JPH04231364A - 酸化物超電導体の前駆体およびその製造方法ならびにその前駆体を用いた酸化物超電導体の製造方法 - Google Patents
酸化物超電導体の前駆体およびその製造方法ならびにその前駆体を用いた酸化物超電導体の製造方法Info
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- JPH04231364A JPH04231364A JP2409323A JP40932390A JPH04231364A JP H04231364 A JPH04231364 A JP H04231364A JP 2409323 A JP2409323 A JP 2409323A JP 40932390 A JP40932390 A JP 40932390A JP H04231364 A JPH04231364 A JP H04231364A
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/65—Aspects relating to heat treatments of ceramic bodies such as green ceramics or pre-sintered ceramics, e.g. burning, sintering or melting processes
- C04B2235/658—Atmosphere during thermal treatment
- C04B2235/6583—Oxygen containing atmosphere, e.g. with changing oxygen pressures
- C04B2235/6585—Oxygen containing atmosphere, e.g. with changing oxygen pressures at an oxygen percentage above that of air
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、酸化物超電導体の前駆
体およびその製造方法、ならびに前記前駆体を用いた超
電導体の製造方法に関するものである。
体およびその製造方法、ならびに前記前駆体を用いた超
電導体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ＲＥＢａ２ Ｃｕ３ Ｏ７−ｘ （１２
３相）の組成を有する超電導体のバルク材料は臨界電流
密度を上げるため、現在主に溶融法による材料作製がな
されている。溶融法と呼ばれている製造プロセスには、
ＭＴＧ（Ｍｅｌｔ Ｔｅｘｔｕｒｅ Ｇｒｏｗｔｈ
）法（Ｓ．Ｊｉｎ ｅｔ ａｌ：Ｐｈｙｓ．Ｒｅｖ
．Ｂ３７，１９８８）、ＱＭＧ（Ｑｕｅｎｃｈ ａｎ
ｄ Ｍｅｌｔ Ｇｒｏｗｔｈ）法（森田他：ＮＳＭ
Ｆ ＮＥＷＳ、Ｎｏ．１０，Ｐ１５）、ＭＰＭＧ（Ｍ
ｅｌｔ Ｐｏｗｄｅｒ Ｍｅｌｔ Ｇｒｏｗｔｈ
）法（Ｆｕｊｉｍｏｔｏ ｅｔ ａｌ：Ａｄｖａｎ
ｃｅｓ ｉｎ Ｓｕｐｅｒｃｏｎｄｕｃｔｉｖｉｔ
ｙ ＩＩ（Ｓｐｒｉｎｇｅｒ−Ｖｅｒｌａｇ Ｙｏ
ｋｙ，１９９０，２８５）などが挙げられる。ＭＰＭＧ
法の特徴は一旦、溶融、冷却したＲＥ元素を含む材料を
粉砕して前駆体を作製することにあり、後の熱処理はＱ
ＭＧ法と同様である。ＱＭＧ、ＭＰＭＧ法はいずれもＹ
２ Ｏ３ とＢａＣｕの酸化物からなる前駆体を作製し
、これを再熱処理して超電導体を作る方法である。また
、前駆体の作製方法としていてＢａ，Ｃｕの酸化物だけ
を一旦、溶融急冷した後、ＲＥ２ Ｏ３ 粉末とともに
粉砕、混練、成形し前駆体を作製し同様の熱処理を行う
ＱＭＧ法も報告されている（Ｍｏｒｉｔａ ｅｔ
ａｌ：ｉｎ Ｐｒｏｃｅｅｄｉｎｇ ｏｆ ３ｒ
ｄ ＩＳＳ´９０ ｉｎＳｅｎｄａｉ）。
３相）の組成を有する超電導体のバルク材料は臨界電流
密度を上げるため、現在主に溶融法による材料作製がな
されている。溶融法と呼ばれている製造プロセスには、
ＭＴＧ（Ｍｅｌｔ Ｔｅｘｔｕｒｅ Ｇｒｏｗｔｈ
）法（Ｓ．Ｊｉｎ ｅｔ ａｌ：Ｐｈｙｓ．Ｒｅｖ
．Ｂ３７，１９８８）、ＱＭＧ（Ｑｕｅｎｃｈ ａｎ
ｄ Ｍｅｌｔ Ｇｒｏｗｔｈ）法（森田他：ＮＳＭ
Ｆ ＮＥＷＳ、Ｎｏ．１０，Ｐ１５）、ＭＰＭＧ（Ｍ
ｅｌｔ Ｐｏｗｄｅｒ Ｍｅｌｔ Ｇｒｏｗｔｈ
）法（Ｆｕｊｉｍｏｔｏ ｅｔ ａｌ：Ａｄｖａｎ
ｃｅｓ ｉｎ Ｓｕｐｅｒｃｏｎｄｕｃｔｉｖｉｔ
ｙ ＩＩ（Ｓｐｒｉｎｇｅｒ−Ｖｅｒｌａｇ Ｙｏ
ｋｙ，１９９０，２８５）などが挙げられる。ＭＰＭＧ
法の特徴は一旦、溶融、冷却したＲＥ元素を含む材料を
粉砕して前駆体を作製することにあり、後の熱処理はＱ
ＭＧ法と同様である。ＱＭＧ、ＭＰＭＧ法はいずれもＹ
２ Ｏ３ とＢａＣｕの酸化物からなる前駆体を作製し
、これを再熱処理して超電導体を作る方法である。また
、前駆体の作製方法としていてＢａ，Ｃｕの酸化物だけ
を一旦、溶融急冷した後、ＲＥ２ Ｏ３ 粉末とともに
粉砕、混練、成形し前駆体を作製し同様の熱処理を行う
ＱＭＧ法も報告されている（Ｍｏｒｉｔａ ｅｔ
ａｌ：ｉｎ Ｐｒｏｃｅｅｄｉｎｇ ｏｆ ３ｒ
ｄ ＩＳＳ´９０ ｉｎＳｅｎｄａｉ）。
【０００３】ＭＴＧ法とＱＭＧ，ＭＰＭＧ法の差は、最
終的にえられる超電導材料が一方向に配向した多結晶体
（ＭＴＧ）と大傾角粒界のない単結晶状の材料（ＱＭＧ
，ＭＰＭＧ）の相違と、１２３相中に含まれる２１１相
