JPH04236734A - Ｓｎ、Ｍｇ及びＰが添加された耐腐食性に優れる黄銅 - Google Patents
Ｓｎ、Ｍｇ及びＰが添加された耐腐食性に優れる黄銅Info
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- JPH04236734A JPH04236734A JP1486291A JP1486291A JPH04236734A JP H04236734 A JPH04236734 A JP H04236734A JP 1486291 A JP1486291 A JP 1486291A JP 1486291 A JP1486291 A JP 1486291A JP H04236734 A JPH04236734 A JP H04236734A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、復水器、加水加熱器、
蒸留器、冷却器、造水装置等の熱交換器用の材料として
、特に、自動車等に用いられるラジェーターのチューブ
材として好適な、耐腐食性に優れた黄銅に関するもので
ある。
蒸留器、冷却器、造水装置等の熱交換器用の材料として
、特に、自動車等に用いられるラジェーターのチューブ
材として好適な、耐腐食性に優れた黄銅に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】従来、ラジェーターのチューブ材として
は、黄銅、あるいはこれに微量のＰが添加された銅合金
が一般的に利用されて来ており、特に、機械的性質や成
型性の面で優れた特性を発揮すると共に、他の銅合金に
比較して安価にて入手出来る事から、黄銅が広く用いら
れて来た。
は、黄銅、あるいはこれに微量のＰが添加された銅合金
が一般的に利用されて来ており、特に、機械的性質や成
型性の面で優れた特性を発揮すると共に、他の銅合金に
比較して安価にて入手出来る事から、黄銅が広く用いら
れて来た。
【０００３】しかし乍、近年に於ける様に、上記の機器
を利用する領域の拡大と、これを利用する環境の悪化が
進展して行くのに伴って、機器に使用されている材料は
塩分濃度の高い海浜の大気や排気ガス濃度の高い都市近
郊の大気中で使用される機会が多くなり、熱交換器の主
要部で、材料の腐食による機能の劣化が頻繁に認められ
る様になって来た。 この為、従来に増した耐腐食強
度を有する材料の出現が待たれる様になって来た。
を利用する領域の拡大と、これを利用する環境の悪化が
進展して行くのに伴って、機器に使用されている材料は
塩分濃度の高い海浜の大気や排気ガス濃度の高い都市近
郊の大気中で使用される機会が多くなり、熱交換器の主
要部で、材料の腐食による機能の劣化が頻繁に認められ
る様になって来た。 この為、従来に増した耐腐食強
度を有する材料の出現が待たれる様になって来た。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】通常の黄銅は、価格的
には手頃であるものの、腐食雰囲気で応力のかけられた
場合に発生して来る応力腐食割れ現象には極めて敏感で
あり、特に、軽量を要求される熱交換器用の材料として
は、薄物化が要求される為、ますます腐食環境に耐えや
すい素材の供給が望まれる様になって来て居る。
には手頃であるものの、腐食雰囲気で応力のかけられた
場合に発生して来る応力腐食割れ現象には極めて敏感で
あり、特に、軽量を要求される熱交換器用の材料として
は、薄物化が要求される為、ますます腐食環境に耐えや
すい素材の供給が望まれる様になって来て居る。
【０００５】本発明は、熱交換器用の素材に要求される
性能を満足させるものとして、熱伝導性や電気伝導性を
低下させることなく、素材価格もさほど高騰させずに、
耐腐食性に優れるという銅合金を提供する事を目的とす
るものである。
性能を満足させるものとして、熱伝導性や電気伝導性を
低下させることなく、素材価格もさほど高騰させずに、
耐腐食性に優れるという銅合金を提供する事を目的とす
るものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、黄銅の脱
