℃で５時間仮焼した後、９００℃で２０
時間焼成した。この焼結体を微粉砕して粒径２０μｍ以
下の微粉体とし、この粉体に粒径３μｍ程度のＮｄ２Ｏ
３粉末を混合した。この混合粉をプレス成形した後、該
成形体を昇温速度２０℃／分で９５０℃まで昇温し、９
５０℃で２時間焼成した後、更に昇温速度０．５℃／分
で１１００℃まで昇温させて１１００℃で１時間焼成し
た。
【００１６】次に、２０℃／分の降温速度で９７０℃ま
で降温した後、更に０．５℃／Ｈｒの降温速度で９４０
℃まで降温した。次に、１℃／分の降温速度で２０℃ま
で徐冷し、目的のＮｄ系酸化物超電導焼結体を作製した
。
で降温した後、更に０．５℃／Ｈｒの降温速度で９４０
℃まで降温した。次に、１℃／分の降温速度で２０℃ま
で徐冷し、目的のＮｄ系酸化物超電導焼結体を作製した
。
【００１７】得られた４ｉｎｃｈφ×（厚さ）２０ｍｍ
のペレットについて、超電導特性の臨界電流密度を測定
した結果、６×１０３Ａ／ｃｍ２であった。また、反発
力試験では、１ｉｎｃｈのＳｍＣｏ系磁石（２５００Ｇ
）で、１Ｋｇｆの反発力であった。
のペレットについて、超電導特性の臨界電流密度を測定
した結果、６×１０３Ａ／ｃｍ２であった。また、反発
力試験では、１ｉｎｃｈのＳｍＣｏ系磁石（２５００Ｇ
）で、１Ｋｇｆの反発力であった。
【００１８】実施例３
原料粉としてシュウ酸バリウム，シュウ酸銅を３：４の
Ｍｏｌとなるように共沈物を生成させ、この共沈物を５
００℃で５時間仮焼した後、８００℃で５時間焼成した
。この焼成体を微粉砕して粒径１０μｍ以下の微粉体と
し、この粉体にシュウ酸イットリウムを混合した。この
混合物をプレス成形した後、該成形体を３００℃で仮焼
し、次に昇温速度１０℃／分で９００℃まで昇温して９
００℃で５時間焼成した後、更に１０℃／分の昇温速度
で１０５０℃まで昇温させて１０５０℃で１時間焼成し
た。
Ｍｏｌとなるように共沈物を生成させ、この共沈物を５
００℃で５時間仮焼した後、８００℃で５時間焼成した
。この焼成体を微粉砕して粒径１０μｍ以下の微粉体と
し、この粉体にシュウ酸イットリウムを混合した。この
混合物をプレス成形した後、該成形体を３００℃で仮焼
し、次に昇温速度１０℃／分で９００℃まで昇温して９
００℃で５時間焼成した後、更に１０℃／分の昇温速度
で１０５０℃まで昇温させて１０５０℃で１時間焼成し
た。
【００１９】次に、２０℃／分の降温速度で９７０℃ま
で降温させた後、引続いて降温速度０．５℃／Ｈｒで９
５０℃まで降温した。次に、１℃／分の降温速度で２０
℃まで徐冷して、Ｙ系酸化物超電導焼結体を作製した。
で降温させた後、引続いて降温速度０．５℃／Ｈｒで９
５０℃まで降温した。次に、１℃／分の降温速度で２０
℃まで徐冷して、Ｙ系酸化物超電導焼結体を作製した。
【００２０】得られた４ｉｎｃｈφ×（厚さ）２０ｍｍ
のペレットについて、超導電特性の臨界電流密度を測定
した結果、４×１０３Ａ／ｃｍ２であった。また、反発
力試験では、１ｉｎｃｈのＳｍＣｏ系磁石（２５００Ｇ
）で、０．４Ｋｇｆの反発力であった。
のペレットについて、超導電特性の臨界電流密度を測定
した結果、４×１０３Ａ／ｃｍ２であった。また、反発
力試験では、１ｉｎｃｈのＳｍＣｏ系磁石（２５００Ｇ
）で、０．４Ｋｇｆの反発力であった。
【００２１】比較例
本比較例は上記実施例１との比較であって、即ち原料粉
としてＢａＣＯ３とＣｕＯを３：４のＭｏｌに混合し、
８００℃で５時間仮焼した後、９００℃で２０時間焼成
した。この焼結体を微粉砕して、粒径２０μｍ以下の微
粉体とし、この粉体に粒径３μｍ程度のＹ２Ｏ３粉末を
混合した。この混合粉をプレス成形した後、該成形体を