の細かさ（ＭＴＧは、数十μｍ。ＱＭＧ，ＭＰＭＧは１
μｍ程度）の相違にある。
終的にえられる超電導材料が一方向に配向した多結晶体
（ＭＴＧ）と大傾角粒界のない単結晶状の材料（ＱＭＧ
，ＭＰＭＧ）の相違と、１２３相中に含まれる２１１相
の細かさ（ＭＴＧは、数十μｍ。ＱＭＧ，ＭＰＭＧは１
μｍ程度）の相違にある。
【０００４】また、ＱＭＧ法とＭＰＭＧ法とは、前駆体
の作製方法に特徴的な差違がある。ＱＭＧ法は、ＲＥ，
Ｂａ，Ｃｕ等を含む溶融物を急冷した前駆体またはＢａ
，Ｃｕの酸化物を溶融・急冷・粉砕したものとＲＥ２
Ｏ３粉末とを混合した前駆体を用いることを特徴として
いる。これに対し、ＭＰＭＧ法は、ＲＥ，Ｂａ，Ｃｕ等
を含む溶融物を急冷した材料を粉砕して成形することに
より前駆体を作製している。
の作製方法に特徴的な差違がある。ＱＭＧ法は、ＲＥ，
Ｂａ，Ｃｕ等を含む溶融物を急冷した前駆体またはＢａ
，Ｃｕの酸化物を溶融・急冷・粉砕したものとＲＥ２
Ｏ３粉末とを混合した前駆体を用いることを特徴として
いる。これに対し、ＭＰＭＧ法は、ＲＥ，Ｂａ，Ｃｕ等
を含む溶融物を急冷した材料を粉砕して成形することに
より前駆体を作製している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】高い臨界電流密度（７
７ｋ，数Ｔで１０４ Ａ／ｃｍ２ 以上）を有する超電
導材料を得るには超電導相たる１２３相中に２１１相（
ＲＥ２ ＢａＣｕＯ５ ）を微細に分散させることが重
要である。 １２３相中に微細に分散した２１１相は磁束のピン止め
中心として、またクラックの防止に有効であると考えら
れている。
７ｋ，数Ｔで１０４ Ａ／ｃｍ２ 以上）を有する超電
導材料を得るには超電導相たる１２３相中に２１１相（
ＲＥ２ ＢａＣｕＯ５ ）を微細に分散させることが重
要である。 １２３相中に微細に分散した２１１相は磁束のピン止め
中心として、またクラックの防止に有効であると考えら
れている。
【０００６】１２３相中に２１１相を微細に分散させる
ためには再熱処理の際、半溶融状態において直径数μｍ
程度の針状の２１１相を液相のＢａＣｕ酸化物中に分散
させる必要がある。そのためには、前駆体中の組成を調
整する必要がある。
ためには再熱処理の際、半溶融状態において直径数μｍ
程度の針状の２１１相を液相のＢａＣｕ酸化物中に分散
させる必要がある。そのためには、前駆体中の組成を調
整する必要がある。
【０００７】たとえばＭＴＧ法のように１２３相（ＲＥ
Ｂａ２ Ｃｕ３ Ｏ７−ｘ ）と２１１相とを混合した
前駆体では、半溶融状態で数十μｍのブロック状の２１
１相が多くでき、最終的な材料中の２１１相も大きくな
ってしまう。これに対し、発明者は一旦溶融し冷却した
材料およびそれを粉砕した材料中には２１１相を微細に
分散させるに必要なこれまで組成不明の物質が含まれて
おり、この物質の存在下において半溶融状態で針状の２
１１相ができて結果的に２１１相が微細に分散した超電
導体が得られる技術的な可能性に想到した。しかしなが
ら従来はこの物質についての知見は乏しく、溶融、冷却
、粉砕の工程を経て前駆体を作製していたので、最終目
的製造物たる超電導体を得るためには、結局、２回の高
温処理（半溶融化）工程を必要としていた。
Ｂａ２ Ｃｕ３ Ｏ７−ｘ ）と２１１相とを混合した
前駆体では、半溶融状態で数十μｍのブロック状の２１
１相が多くでき、最終的な材料中の２１１相も大きくな
ってしまう。これに対し、発明者は一旦溶融し冷却した
材料およびそれを粉砕した材料中には２１１相を微細に
分散させるに必要なこれまで組成不明の物質が含まれて
おり、この物質の存在下において半溶融状態で針状の２
１１相ができて結果的に２１１相が微細に分散した超電
導体が得られる技術的な可能性に想到した。しかしなが
ら従来はこの物質についての知見は乏しく、溶融、冷却
、粉砕の工程を経て前駆体を作製していたので、最終目
的製造物たる超電導体を得るためには、結局、２回の高
温処理（半溶融化）工程を必要としていた。
【０００８】そこで、この物質を同定してこれを容易に
作製する方法を見いだすことができれば、１２３相中に
２１１相が微細に分散した高い臨界電流密度を有する超
電導材料を得るための前駆体が容易に作製でき、製造工
程の簡略化が可能になるものと発明者は思考した。本発
明は、かかる課題にかんがみ１回の高温処理（半溶融化
）工程によって２１１相が１２３相中に微細に分散した
高特性の超電導体を製造しうる技術を提供することを目
的とする。
作製する方法を見いだすことができれば、１２３相中に
２１１相が微細に分散した高い臨界電流密度を有する超
電導材料を得るための前駆体が容易に作製でき、製造工
程の簡略化が可能になるものと発明者は思考した。本発
明は、かかる課題にかんがみ１回の高温処理（半溶融化
）工程によって２１１相が１２３相中に微細に分散した
高特性の超電導体を製造しうる技術を提供することを目
的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、前記の目的の
達成のためにＲＥ−Ｂａ−Ｃｕ−Ｏ系酸化物超電導体の
製造に関して、特定の構成に係る前駆体を採用すること
を最大の特徴とする。すなわち、前駆体の成分たるＲＥ
（Ｙおよび希土類金属元素からなる群から選択された１
種の元素もしくは２種以上の元素の混合物）、Ｂａ、Ｃ
ｕの元素のモル比（ＲＥ：Ｂａ：Ｃｕ）を特定の領域に