亜鉛腐食性の改良を検討している段階で、Ｃｕ−Ｚｎ合
金にＳｎと、Ｍｇと，Ｐとを含有させる事によって黄銅
の脱亜鉛腐食性の著しい改良が認められる事を見出だす
と共に、更に、この合金の結晶粒度を調整する事によっ
て、黄銅の耐腐食性を大幅に改善する事が可能である事
を見出だし、本発明に至ったものである。
亜鉛腐食性の改良を検討している段階で、Ｃｕ−Ｚｎ合
金にＳｎと、Ｍｇと，Ｐとを含有させる事によって黄銅
の脱亜鉛腐食性の著しい改良が認められる事を見出だす
と共に、更に、この合金の結晶粒度を調整する事によっ
て、黄銅の耐腐食性を大幅に改善する事が可能である事
を見出だし、本発明に至ったものである。
【０００７】即ち、本発明は、上記課題を解決する為に
、夫々重量％でＺｎ２５〜３８％、Ｓｎ０．０１〜０．
５％、Ｍｇ０．０１〜０．３％及びＰ０．００５〜０．
０５％を含み、残部がＣｕ及び不可避不純物からなる事
を特徴とするＳｎ、Ｍｇ及びＰが添加された耐腐食性に
優れる黄銅を開示すると共に、この黄銅の平均結晶粒径
が２〜１０μｍに調整された上記の黄銅素材を利用する
事によって、更に有効に上記の課題を解決出来る事を開
示するものである。
、夫々重量％でＺｎ２５〜３８％、Ｓｎ０．０１〜０．
５％、Ｍｇ０．０１〜０．３％及びＰ０．００５〜０．
０５％を含み、残部がＣｕ及び不可避不純物からなる事
を特徴とするＳｎ、Ｍｇ及びＰが添加された耐腐食性に
優れる黄銅を開示すると共に、この黄銅の平均結晶粒径
が２〜１０μｍに調整された上記の黄銅素材を利用する
事によって、更に有効に上記の課題を解決出来る事を開
示するものである。
【０００８】
【作用】本発明に於いて、ＺｎはＣｕに固溶して材料強
度を向上させる機能を持たせる為のものであり、ここに
、Ｚｎの含有量を２５〜３８重量％と限定した理由は、
Ｚｎの含有量が２５重量％未満では材料強度が十分でな
くなると共に、銅分が高くなる事から、価格の上昇を招
く為であり、また、Ｚｎの含有量が３８重量％を超えた
場合にはβ相の析出量が多量になり、材料の加工性が劣
化して来るためである。
度を向上させる機能を持たせる為のものであり、ここに
、Ｚｎの含有量を２５〜３８重量％と限定した理由は、
Ｚｎの含有量が２５重量％未満では材料強度が十分でな
くなると共に、銅分が高くなる事から、価格の上昇を招
く為であり、また、Ｚｎの含有量が３８重量％を超えた
場合にはβ相の析出量が多量になり、材料の加工性が劣
化して来るためである。
【０００９】Ｓｎは合金素地に固溶して黄銅の腐食形態
を部分的な脱亜鉛腐食から、全面的な腐食形態に移行さ
せると共に、その腐食減量を軽減させる作用を為すもの
であるが、ここに、Ｓｎの含有量を０．０１〜０．５重
量％と限定した理由は、Ｓｎの含有量が０．０１重量％
未満では材料の脱亜鉛腐食を抑制する効果の向上が認め
られず、更に、Ｓｎの含有量が０．５重量％を超えて含
有される様になると、材料の耐応力腐食度が増加して来
る為である。
を部分的な脱亜鉛腐食から、全面的な腐食形態に移行さ
せると共に、その腐食減量を軽減させる作用を為すもの
であるが、ここに、Ｓｎの含有量を０．０１〜０．５重
量％と限定した理由は、Ｓｎの含有量が０．０１重量％
未満では材料の脱亜鉛腐食を抑制する効果の向上が認め
られず、更に、Ｓｎの含有量が０．５重量％を超えて含
有される様になると、材料の耐応力腐食度が増加して来
る為である。
【００１０】Ｍｇは材料の耐応力腐食度を増加させる為
に添加されるものであるが、ここに、Ｍｇの含有量を０
．０１〜０．３重量％と限定した理由は、Ｍｇの含有量
が０．０１重量％未満では材料の耐応力腐食度を増加さ
せる効果が認められず、更に、Ｍｇの含有量が０．３重
量％を超えて含有される様になると、逆に、材料の脱亜
鉛腐食に対する性能が劣って来る様になる為である。
に添加されるものであるが、ここに、Ｍｇの含有量を０
．０１〜０．３重量％と限定した理由は、Ｍｇの含有量
が０．０１重量％未満では材料の耐応力腐食度を増加さ
せる効果が認められず、更に、Ｍｇの含有量が０．３重
量％を超えて含有される様になると、逆に、材料の脱亜
鉛腐食に対する性能が劣って来る様になる為である。
【００１１】Ｐは、脱亜鉛腐食の腐食形態を栓状から層