昇温速度２０℃／分で１１５０℃まで昇温し、１１５０
℃で３時間焼成した。
としてＢａＣＯ３とＣｕＯを３：４のＭｏｌに混合し、
８００℃で５時間仮焼した後、９００℃で２０時間焼成
した。この焼結体を微粉砕して、粒径２０μｍ以下の微
粉体とし、この粉体に粒径３μｍ程度のＹ２Ｏ３粉末を
混合した。この混合粉をプレス成形した後、該成形体を
昇温速度２０℃／分で１１５０℃まで昇温し、１１５０
℃で３時間焼成した。
【００２２】次に、２０℃／分の降温速度で９７０℃ま
で降温した後、引続いて０．５℃／Ｈｒの降温速度で９
５０℃まで降温した。次に、１℃／分の降温速度で２０
℃まで徐冷して、実施例１と同様にＹ系酸化物超導電焼
結体を作製した。
で降温した後、引続いて０．５℃／Ｈｒの降温速度で９
５０℃まで降温した。次に、１℃／分の降温速度で２０
℃まで徐冷して、実施例１と同様にＹ系酸化物超導電焼
結体を作製した。
【００２３】その結果、焼成過程でバルクが溶け出し、
形状が崩れた。得られた、４ｉｎｃｈφ×（厚さ）２０
ｍｍのペレットについて、臨界電流密度を測定した結果
、３×１０３Ａ／ｃｍ２であった。また、反発力試験で
は、１ｉｎｃｈのＳｍＣｏ系磁石（２５００Ｇ）で、０
．１Ｋｇｆの反発力であった。
形状が崩れた。得られた、４ｉｎｃｈφ×（厚さ）２０
ｍｍのペレットについて、臨界電流密度を測定した結果
、３×１０３Ａ／ｃｍ２であった。また、反発力試験で
は、１ｉｎｃｈのＳｍＣｏ系磁石（２５００Ｇ）で、０
．１Ｋｇｆの反発力であった。
【００２４】このことから、第３工程の９００〜１００
０℃で焼成しＹ１Ｂａ２Ｃｕ３Ｏｘ相を生成させる処理
工程を行なわないだけで、得られた焼結体の超電導特性
と反発力が著しく劣化することが分る。
０℃で焼成しＹ１Ｂａ２Ｃｕ３Ｏｘ相を生成させる処理
工程を行なわないだけで、得られた焼結体の超電導特性
と反発力が著しく劣化することが分る。
【００２５】
【発明の効果】本発明法は上記のように構成され、所定
の成分組成を有する成形体を焼成して、まずＲ１Ｂａ２
Ｃｕ３Ｏｘ相を生成させ、次にＲ２ＢａｌＣｕ１Ｏｙ相
を主相として生成させた後、Ｒ１Ｂａ２Ｃｕ３Ｏｘ相結
晶を成長させることにより、Ｒ１Ｂａ２Ｃｕ３Ｏｘ相中
にＲ２Ｂａ１Ｃｕ１Ｏｙ相結晶が均一かつ微細に分散さ
れるので、高密度，高臨界電流密度で高反発力を有する
超電導特性に優れた酸化物超電導焼結体が安定して作製
でき、しかも焼結体の大型化が達成できるのである。
の成分組成を有する成形体を焼成して、まずＲ１Ｂａ２
Ｃｕ３Ｏｘ相を生成させ、次にＲ２ＢａｌＣｕ１Ｏｙ相
を主相として生成させた後、Ｒ１Ｂａ２Ｃｕ３Ｏｘ相結
晶を成長させることにより、Ｒ１Ｂａ２Ｃｕ３Ｏｘ相中
にＲ２Ｂａ１Ｃｕ１Ｏｙ相結晶が均一かつ微細に分散さ
れるので、高密度，高臨界電流密度で高反発力を有する
超電導特性に優れた酸化物超電導焼結体が安定して作製
でき、しかも焼結体の大型化が達成できるのである。
【００２６】更に、本発明法によれば、従来の溶融法等
に比べて処理工程が簡単で、熱処理温度も比較的低く、
品質的に安定した酸化物超電導焼結体が低コストで作製
できる利点がある。
に比べて処理工程が簡単で、熱処理温度も比較的低く、
品質的に安定した酸化物超電導焼結体が低コストで作製
できる利点がある。
【００２７】なお、上記実施例でほ、Ｙ−Ｂａ−Ｃｕ−
Ｏ系とＮｄ−Ｂａ−Ｃｕ−Ｏ系の酸化物超電導焼結体に
ついて説明したが、Ｄｙ，Ｈｏ，Ｅｒ，Ｇｄ系の酸化物
超電導体にも本発明法を適用できることは勿論である。
Ｏ系とＮｄ−Ｂａ−Ｃｕ−Ｏ系の酸化物超電導焼結体に
ついて説明したが、Ｄｙ，Ｈｏ，Ｅｒ，Ｇｄ系の酸化物
超電導体にも本発明法を適用できることは勿論である。