規制するとともに、ＲＥ、Ｂａ、Ｃｕの存在形態および
その特定の存在形態の存在比率を特定範囲に限定するこ
とにより、この前駆体を粉体状態で混合し成形加工した
成形体をその前駆体で選択されたＲＥに対して定まるＲ
Ｅ２ ＢａＣｕＯ５ 相と液相とが共存する温度領域（
この温度領域を「特定温度領域」と称し、その上限温度
をＴｄ 、下限温度をＴｇ と記すものとする）に加熱
し、しかる後に超電導相（ＲＥＢａ２ Ｃｕ３ Ｏ７−
ｘ ）を成長させるという工程に基づいて、１２３相中
に２１１相を微細に分散させた超電導体を得ることが可
能となるのである。換言すれば、１２３相中に２１１相
を微細に分散させることができる従来の技術（具体的に
は、前記のＱＭＧ法、ＭＰＭＧ法）では１０００℃を超
える「特定温度領域」での２回の高温処理を必須として
いたところ、本発明に係る製造方法では１回の高温処理
で済むこととなるのである。
達成のためにＲＥ−Ｂａ−Ｃｕ−Ｏ系酸化物超電導体の
製造に関して、特定の構成に係る前駆体を採用すること
を最大の特徴とする。すなわち、前駆体の成分たるＲＥ
（Ｙおよび希土類金属元素からなる群から選択された１
種の元素もしくは２種以上の元素の混合物）、Ｂａ、Ｃ
ｕの元素のモル比（ＲＥ：Ｂａ：Ｃｕ）を特定の領域に
規制するとともに、ＲＥ、Ｂａ、Ｃｕの存在形態および
その特定の存在形態の存在比率を特定範囲に限定するこ
とにより、この前駆体を粉体状態で混合し成形加工した
成形体をその前駆体で選択されたＲＥに対して定まるＲ
Ｅ２ ＢａＣｕＯ５ 相と液相とが共存する温度領域（
この温度領域を「特定温度領域」と称し、その上限温度
をＴｄ 、下限温度をＴｇ と記すものとする）に加熱
し、しかる後に超電導相（ＲＥＢａ２ Ｃｕ３ Ｏ７−
ｘ ）を成長させるという工程に基づいて、１２３相中
に２１１相を微細に分散させた超電導体を得ることが可
能となるのである。換言すれば、１２３相中に２１１相
を微細に分散させることができる従来の技術（具体的に
は、前記のＱＭＧ法、ＭＰＭＧ法）では１０００℃を超
える「特定温度領域」での２回の高温処理を必須として
いたところ、本発明に係る製造方法では１回の高温処理
で済むこととなるのである。
【００１０】本発明に係る酸化物超電導体の前駆体の構
成の要点およびその意義、さらには基準的な製造条件等
は次項（「作用」）において詳説する。
成の要点およびその意義、さらには基準的な製造条件等
は次項（「作用」）において詳説する。
【００１１】
【作用】２１１相が微細に分散した単結晶状の１２３相
を得るには、前駆体中のＲＥ、Ｂａ、Ｃｕ元素が適した
割合で存在していなければならない。（ＲＥ：Ｂａ：Ｃ
ｕ）が（５０：２０：３０）よりＲＥが多くなると液相
成分が不足して１２３相の成長が進まなくなる。また（
２０：２０：６０）よりＣｕが多い場合、１２３相が箔
片状になりバルクの材料が得られなくなる。また，（１
０：６０：３０）よりＢａが多い場合、液相成分が多く
なり試料形状が保てなくなる。このような理由から（Ｒ
Ｅ：Ｂａ：Ｃｕ）を（５０：２０：３０），（２０：２
０：６０），（１０：６０：３０）で囲まれる組成範囲
に限定した。
を得るには、前駆体中のＲＥ、Ｂａ、Ｃｕ元素が適した
割合で存在していなければならない。（ＲＥ：Ｂａ：Ｃ
ｕ）が（５０：２０：３０）よりＲＥが多くなると液相
成分が不足して１２３相の成長が進まなくなる。また（
２０：２０：６０）よりＣｕが多い場合、１２３相が箔
片状になりバルクの材料が得られなくなる。また，（１
０：６０：３０）よりＢａが多い場合、液相成分が多く
なり試料形状が保てなくなる。このような理由から（Ｒ
Ｅ：Ｂａ：Ｃｕ）を（５０：２０：３０），（２０：２
０：６０），（１０：６０：３０）で囲まれる組成範囲
に限定した。
【００１２】ところで、超電導体相である１２３相を一
旦、溶融状態にした後冷却して得られる材料中には、Ｒ
Ｅ２ Ｏ３ ，ＢａＣｕＯ２ やＣｕＯ等の酸化物が含
まれる。さらにＸ線回折において２θが約３６度の位置
にメインピークを有する酸化物があることも知られてい
た。 そこで、この物質は、何であるかを調べた結果Ｃｈｒ．
；．Ｔｅｓｋｅ ｅｔ ａｌ：Ｚ．Ｎａｔｕｒｆｏ
ｓｃｈ．２７ ｂ．２９６−３０１からＢａＣｕ２
Ｏ２ でないかと推定し、このＢａＣｕ２ Ｏ２ をバ
ルク材の製造に利用することを試みた。
旦、溶融状態にした後冷却して得られる材料中には、Ｒ
Ｅ２ Ｏ３ ，ＢａＣｕＯ２ やＣｕＯ等の酸化物が含
まれる。さらにＸ線回折において２θが約３６度の位置
にメインピークを有する酸化物があることも知られてい
た。 そこで、この物質は、何であるかを調べた結果Ｃｈｒ．
；．Ｔｅｓｋｅ ｅｔ ａｌ：Ｚ．Ｎａｔｕｒｆｏ
ｓｃｈ．２７ ｂ．２９６−３０１からＢａＣｕ２
Ｏ２ でないかと推定し、このＢａＣｕ２ Ｏ２ をバ
ルク材の製造に利用することを試みた。
【００１３】まず、このＢａＣｕ２ Ｏ２ を溶融状態
を経ないで合成することを試みた。その結果ＢａＯ粉末
とＣｕＯ粉末とを１：２のモル比で混合し窒素気流中で
８３０℃で１０時間熱処理し、図１に示すピークを持つ
ＢａＣｕ２ Ｏ２ の粉体を得ることが可能であること
を見いだした。この時、７８０℃以下ではＢａＣｕ２
Ｏ２ はほとんど得られず、１０５０℃以上では一部溶
融・分解する。なお、ＢａＣＯ３その他のＢａ化合物を
ＢａＯのかわりに用いることも可能である。
を経ないで合成することを試みた。その結果ＢａＯ粉末