状に変化させる事によって、黄銅の腐食形態を部分的な
脱亜鉛腐食から、全面的な腐食形態に移行させると共に
、その腐食減量を軽減させる作用を為すものであるが、
ここに、Ｐの含有量を０．００５〜０．０５重量％に限
定したのは、Ｐの含有量が０．００５重量％未満である
と、上記の腐食形態を栓状から層状に変化させる効果が
不十分であり、更に、Ｐの含有量が０．０５重量％を超
えると、結晶粒界にＰが偏析して来て、粒界部分の優先
的腐食が進行される様になる為である。
状に変化させる事によって、黄銅の腐食形態を部分的な
脱亜鉛腐食から、全面的な腐食形態に移行させると共に
、その腐食減量を軽減させる作用を為すものであるが、
ここに、Ｐの含有量を０．００５〜０．０５重量％に限
定したのは、Ｐの含有量が０．００５重量％未満である
と、上記の腐食形態を栓状から層状に変化させる効果が
不十分であり、更に、Ｐの含有量が０．０５重量％を超
えると、結晶粒界にＰが偏析して来て、粒界部分の優先
的腐食が進行される様になる為である。
【００１２】最後に、材料の結晶粒度を調整する事は、
材料の深さ方向へ向かって進展していく腐食力を抑制す
る為に有益なものであるが、この場合、材料の平均結晶
粒径を望ましくは２〜１０μｍに調整するのがよい。こ
れは、平均結晶粒径が２μｍ未満では加工組織が残存し
易くなり、かえって、材料の耐腐食性が悪化して来る為
であり、平均結晶粒径が１０μｍを超える場合には、材
料の全面腐食現象が抑制された場合に示される最大腐食
深さの減少が認められにくくなる為である。
材料の深さ方向へ向かって進展していく腐食力を抑制す
る為に有益なものであるが、この場合、材料の平均結晶
粒径を望ましくは２〜１０μｍに調整するのがよい。こ
れは、平均結晶粒径が２μｍ未満では加工組織が残存し
易くなり、かえって、材料の耐腐食性が悪化して来る為
であり、平均結晶粒径が１０μｍを超える場合には、材
料の全面腐食現象が抑制された場合に示される最大腐食
深さの減少が認められにくくなる為である。
【００１３】尚、材料の平均結晶粒径は、通常、材料を
最終焼鈍した状態で測定するものであるが、本発明の対
象とするラジェーターのチューブ材は、仕上げ圧延率が
低い為、最終冷間圧延の前後に於いて、材料の平均結晶
粒径に変化が認められておらず、本明細書に記載された
平均結晶粒径の値は、全て、最終の冷間圧延加工を終え
た材料について測定されたものである。
最終焼鈍した状態で測定するものであるが、本発明の対
象とするラジェーターのチューブ材は、仕上げ圧延率が
低い為、最終冷間圧延の前後に於いて、材料の平均結晶
粒径に変化が認められておらず、本明細書に記載された
平均結晶粒径の値は、全て、最終の冷間圧延加工を終え
た材料について測定されたものである。
【００１４】
【実施例】実施例１
電気銅３４９６ｇと、電気亜鉛１４７５ｇと、Ｓｎ１２
．５ｇと、Ｃｕ−５０％Ｍｇ母合金１２ｇと，Ｃｕ−１
５％Ｐ母合金５．３ｇとを原料とし、分析値としてＺｎ
２９．５重量％と、Ｓｎ０．２５重量％と、Ｍｇ０．１
２重量％及びＰ０．００８重量％と、残部Ｃｕとからな
る銅合金を大気溶解炉で溶製し、厚さ３０ｍｍ、幅１０
０ｍｍ、長さ１５０ｍｍのインゴットを得た。
．５ｇと、Ｃｕ−５０％Ｍｇ母合金１２ｇと，Ｃｕ−１
５％Ｐ母合金５．３ｇとを原料とし、分析値としてＺｎ
２９．５重量％と、Ｓｎ０．２５重量％と、Ｍｇ０．１
２重量％及びＰ０．００８重量％と、残部Ｃｕとからな
る銅合金を大気溶解炉で溶製し、厚さ３０ｍｍ、幅１０
０ｍｍ、長さ１５０ｍｍのインゴットを得た。
【００１５】得られたインゴットは表面を片側２ｍｍづ
つ面削りした後、温度８５０℃にて熱間圧延して厚さ１
０ｍｍの中間材とし、さらに、この中間材の表面を片側
１ｍｍづつ面削した後、３ｍｍの厚さまで冷間圧延を施
し、あらためて温度６００℃にて１時間の中間焼鈍を窒
素雰囲気中で行った。
つ面削りした後、温度８５０℃にて熱間圧延して厚さ１
０ｍｍの中間材とし、さらに、この中間材の表面を片側
１ｍｍづつ面削した後、３ｍｍの厚さまで冷間圧延を施
し、あらためて温度６００℃にて１時間の中間焼鈍を窒
素雰囲気中で行った。
【００１６】中間焼鈍を施した材料について、引き続い