Claims (1)
- 【請求項１】 酸化物超電導焼結体を作製するにあた
り、（１）バリウム化合物と銅化合物とを混合して焼成
し、バリウム・銅の酸化物を生成する第１工程、（２）
第１工程で得られた酸化物とＲ化合物（ＲはＹ，Ｎｄ，
Ｄｙ，Ｈｏ，Ｅｒ，Ｇｄのうち少なくとも１種）とを混
合した後成形する第２工程、（３）第２工程で得られた
成形体を９００〜１０００℃で焼成してＲ１Ｂａ２Ｃｕ
３Ｏｘ相を生成する第３工程、（４）第３工程で得られ
た焼結体を１０５０〜１２００℃で焼成してＲ２Ｂａ１
Ｃｕ１Ｏｙ相を主相とする第４工程、（５）第４工程で
得られた焼結体を９００〜１０００℃で焼成してＲ１Ｂ
ａ２Ｃｕ３Ｏｘ相を成長させる第５工程、からなり、Ｒ
２Ｂａ１Ｃｕ１Ｏｙ相がＲ１Ｂａ２Ｃｕ３Ｏｘ相中に微
細分散されてなることを特徴をする酸化物超電導焼結体
の作製方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3094668A JPH04243917A (ja) | 1991-01-29 | 1991-01-29 | 酸化物超電導焼結体の作製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3094668A JPH04243917A (ja) | 1991-01-29 | 1991-01-29 | 酸化物超電導焼結体の作製方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04243917A true JPH04243917A (ja) | 1992-09-01 |
Family
ID=14116624
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3094668A Pending JPH04243917A (ja) | 1991-01-29 | 1991-01-29 | 酸化物超電導焼結体の作製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04243917A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07187671A (ja) * | 1993-12-27 | 1995-07-25 | Kokusai Chodendo Sangyo Gijutsu Kenkyu Center | 酸化物超電導体及びその製造方法 |
| JPH07232917A (ja) * | 1994-02-18 | 1995-09-05 | Kokusai Chodendo Sangyo Gijutsu Kenkyu Center | 酸化物超電導体及びその製造方法 |
-
1991
- 1991-01-29 JP JP3094668A patent/JPH04243917A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07187671A (ja) * | 1993-12-27 | 1995-07-25 | Kokusai Chodendo Sangyo Gijutsu Kenkyu Center | 酸化物超電導体及びその製造方法 |
| JPH07232917A (ja) * | 1994-02-18 | 1995-09-05 | Kokusai Chodendo Sangyo Gijutsu Kenkyu Center | 酸化物超電導体及びその製造方法 |
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