とＣｕＯ粉末とを１：２のモル比で混合し窒素気流中で
８３０℃で１０時間熱処理し、図１に示すピークを持つ
ＢａＣｕ２ Ｏ２ の粉体を得ることが可能であること
を見いだした。この時、７８０℃以下ではＢａＣｕ２
Ｏ２ はほとんど得られず、１０５０℃以上では一部溶
融・分解する。なお、ＢａＣＯ３その他のＢａ化合物を
ＢａＯのかわりに用いることも可能である。
【００１４】このようにして得たＢａＣｕ２ Ｏ２ を
用い、超電導体中の２１１相の分散に及ぼす前駆体中の
組成の影響について調べた。前駆体中のＹ、ＢａとＣｕ
元素の比が１３：１７：２４になるようにし、以下の５
種類の組成を有する前駆体を調製した。 ■６．５Ｙ２ Ｏ３ ＋１７ＢａＯ＋２４ＣｕＯ■６．
５Ｙ２ Ｏ３ ＋１７ＢａＣｕＯ２ ＋７ＣｕＯ■６．
５Ｙ２ Ｏ３ ＋１０ＢａＣｕＯ２ ＋７ＢａＣｕ２
Ｏ２ ■６．５Ｙ２ Ｏ３ ＋（１０／３）Ｂａ２ ＣｕＯ３
＋（３１／３）ＢａＣｕ２ Ｏ２ ■６．５Ｙ２ Ｏ３ ＋１１ＢａＣｕＯ２ ＋６ＢａＣ
ｕ２ Ｏ２ ＋ＣｕＯ これらの前駆体を１１００℃まで１時間で昇温し２０分
間保持した後、１０１５℃から９５５℃まで、３０時間
かけて徐冷し、さらにこれらを酸素気流中で６００℃で
３時間保定する酸素富化処理をして得られた超電導体を
、鏡面研磨して組織観察を行った。その結果は下記のよ
うであった。■の前駆体を用いた超電導体中には、１０
μｍ程度の２１１相と同程度の大きさのＹＢａ８ Ｃｕ
４ Ｏｘ 相と思われる棒状の介在物がみられた。■の
前駆体を用いた超電導体中には、１０μｍ程度の２１１
相が分散していた。■の前駆体を用いた超電導体中には
、１μｍ程度の２１１相が微細に分散していた。■の前
駆体を用いた超電導体中には、１０μｍから５μｍ程度
の２１１相が微細に分散していた。■の前駆体を用いた
超電導体中には、１μｍ程度の２１１相が微細に分散し
ていた。
用い、超電導体中の２１１相の分散に及ぼす前駆体中の
組成の影響について調べた。前駆体中のＹ、ＢａとＣｕ
元素の比が１３：１７：２４になるようにし、以下の５
種類の組成を有する前駆体を調製した。 ■６．５Ｙ２ Ｏ３ ＋１７ＢａＯ＋２４ＣｕＯ■６．
５Ｙ２ Ｏ３ ＋１７ＢａＣｕＯ２ ＋７ＣｕＯ■６．
５Ｙ２ Ｏ３ ＋１０ＢａＣｕＯ２ ＋７ＢａＣｕ２
Ｏ２ ■６．５Ｙ２ Ｏ３ ＋（１０／３）Ｂａ２ ＣｕＯ３
＋（３１／３）ＢａＣｕ２ Ｏ２ ■６．５Ｙ２ Ｏ３ ＋１１ＢａＣｕＯ２ ＋６ＢａＣ
ｕ２ Ｏ２ ＋ＣｕＯ これらの前駆体を１１００℃まで１時間で昇温し２０分
間保持した後、１０１５℃から９５５℃まで、３０時間
かけて徐冷し、さらにこれらを酸素気流中で６００℃で
３時間保定する酸素富化処理をして得られた超電導体を
、鏡面研磨して組織観察を行った。その結果は下記のよ
うであった。■の前駆体を用いた超電導体中には、１０
μｍ程度の２１１相と同程度の大きさのＹＢａ８ Ｃｕ
４ Ｏｘ 相と思われる棒状の介在物がみられた。■の
前駆体を用いた超電導体中には、１０μｍ程度の２１１
相が分散していた。■の前駆体を用いた超電導体中には
、１μｍ程度の２１１相が微細に分散していた。■の前
駆体を用いた超電導体中には、１０μｍから５μｍ程度
の２１１相が微細に分散していた。■の前駆体を用いた
超電導体中には、１μｍ程度の２１１相が微細に分散し
ていた。
【００１５】以上の実験結果から、ＢａＣｕ２ Ｏ２
とＢａＣｕＯ２ を共に含む前駆体を高温処理（半溶融
化）したときに１μｍ程度の２１１相が微細に分散した
超電導体が得られることを発明者は知見した。これは、
ＢａＣｕ２ Ｏ２ は、Ｂａ、Ｃｕ元素がそれぞれ２価
になり易いため、酸化性の雰囲気では、ＢａＣｕＯ、Ｂ
ａ２ ＣｕＯ３ およびＣｕＯに分解するが、その分解
の際に酸素を吸収することになり、このＢａＣｕ２ Ｏ
２ の還元性とＢａＣｕＯ２ およびＹ２ Ｏ３ とが
特別に作用しあって２１１相を微細化するために有効に
働いているためと思われる。
とＢａＣｕＯ２ を共に含む前駆体を高温処理（半溶融
化）したときに１μｍ程度の２１１相が微細に分散した
超電導体が得られることを発明者は知見した。これは、
ＢａＣｕ２ Ｏ２ は、Ｂａ、Ｃｕ元素がそれぞれ２価
になり易いため、酸化性の雰囲気では、ＢａＣｕＯ、Ｂ
ａ２ ＣｕＯ３ およびＣｕＯに分解するが、その分解
の際に酸素を吸収することになり、このＢａＣｕ２ Ｏ
２ の還元性とＢａＣｕＯ２ およびＹ２ Ｏ３ とが
特別に作用しあって２１１相を微細化するために有効に
働いているためと思われる。
【００１６】次に、本発明に係る酸化物超電導体の前駆
体の製造方法およびその前駆体を用いた酸化物超電導体
の製造方法の手順について、その原則的な操作等を具体
的に総括説明する。
体の製造方法およびその前駆体を用いた酸化物超電導体
の製造方法の手順について、その原則的な操作等を具体
的に総括説明する。
【００１７】（工程■）（Ａ）Ｂａ化合物の粉体とＣｕ
Ｏの粉体とを元素のモル比（Ｂａ：Ｃｕ）で１：２で混
合して均一に分散し、非酸化性雰囲気で８００℃から１
０００℃の温度領域で１時間から１００時間の熱処理を
してＢａＣｕ２ Ｏ２ を生成せしめる。 （Ｂ）ここで、非酸化性雰囲気としては、真空熱処理炉
中・窒素気流中・アルゴン気流中、等が適用可能である
。処理温度については、８００℃未満ではＢａＣｕ２
Ｏ２ 生成がほとんど進行せず、１０００℃を超えると