て冷間圧延を施して厚さ０．４ｍｍの条材とした後、温
度４５０℃にて１時間にわたる最終焼鈍を窒素雰囲気中
で行い、条材の平均結晶粒径を６μｍに調整した後、さ
らに、冷間加工を施して厚さ０．３ｍｍの条材とし、こ
の条材から幅２５ｍｍ、長さ１００ｍｍの試験片を切り
出し、結晶粒度並びに耐腐食性の試験に供した。
て冷間圧延を施して厚さ０．４ｍｍの条材とした後、温
度４５０℃にて１時間にわたる最終焼鈍を窒素雰囲気中
で行い、条材の平均結晶粒径を６μｍに調整した後、さ
らに、冷間加工を施して厚さ０．３ｍｍの条材とし、こ
の条材から幅２５ｍｍ、長さ１００ｍｍの試験片を切り
出し、結晶粒度並びに耐腐食性の試験に供した。
【００１７】材料の結晶粒度を測定する場合には、ＪＩ
Ｓ Ｈ ０５０１ に規定された伸銅品結晶粒度
試験方法の比較法に従って測定すると共に、材料の耐腐
食性を調べる試験方法としては、ＪＩＳ Ｚ ２３
７１に規定された塩水噴霧試験方法に従って１５０時間
の連続塩水噴霧処理を施し、塩水噴霧処理の終了した試
験片は幅方向に６等分して切断された後、試験片の各切
断面について光学顕微鏡による腐食深さの測定を実施し
、試験に供した幅２５ｍｍの試料の全長に亘っての計測
を５箇所、都合１２５ｍｍについて行い、この間にあっ
て、最も深く腐食されている部分の深さをもって、その
試料の最大腐食深さとした。
Ｓ Ｈ ０５０１ に規定された伸銅品結晶粒度
試験方法の比較法に従って測定すると共に、材料の耐腐
食性を調べる試験方法としては、ＪＩＳ Ｚ ２３
７１に規定された塩水噴霧試験方法に従って１５０時間
の連続塩水噴霧処理を施し、塩水噴霧処理の終了した試
験片は幅方向に６等分して切断された後、試験片の各切
断面について光学顕微鏡による腐食深さの測定を実施し
、試験に供した幅２５ｍｍの試料の全長に亘っての計測
を５箇所、都合１２５ｍｍについて行い、この間にあっ
て、最も深く腐食されている部分の深さをもって、その
試料の最大腐食深さとした。
【００１８】以上の様にして計測された試料の最大腐食
深さは１３μｍであった。
深さは１３μｍであった。
【００１９】また、この材料について、材料の引っ張り
強さを測定したところ、応力腐食試験を施す前の材料に
ついては６０．２Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示されたのに対
して、応力腐食試験を施した後の材料については５７．
４Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示され，応力腐食試験を施した
事によって、材料の引っ張り強さは２．８Ｋｇ／ｍｍ２
減少するに止まった事が認められた。
強さを測定したところ、応力腐食試験を施す前の材料に
ついては６０．２Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示されたのに対
して、応力腐食試験を施した後の材料については５７．
４Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示され，応力腐食試験を施した
事によって、材料の引っ張り強さは２．８Ｋｇ／ｍｍ２
減少するに止まった事が認められた。
【００２０】この場合、耐応力腐食性を調べる試験方法
としては、定歪法を採用したが、この場合、試験片に対
する応力の負荷方法としては、厚さ１５ｍｍで、円弧長
を１２０ｍｍに設定した不透明ポリ塩化ビニール製の治
具の円弧端面に試験片の一面を密着させた後、試験片の
両端を治具に固着する事により実施した。
としては、定歪法を採用したが、この場合、試験片に対
する応力の負荷方法としては、厚さ１５ｍｍで、円弧長
を１２０ｍｍに設定した不透明ポリ塩化ビニール製の治
具の円弧端面に試験片の一面を密着させた後、試験片の
両端を治具に固着する事により実施した。
【００２１】また、試験に供した応力値は１０Ｋｇ／ｍ
ｍ２ ，としたが、この場合の応力の設定は、不透明ポ
リ塩化ビニール製の治具の曲率半径が、次の式によって
算出された値をしめす様に形成された治具を用いる事に
よって為された。
ｍ２ ，としたが、この場合の応力の設定は、不透明ポ
リ塩化ビニール製の治具の曲率半径が、次の式によって
算出された値をしめす様に形成された治具を用いる事に
よって為された。
【００２２ 】Ｒ＝１／σ・Ｅ・Ｔ／２但し、
Ｒ：治具の曲率半径（ｍｍ）
σ：負荷応力（Ｋｇ／ｍｍ２ ）
Ｅ：黄銅のヤング率（１０５００Ｋｇ／ｍｍ２ ）Ｔ：
試験片の厚さ（０．３ｍｍ）
試験片の厚さ（０．３ｍｍ）
【００２３】次に、耐応力腐食性を調べる試験環境とし
ては、ＡＳＴＭ規格による黄銅の耐応力腐食性試験方法
を採用した。
ては、ＡＳＴＭ規格による黄銅の耐応力腐食性試験方法
を採用した。
【００２４】即ち、耐応力腐食性試験方法としては、先
ず、耐応力腐食性を調べる試験液として、ＣｕＳＯ４
・５Ｈ２ Ｏおよび（ＮＨ４ ）２ ＳＯ４ を用いて
Ｃｕイオンが３．１７ｇ／リットル、ＮＨ４ イオンが
１８ｇ／リットルとなる様に蒸留水中に添加し、５０時
間の放置熟成処理を施した後、ｐＨが７．２に調整され
た、いわゆるマトソン液を用意し、上記のマトソン試験
液を幅２５０ｍｍ、長さ２００ｍｍ、高さ３００ｍｍの
ＰＶＣ容器中に、１０リットル注入したのち、前述の応
力負荷用治具に固着した試験片１２個をこの試験液中に
投入し、２４時間の浸漬処理を済まて試験液より引き上
げた試験片について、試験片表面の亀裂の発生度と引っ
張り強さを測定し、試験液中に浸漬する前後の測定値を
比較する事によって、材料の耐応力腐食性の良否を判断
した。
ず、耐応力腐食性を調べる試験液として、ＣｕＳＯ４
・５Ｈ２ Ｏおよび（ＮＨ４ ）２ ＳＯ４ を用いて
Ｃｕイオンが３．１７ｇ／リットル、ＮＨ４ イオンが
１８ｇ／リットルとなる様に蒸留水中に添加し、５０時
間の放置熟成処理を施した後、ｐＨが７．２に調整され
た、いわゆるマトソン液を用意し、上記のマトソン試験
液を幅２５０ｍｍ、長さ２００ｍｍ、高さ３００ｍｍの
ＰＶＣ容器中に、１０リットル注入したのち、前述の応
力負荷用治具に固着した試験片１２個をこの試験液中に
投入し、２４時間の浸漬処理を済まて試験液より引き上
げた試験片について、試験片表面の亀裂の発生度と引っ
張り強さを測定し、試験液中に浸漬する前後の測定値を
比較する事によって、材料の耐応力腐食性の良否を判断
した。
【００２５】実施例２
電気銅３４４１ｇと、電気亜鉛１５２０ｇと、Ｓｎ１５
．５ｇと、Ｃｕ−５０％Ｍｇ母合金８ｇと、Ｃｕ−１５
％Ｐ母合金１６．７ｇとを原料とし、分析値としてＺｎ
３０．４重量％、Ｓｎ０．３１重量％、Ｍｇ０．０８重
量％及びＰ０．０２５重量％と、残部Ｃｕとからなる銅
合金を得、平均結晶粒径を２０μｍとした以外は、実施
例１と同様な方法にて処理された結果、計測された試料
の最大腐食深さは２７μｍであった。
．５ｇと、Ｃｕ−５０％Ｍｇ母合金８ｇと、Ｃｕ−１５
％Ｐ母合金１６．７ｇとを原料とし、分析値としてＺｎ
３０．４重量％、Ｓｎ０．３１重量％、Ｍｇ０．０８重
量％及びＰ０．０２５重量％と、残部Ｃｕとからなる銅
合金を得、平均結晶粒径を２０μｍとした以外は、実施
例１と同様な方法にて処理された結果、計測された試料
の最大腐食深さは２７μｍであった。
【００２６】また、この材料について、材料の引っ張り
強さを測定したところ、応力腐食試験を施す前の材料に
ついては６１．４Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示されたのに対
して、応力腐食試験を施した後の材料については５９．
６Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示され，応力腐食試験を施した
事によって、材料の引っ張り強さが１．８Ｋｇ／ｍｍ２
減少するに止まった事が認められた。
強さを測定したところ、応力腐食試験を施す前の材料に
ついては６１．４Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示されたのに対
して、応力腐食試験を施した後の材料については５９．
６Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示され，応力腐食試験を施した
事によって、材料の引っ張り強さが１．８Ｋｇ／ｍｍ２
減少するに止まった事が認められた。