溶融・分解等が生じ易く、８２０℃から９５０℃の温度
領域が好ましい。また、処理時間については、処理温度
が低ければ相対的に長時間を要し、処理温度が高ければ
相対的に短時間でよい。なお、本工程で使用されうるＢ
ａ化合物としては、ＢａＯ、ＢａＣＯ３ 等がある。
Ｏの粉体とを元素のモル比（Ｂａ：Ｃｕ）で１：２で混
合して均一に分散し、非酸化性雰囲気で８００℃から１
０００℃の温度領域で１時間から１００時間の熱処理を
してＢａＣｕ２ Ｏ２ を生成せしめる。 （Ｂ）ここで、非酸化性雰囲気としては、真空熱処理炉
中・窒素気流中・アルゴン気流中、等が適用可能である
。処理温度については、８００℃未満ではＢａＣｕ２
Ｏ２ 生成がほとんど進行せず、１０００℃を超えると
溶融・分解等が生じ易く、８２０℃から９５０℃の温度
領域が好ましい。また、処理時間については、処理温度
が低ければ相対的に長時間を要し、処理温度が高ければ
相対的に短時間でよい。なお、本工程で使用されうるＢ
ａ化合物としては、ＢａＯ、ＢａＣＯ３ 等がある。
【００１８】（工程■）（Ａ）上記工程で生成したＢａ
Ｃｕ２ Ｏ２ を粉砕し、このＢａＣｕ２ Ｏ２ の粉
体に元素のモル比（ＲＥ：Ｂａ：Ｃｕ）が（５０：２０
：３０），（１０：６０：３０），（２０：２０：６０
）で囲まれる領域にあるとともにＢａおよびＣｕの少な
くとも一方の元素は、その２０％以上はＢａＣｕ２ Ｏ
２ として、かつ、その２０％以上はＢａＣｕＯ２ と
して存在し、なおかつその７０％以上は（ＢａＣｕ２
Ｏ２ ＋ＢａＣｕＯ２ ）として存在するように、ＲＥ
２ Ｏ３ およびＢａＣｕＯ２ を実質的主成分とする
粉体を添加配合する。 Ｂａ、Ｃｕは、その全量がＢａ−Ｃｕ複合酸化物（Ｂａ
ＣｕＯ２ 等）として与えられる必要はなく、一部はＢ
ａ酸化物もしくはＣｕ酸化物の形態で添加されてもよい
。 （Ｂ）なお、超電導体の機械的特性（特に靭性）や熱的
安定性の一層の向上を図って、上記のＲＥ−Ｂａ−Ｃｕ
−Ｏ系配合物の１〜１５重量％の銀および／または銀化
合物の粉体をさらに添加配合することも有効である。 以上の工程により、本発明に係る酸化物超電導体の前駆
体が得られる。
Ｃｕ２ Ｏ２ を粉砕し、このＢａＣｕ２ Ｏ２ の粉
体に元素のモル比（ＲＥ：Ｂａ：Ｃｕ）が（５０：２０
：３０），（１０：６０：３０），（２０：２０：６０
）で囲まれる領域にあるとともにＢａおよびＣｕの少な
くとも一方の元素は、その２０％以上はＢａＣｕ２ Ｏ
２ として、かつ、その２０％以上はＢａＣｕＯ２ と
して存在し、なおかつその７０％以上は（ＢａＣｕ２
Ｏ２ ＋ＢａＣｕＯ２ ）として存在するように、ＲＥ
２ Ｏ３ およびＢａＣｕＯ２ を実質的主成分とする
粉体を添加配合する。 Ｂａ、Ｃｕは、その全量がＢａ−Ｃｕ複合酸化物（Ｂａ
ＣｕＯ２ 等）として与えられる必要はなく、一部はＢ
ａ酸化物もしくはＣｕ酸化物の形態で添加されてもよい
。 （Ｂ）なお、超電導体の機械的特性（特に靭性）や熱的
安定性の一層の向上を図って、上記のＲＥ−Ｂａ−Ｃｕ
−Ｏ系配合物の１〜１５重量％の銀および／または銀化
合物の粉体をさらに添加配合することも有効である。 以上の工程により、本発明に係る酸化物超電導体の前駆
体が得られる。
【００１９】（工程■）（Ａ）上記工程で得られた前駆
体を粉体状態で混合してその各構成物質を均一に分散し
、この混合粉を所定の形状に成形し、その成形体をその
前駆体の「特定温度領域」すなわちその前駆体で選択さ
れたＲＥに対して定まるＲＥ２ ＢａＣｕＯ５ 相（２
１１層）と液相（ＢａＯ、ＣｕＯ、ＢａＣｕＯ２ 等か
ら成る）とが共存する温度領域（上限温度をＴｄ 、下
限温度をＴｇ と表記するものとする）に加熱し、２１
１相と液相を生成せしめる。 （Ｂ）前駆体の各構成物質を粉体状態で混合して機械的
に均一分散せしめるのは、特定温度領域に加熱したとき
に２１１相が微細かつ均一に液相中に分散することを確
実にするためである。したがって各構成物質の粉体は微
細なものが好ましく、０．１〜５０μｍの粒径が適当で
ある。成形には、例えば冷間静水圧プレス（Ｃ．Ｉ．Ｐ
．）等が使用される。成形体の特定温度領域への加熱の
過程では、低温域（室温〜１００℃）は高速加熱を避け
ること、高温域（Ｔｇ −２００℃〜Ｔｇ ）は低速加
熱を避けること、を考慮すべきである。低温域の高速加
熱は成形体中の気泡・水分等の急激な膨脹による破壊を
生ずるので、この温度領域の昇温速度は４００℃／ｈ以
下とすることが好ましい。また、高温域の低速加熱は１
２３相の生成量増大および粗大化をもたらし、この影響
により特定温度領域に昇温しても２１１相の液相中への
微細分散が実現されないので、この温度領域の昇温速度
は６００℃／ｈ以上とすることが好ましい。低温域と高
温域の中間の温度領域では任意の加熱温度で問題はない
。 特定温度領域（例えば、ＹやＨｏについてはおおむね１
０００℃から１２５０℃、Ｓｍについてはおおむね１０
５０℃から１３００℃、Ｙｂについてはおおむね９００
℃から１２００℃である）に昇温された材料は、所期の
効果を確実ならしめるべく、通常は一定時間の定温保持
がなされる。この保定時間は１５分から４５分程度が好
適で、それ以上の長時間保定は実質的に効果はない。な
お、特定温度領域への加熱は次工程における超電導相（
１２３相）生成のための徐冷処理操作との関係等から、
Ｔｇ ＋１０℃より高い温度に昇温することが好ましい
。
体を粉体状態で混合してその各構成物質を均一に分散し