【００２７】実施例３
電気銅３１８６ｇと、電気亜鉛１７８０ｇと、Ｓｎ１０
．０ｇと、Ｃｕ−５０％Ｍｇ母合金１８．０ｇと、Ｃｕ
−１５％Ｐ母合金１２．０ｇとを原料とし、分析値とし
てＺｎ３５．６重量％、Ｓｎ０．２重量％、Ｍｇ０．１
８重量％及びＰ０．０１８重量％と、残部Ｃｕとからな
る銅合金を得、その平均結晶粒径を１５μｍとした以外
は、実施例１と同様な方法にて処理された結果、計測さ
れた試料の最大腐食深さは２６μｍであった。
．０ｇと、Ｃｕ−５０％Ｍｇ母合金１８．０ｇと、Ｃｕ
−１５％Ｐ母合金１２．０ｇとを原料とし、分析値とし
てＺｎ３５．６重量％、Ｓｎ０．２重量％、Ｍｇ０．１
８重量％及びＰ０．０１８重量％と、残部Ｃｕとからな
る銅合金を得、その平均結晶粒径を１５μｍとした以外
は、実施例１と同様な方法にて処理された結果、計測さ
れた試料の最大腐食深さは２６μｍであった。
【００２８】また、この材料について、材料の引っ張り
強さを測定したところ、応力腐食試験を施す前の材料に
ついては６２．５Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示されたのに対
して、応力腐食試験を施した後の材料については６０．
４Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示され，応力腐食試験を施した
事によって、材料の引っ張り強さが２．１Ｋｇ／ｍｍ２
減少するに止まった事が認められた。
強さを測定したところ、応力腐食試験を施す前の材料に
ついては６２．５Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示されたのに対
して、応力腐食試験を施した後の材料については６０．
４Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示され，応力腐食試験を施した
事によって、材料の引っ張り強さが２．１Ｋｇ／ｍｍ２
減少するに止まった事が認められた。
【００２９】実施例４
電気銅３１３８ｇと、電気亜鉛１８２０ｇと、Ｓｎ６．
５ｇと、Ｃｕ−５０％Ｍｇ母合金２２．０ｇと、Ｃｕ−
１５％Ｐ母合金１４．７ｇとを原料とし、分析値として
Ｚｎ３６．４重量％と、Ｓｎ０．１３重量％と、Ｍｇ０
．２２重量％と、Ｐ０．０２２重量％と、残部Ｃｕとか
らなる銅合金を得、その平均結晶粒径を８μｍとした以
外は、実施例１と同様な方法にて処理された結果、計測
された試料の最大腐食深さは１６μｍであった。
５ｇと、Ｃｕ−５０％Ｍｇ母合金２２．０ｇと、Ｃｕ−
１５％Ｐ母合金１４．７ｇとを原料とし、分析値として
Ｚｎ３６．４重量％と、Ｓｎ０．１３重量％と、Ｍｇ０
．２２重量％と、Ｐ０．０２２重量％と、残部Ｃｕとか
らなる銅合金を得、その平均結晶粒径を８μｍとした以
外は、実施例１と同様な方法にて処理された結果、計測
された試料の最大腐食深さは１６μｍであった。
【００３０】また、この材料について、材料の引っ張り
強さを測定したところ、応力腐食試験を施す前の材料に
ついては６３．１Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示されたのに対
して、応力腐食試験を施した後の材料については６１．
２Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示され，応力腐食試験を施した
事によって、材料の引っ張り強さが１．９Ｋｇ／ｍｍ２
減少するに止まった事が認められた。
強さを測定したところ、応力腐食試験を施す前の材料に
ついては６３．１Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示されたのに対
して、応力腐食試験を施した後の材料については６１．
２Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示され，応力腐食試験を施した
事によって、材料の引っ張り強さが１．９Ｋｇ／ｍｍ２
減少するに止まった事が認められた。
【００３１】比較例１
分析値としてＺｎ３０．５重量％と、残部Ｃｕとからな
る銅合金を得、その平均結晶粒径を５μｍとした以外は