、この混合粉を所定の形状に成形し、その成形体をその
前駆体の「特定温度領域」すなわちその前駆体で選択さ
れたＲＥに対して定まるＲＥ２ ＢａＣｕＯ５ 相（２
１１層）と液相（ＢａＯ、ＣｕＯ、ＢａＣｕＯ２ 等か
ら成る）とが共存する温度領域（上限温度をＴｄ 、下
限温度をＴｇ と表記するものとする）に加熱し、２１
１相と液相を生成せしめる。 （Ｂ）前駆体の各構成物質を粉体状態で混合して機械的
に均一分散せしめるのは、特定温度領域に加熱したとき
に２１１相が微細かつ均一に液相中に分散することを確
実にするためである。したがって各構成物質の粉体は微
細なものが好ましく、０．１〜５０μｍの粒径が適当で
ある。成形には、例えば冷間静水圧プレス（Ｃ．Ｉ．Ｐ
．）等が使用される。成形体の特定温度領域への加熱の
過程では、低温域（室温〜１００℃）は高速加熱を避け
ること、高温域（Ｔｇ −２００℃〜Ｔｇ ）は低速加
熱を避けること、を考慮すべきである。低温域の高速加
熱は成形体中の気泡・水分等の急激な膨脹による破壊を
生ずるので、この温度領域の昇温速度は４００℃／ｈ以
下とすることが好ましい。また、高温域の低速加熱は１
２３相の生成量増大および粗大化をもたらし、この影響
により特定温度領域に昇温しても２１１相の液相中への
微細分散が実現されないので、この温度領域の昇温速度
は６００℃／ｈ以上とすることが好ましい。低温域と高
温域の中間の温度領域では任意の加熱温度で問題はない
。 特定温度領域（例えば、ＹやＨｏについてはおおむね１
０００℃から１２５０℃、Ｓｍについてはおおむね１０
５０℃から１３００℃、Ｙｂについてはおおむね９００
℃から１２００℃である）に昇温された材料は、所期の
効果を確実ならしめるべく、通常は一定時間の定温保持
がなされる。この保定時間は１５分から４５分程度が好
適で、それ以上の長時間保定は実質的に効果はない。な
お、特定温度領域への加熱は次工程における超電導相（
１２３相）生成のための徐冷処理操作との関係等から、
Ｔｇ ＋１０℃より高い温度に昇温することが好ましい
。
【００２０】（工程■）（Ａ）上記工程における処理に
より２１１相と液相とが共存する材料を、Ｔｇ の上方
（高温側）から下方（低温側）にかけての一定の温度区
間を徐冷し、超電導相たるＲＥＢａ２ Ｃｕ３ Ｏ７−
ｘ を生成せしめる。 （Ｂ）この徐冷処理は、Ｔｇ 温度を確実に含むことが
望ましく、一方、少くともＴｇ −４０℃程度まで行う
必要があり、したがって徐冷処理の温度区間としてはＴ
ｇ ＋１０℃からＴｇ −４０℃の範囲は確保されるこ
とが好ましい。工程■においてＴｇ ＋１０℃より高い
温度に加熱された場合のＴｇ ＋１０℃までの冷却速度
は任意のものでよい。本工程の徐冷は、所定の温度区間
を０．２〜１０℃／ｈの冷却速度で連続的に冷却するか
、または、上記所定温度区間を複数の小区間に分割して
その各小区間について冷却と保定とを交互に行う等によ
り実質的に０．２〜１０℃／ｈの冷却速度と等価な断続
的な熱処理を行うこと、による。
より２１１相と液相とが共存する材料を、Ｔｇ の上方
（高温側）から下方（低温側）にかけての一定の温度区
間を徐冷し、超電導相たるＲＥＢａ２ Ｃｕ３ Ｏ７−
ｘ を生成せしめる。 （Ｂ）この徐冷処理は、Ｔｇ 温度を確実に含むことが
望ましく、一方、少くともＴｇ −４０℃程度まで行う
必要があり、したがって徐冷処理の温度区間としてはＴ
ｇ ＋１０℃からＴｇ −４０℃の範囲は確保されるこ
とが好ましい。工程■においてＴｇ ＋１０℃より高い
温度に加熱された場合のＴｇ ＋１０℃までの冷却速度
は任意のものでよい。本工程の徐冷は、所定の温度区間
を０．２〜１０℃／ｈの冷却速度で連続的に冷却するか
、または、上記所定温度区間を複数の小区間に分割して
その各小区間について冷却と保定とを交互に行う等によ
り実質的に０．２〜１０℃／ｈの冷却速度と等価な断続
的な熱処理を行うこと、による。
【００２１】（工程■）（Ａ）上記工程における徐冷処
理を終了した材料は、任意の冷却速度をもって室温まで
冷却される。
理を終了した材料は、任意の冷却速度をもって室温まで
冷却される。
【００２２】（工程■）（Ａ）超電導体の特性向上のた
めの酸素富化処理を選択的に付加してもよい。酸素富化
処理は、上記工程■の冷却過程の途中で、または、室温
まで冷却してから再昇温して、酸素富化雰囲気で６００
℃から２００℃の温度領域で２時間から２００時間定温
保持するか、または、最高６００℃で最低２００℃の任
意の温度区間を２時間から２００時間をかけて連続的な
徐冷もしくは冷却と保定とを交互に行う等による実質的
に断続的な徐冷を行うこと、による。 （Ｂ）酸素富化雰囲気としては、例えば酸素気流中、等
が用いられる。また、上記の徐冷は、５℃／ｈ以下の冷
却速度とすることが好ましい。
めの酸素富化処理を選択的に付加してもよい。酸素富化
処理は、上記工程■の冷却過程の途中で、または、室温
まで冷却してから再昇温して、酸素富化雰囲気で６００
℃から２００℃の温度領域で２時間から２００時間定温
保持するか、または、最高６００℃で最低２００℃の任
意の温度区間を２時間から２００時間をかけて連続的な
徐冷もしくは冷却と保定とを交互に行う等による実質的
に断続的な徐冷を行うこと、による。 （Ｂ）酸素富化雰囲気としては、例えば酸素気流中、等
が用いられる。また、上記の徐冷は、５℃／ｈ以下の冷
却速度とすることが好ましい。
【００２３】