、実施例１と同様な方法にて処理された結果、計測され
た試料の最大腐食深さは８５μｍに及んだ。
る銅合金を得、その平均結晶粒径を５μｍとした以外は
、実施例１と同様な方法にて処理された結果、計測され
た試料の最大腐食深さは８５μｍに及んだ。
【００３２】また、この材料について、材料の引っ張り
強さを測定したところ、応力腐食試験を施す前の材料に
ついては５７．６Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示されたのに対
して、応力腐食試験を施した後の材料については２８．
３Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示され，応力腐食試験を施した
事によって、材料の引っ張り強さが２９．３Ｋｇ／ｍｍ
２ も減少する事が認められた。
強さを測定したところ、応力腐食試験を施す前の材料に
ついては５７．６Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示されたのに対
して、応力腐食試験を施した後の材料については２８．
３Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示され，応力腐食試験を施した
事によって、材料の引っ張り強さが２９．３Ｋｇ／ｍｍ
２ も減少する事が認められた。
【００３３】比較例２
分析値としてＺｎ３４．６重量％と、Ｓｎ０．２４重量
％と、Ｍｇ０．００５重量％と、Ｐ０．００６重量％と
、残部Ｃｕとからなる銅合金を得、その平均結晶粒径を
６μｍとした以外は、実施例１と同様な方法にて処理さ
れた結果、計測された試料の最大腐食深さは２１μｍで
あった。
％と、Ｍｇ０．００５重量％と、Ｐ０．００６重量％と
、残部Ｃｕとからなる銅合金を得、その平均結晶粒径を
６μｍとした以外は、実施例１と同様な方法にて処理さ
れた結果、計測された試料の最大腐食深さは２１μｍで
あった。
【００３４】また、この材料について材料の引っ張り強
さを測定したところ、応力腐食試験を施す前の材料につ
いては６２．２Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示されたのに対し
て、応力腐食試験を施した後の材料については３５．６
Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示され，応力腐食試験を施した事
によって、材料の引っ張り強さが２６．６Ｋｇ／ｍｍ２
も減少する事が認められた。
さを測定したところ、応力腐食試験を施す前の材料につ
いては６２．２Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示されたのに対し
て、応力腐食試験を施した後の材料については３５．６
Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示され，応力腐食試験を施した事
によって、材料の引っ張り強さが２６．６Ｋｇ／ｍｍ２
も減少する事が認められた。
【００３５】比較例３
分析値としてＺｎ３５．４重量％、Ｓｎ０．２２重量％
、Ｍｇ０．５３重量％及びＰ０．０１０重量％と、残部
Ｃｕとからなる銅合金を得、その平均結晶粒径を２０μ
ｍとした以外は、実施例１と同様な方法にて処理された
結果、計測された試料の最大腐食深さは４４μｍであっ
た。
、Ｍｇ０．５３重量％及びＰ０．０１０重量％と、残部
Ｃｕとからなる銅合金を得、その平均結晶粒径を２０μ
ｍとした以外は、実施例１と同様な方法にて処理された
結果、計測された試料の最大腐食深さは４４μｍであっ
た。
【００３６】また、この材料について、材料の引っ張り
強さを測定したところ、応力腐食試験を施す前の材料に
ついては６４．３Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示されたのに対
して、応力腐食試験を施した後の材料については６１．
２Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示され，応力腐食試験を施した