【実施例】実施例１
Ｈｏ２ Ｏ３ 粉末、ＢａＣｕ２ Ｏ２ 粉末とＢａＣ
ｕＯ２ 粉末をＨｏ、Ｂａ、Ｃｕの各元素比が１４：１
９：２６になるように、７（Ｈｏ２ Ｏ３ ）、１２（
ＢａＣｕＯ２ ）、７（ＢａＣｕ２ Ｏ２ ）のモル比
で混合して前駆体とした。この前駆体を成形し、さらに
２ｔ／ｃｍ２ で冷間静水圧成形し、その成形体を１１
００℃まで１時間で昇温し２０分間保持した後、１０１
０℃から９６０℃まで、５０時間かけて徐冷し、その後
、室温までの冷却途中で５００℃で１０時間保持しつつ
酸素富化処理をした。この超電導体を鏡面研磨して組織
観察を行った結果、１μｍ程度の２１１相が均一に分散
していた。また、７７Ｋ、１Ｔにおける臨界電流密度（
Ｊｃ ）を磁化率から測定した結果約２５０００Ａ／ｃ
ｍ２ の高いＪｃ を有していることを確認した。
ｕＯ２ 粉末をＨｏ、Ｂａ、Ｃｕの各元素比が１４：１
９：２６になるように、７（Ｈｏ２ Ｏ３ ）、１２（
ＢａＣｕＯ２ ）、７（ＢａＣｕ２ Ｏ２ ）のモル比
で混合して前駆体とした。この前駆体を成形し、さらに
２ｔ／ｃｍ２ で冷間静水圧成形し、その成形体を１１
００℃まで１時間で昇温し２０分間保持した後、１０１
０℃から９６０℃まで、５０時間かけて徐冷し、その後
、室温までの冷却途中で５００℃で１０時間保持しつつ
酸素富化処理をした。この超電導体を鏡面研磨して組織
観察を行った結果、１μｍ程度の２１１相が均一に分散
していた。また、７７Ｋ、１Ｔにおける臨界電流密度（
Ｊｃ ）を磁化率から測定した結果約２５０００Ａ／ｃ
ｍ２ の高いＪｃ を有していることを確認した。
【００２４】実施例２
Ｙ２ Ｏ３ 粉末、Ｙｂ２ Ｏ３ 粉末、ＢａＣｕ２
Ｏ２ 粉末およびＢａＣｕＯ２ 粉末をＹ、Ｙｂ、Ｂａ
、Ｃｕの各元素比が８：６：２１：２９になるように、
４（Ｙ２ Ｏ３ ）、３（Ｙｂ２ Ｏ３ ）、１３（Ｂ
ａＣｕＯ２ ）、８（ＢａＣｕ２ Ｏ２ ）のモル比で
混合して前駆体とした。この前駆体を成形し、さらに７
ｔ／ｃｍ２ で冷間静水圧成形し、その成形体を１０５
０℃まで１時間で昇温し２０分間保持した後、９８０℃
から９１０℃まで、５０時間かけて徐冷し、これを室温
まで冷却した後、再昇温して４００℃で４０時間保持し
つつ酸素富化処理をした。この超電導体を鏡面研磨して
組織観察を行った結果、１μｍ程度の２１１相が均一に
分散していた。また、７７Ｋ、１Ｔにおける臨界電流密
度（Ｊｃ ）を磁化率から測定した結果約２６５００Ａ
／ｃｍ２ の高いＪｃを有していることを確認した。
Ｏ２ 粉末およびＢａＣｕＯ２ 粉末をＹ、Ｙｂ、Ｂａ
、Ｃｕの各元素比が８：６：２１：２９になるように、
４（Ｙ２ Ｏ３ ）、３（Ｙｂ２ Ｏ３ ）、１３（Ｂ
ａＣｕＯ２ ）、８（ＢａＣｕ２ Ｏ２ ）のモル比で
混合して前駆体とした。この前駆体を成形し、さらに７
ｔ／ｃｍ２ で冷間静水圧成形し、その成形体を１０５
０℃まで１時間で昇温し２０分間保持した後、９８０℃
から９１０℃まで、５０時間かけて徐冷し、これを室温
まで冷却した後、再昇温して４００℃で４０時間保持し
つつ酸素富化処理をした。この超電導体を鏡面研磨して
組織観察を行った結果、１μｍ程度の２１１相が均一に
分散していた。また、７７Ｋ、１Ｔにおける臨界電流密
度（Ｊｃ ）を磁化率から測定した結果約２６５００Ａ
／ｃｍ２ の高いＪｃを有していることを確認した。
【００２５】
【発明の効果】以上詳述したごとく本発明により、２１
１相が微細に分散した臨界電流密度が高い超電導体を１
回の高温処理よって製造しうる前駆体が提供され、超電
導体製造工程の大幅な簡略化が可能になった。このよう
にして作製された超電導体は、各分野での応用が可能で
あり大きな工業的効果が期待される。
１相が微細に分散した臨界電流密度が高い超電導体を１
回の高温処理よって製造しうる前駆体が提供され、超電
導体製造工程の大幅な簡略化が可能になった。このよう
にして作製された超電導体は、各分野での応用が可能で
あり大きな工業的効果が期待される。
【図１】図１は、ＢａＣｕ２ Ｏ２ のＸ線回折のピー
クを示す図である。
クを示す図である。
Claims (10)
- 【請求項１】実質的に下記の組成の混合物であるＲＥ−
Ｂａ−Ｃｕ−Ｏ系酸化物超電導体の前駆体。ここで、Ｒ
Ｅは、Ｙおよび希土類金属元素からなる群から選択され
た１種の元素もしくは２種以上の元素の混合物をいう■
ＲＥ，Ｂａ，Ｃｕの元素のモル比（ＲＥ：Ｂａ：Ｃｕ）
が、（５０：２０：３０），（１０：６０：３０），（
２０：２０：６０）で囲まれる領域にあること。■ＲＥ
は実質的にＲＥ２ Ｏ３ として存在すること。■Ｂａ
は実質的にＢａ酸化物および／もしくはＢａ−Ｃｕ複合
酸化物として存在すること。■Ｃｕは実質的にＣｕ酸化
物および／もしくはＢａ−Ｃｕ複合酸化物として存在す
ること。■ＢａおよびＣｕの少なくとも一方の元素は、
その２０％以上はＢａＣｕ２ Ｏ２ として、かつ、そ
の２０％以上はＢａＣｕＯ２ として存在し、さらに、
その７０％以上は（ＢａＣｕ２ Ｏ２ ＋ＢａＣｕＯ２
）として存在すること。 - 【請求項２】請求項１記載の前駆体混合物に、重量比で
１〜１５％の銀および／または銀化合物を添加したこと
を特徴とするる酸化物超電導体の前駆体。 - 【請求項３】Ｂａ化合物の粉体とＣｕＯの粉体とを元素
のモル比（Ｂａ：Ｃｕ）で１：２に混合して均一に分散
し、非酸化雰囲気で８００℃から１０００℃の温度領域
で１時間から１００時間の熱処理をしてＢａＣｕ２ Ｏ
２ を生成せしめ、これを粉砕し、かくして得られたＢ
ａＣｕ２ Ｏ２ 粉体にＲＥ２ Ｏ３ およびＢａＣｕ
Ｏ２ を実質的主成分とする粉体を添加して請求項１記
載の前駆体混合物とすることを特徴とする酸化物超電導
体の前駆体の製造方法。 - 【請求項４】Ｂａ化合物の粉体とＣｕＯの粉体とを元素
のモル比（Ｂａ：Ｃｕ）で１：２に混合して均一に分散
し、非酸化雰囲気で８００℃から１０００℃の温度領域
で１時間から１００時間の熱処理をしてＢａＣｕ２ Ｏ
２ を生成させ、これを粉砕し、かくして得られたＢａ
Ｃｕ２ Ｏ２ 粉体にＲＥ２ Ｏ３ およびＢａＣｕＯ
２ を実質的主成分とする粉体ならびに銀および／もし
くは銀化合物の粉体を添加して請求項２記載の前駆体混
合物とすることを特徴とする酸化物超電導体の前駆体の
製造方法。 - 【請求項５】請求項１または請求項２に記載の前駆体を
、粉体状態で混合してその各構成物質を均一に分散し、
この混合粉を所定の形状に成形し、その成形体をその前
駆体で選択されたＲＥに対して定まるＲＥ２ ＢａＣｕ
Ｏ５相と液相とが共存する温度領域（この温度領域を「
特定温度領域」と称し、その上限温度をＴｄ 、下限温
度をＴｇ と記すものとする）に加熱し、しかる後に超
電導相（ＲＥＢａ２ Ｃｕ３ Ｏ７−ｘ ）を成長させ
ることを特徴とする酸化物超電導体の製造方法。 - 【請求項６】前記の前駆体の粉体は実質的にＲＥ２ Ｏ
３ ，ＢａＣｕ２ Ｏ２ ，ＢａＣｕＯ２ の粉体から
なることを特徴とする請求項５記載の製造方法。 - 【請求項７】前記の前駆体の粉体は実質的にＲＥ２ Ｏ
３ ，ＢａＣｕ２ Ｏ２ ，ＢａＣｕＯ２ の粉体、な
らびに銀および／または銀化合物の粉体からなることを
特徴とする請求項５記載の製造方法。 - 【請求項８】前記の成形体をＴｇ ＋１０℃より高い温
度に加熱し、この加熱した材料をＴｇ ＋１０℃の温度
まで１０〜１０００℃／ｈの冷却速度で冷却し、Ｔｇ
＋１０℃の温度からＴｇ −４０℃の温度区間を０．２
〜１０℃／ｈの冷却速度で冷却するか、または、冷却と
保定を組み合わせて実質的に０．２〜１０℃／ｈの冷却
速度と等価な断続的な冷却を行い、しかる後に任意の冷
却速度で室温まで冷却することを特徴とする請求項５記
載の製造方法。 - 【請求項９】前記の成形体をＴｇ ＋１０℃より高い温
度に加熱し、この加熱した材料をＴｇ ＋１０℃の温度
まで１０〜１０００℃／ｈの冷却速度で冷却し、Ｔｇ
＋１０℃の温度からＴｇ −４０℃の温度区間を０．２
〜１０℃／ｈの冷却速度で冷却するか、または、冷却と
保定を組み合わせて実質的に０．２〜１０℃／ｈの冷却
速度と等価な断続的な冷却を行い、Ｔｇ −４０℃の温
度から６００℃以下２００℃以上の酸素富化処理開始温
度までは任意の冷却速度で冷却し、ついで、その材料を
酸素富化雰囲気で６００℃から２００℃の温度領域で２
時間から２００時間て定温保持するか、または、最高６
００℃で最低２００℃の任意の温度区間を２時間から２
００時間をかけて連続的な徐冷もしくは冷却と保定とを
組み合わせた実質的に断続的な徐冷をする酸素富化処理
を行い、酸素富化処理終了後は任意の冷却速度で室温ま
で冷却することを特徴とする請求項５記載の製造方法。 - 【請求項１０】請求項８記載の製造方法に後続して、室
温まで冷却された材料を酸素富化雰囲気で６００℃から
２００℃の温度領域で２時間から２００時間て定温保持
するか、または最高６００℃で最低２００℃の任意の温
度区間を２時間から２００時間をかけて実質的に徐冷し
、この熱処理の後は任意の冷却速度で室温まで冷却する
工程を付加したことを特徴とする酸化物超電導体の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2409323A JPH04231364A (ja) | 1990-12-28 | 1990-12-28 | 酸化物超電導体の前駆体およびその製造方法ならびにその前駆体を用いた酸化物超電導体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2409323A JPH04231364A (ja) | 1990-12-28 | 1990-12-28 | 酸化物超電導体の前駆体およびその製造方法ならびにその前駆体を用いた酸化物超電導体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04231364A true JPH04231364A (ja) | 1992-08-20 |
Family
ID=18518666
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2409323A Withdrawn JPH04231364A (ja) | 1990-12-28 | 1990-12-28 | 酸化物超電導体の前駆体およびその製造方法ならびにその前駆体を用いた酸化物超電導体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04231364A (ja) |
-
1990
- 1990-12-28 JP JP2409323A patent/JPH04231364A/ja not_active Withdrawn
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