事によって、材料の引っ張り強さは３．１Ｋｇ／ｍｍ２
減少する事が認められた。
強さを測定したところ、応力腐食試験を施す前の材料に
ついては６４．３Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示されたのに対
して、応力腐食試験を施した後の材料については６１．
２Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示され，応力腐食試験を施した
事によって、材料の引っ張り強さは３．１Ｋｇ／ｍｍ２
減少する事が認められた。
【００３７】比較例４
分析値としてＺｎ３２．３重量％、Ｓｎ０．００５重量
％、Ｍｇ０．１４重量％及びＰ０．００６重量％と、残
部Ｃｕとからなる銅合金を得、その平均結晶粒径を１５
μｍとした以外は、実施例１と同様な方法にて処理され
た結果、計測された試料の最大腐食深さは３９μｍであ
った。
％、Ｍｇ０．１４重量％及びＰ０．００６重量％と、残
部Ｃｕとからなる銅合金を得、その平均結晶粒径を１５
μｍとした以外は、実施例１と同様な方法にて処理され
た結果、計測された試料の最大腐食深さは３９μｍであ
った。
【００３８】また、この材料について、材料の引っ張り
強さを測定したところ、応力腐食試験を施す前の材料に
ついては５８．６Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示されたのに対
して、応力腐食試験を施した後の材料については５５．
３Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示され，応力腐食試験を施した
事によって、材料の引っ張り強さは３．３Ｋｇ／ｍｍ２
減少する事が認められた。
強さを測定したところ、応力腐食試験を施す前の材料に
ついては５８．６Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示されたのに対
して、応力腐食試験を施した後の材料については５５．
３Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示され，応力腐食試験を施した
事によって、材料の引っ張り強さは３．３Ｋｇ／ｍｍ２
減少する事が認められた。
【００３９】比較例５
分析値としてＺｎ３５．８重量％、Ｓｎ０．６３重量％
、Ｍｇ０．１４重量％及びＰ０．０２４重量％と、残部
Ｃｕとからなる銅合金を得、その平均結晶粒径を１０μ
ｍとした以外は、実施例１と同様な方法にて処理された
結果、計測された試料の最大腐食深さは１２μｍであっ
た。
、Ｍｇ０．１４重量％及びＰ０．０２４重量％と、残部
Ｃｕとからなる銅合金を得、その平均結晶粒径を１０μ
ｍとした以外は、実施例１と同様な方法にて処理された
結果、計測された試料の最大腐食深さは１２μｍであっ
た。
【００４０】また、この材料について、材料の引っ張り
強さを測定したところ、応力腐食試験を施す前の材料に
ついては６４．３Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示されたのに対
して、応力腐食試験を施した後の材料については４２．
６Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示され，応力腐食試験を施した
事によって、材料の引っ張り強さは２１．７Ｋｇ／ｍｍ
２ も減少する事が認められた。
強さを測定したところ、応力腐食試験を施す前の材料に
ついては６４．３Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示されたのに対
して、応力腐食試験を施した後の材料については４２．
６Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示され，応力腐食試験を施した
事によって、材料の引っ張り強さは２１．７Ｋｇ／ｍｍ
２ も減少する事が認められた。
【００４１】比較例６
分析値としてＺｎ３０．９重量％、Ｓｎ０．２５重量％
、Ｍｇ０．２４重量％及びＰ０．０６７重量％と、残部
Ｃｕとからなる銅合金を得、その平均結晶粒径を８μｍ
とした以外は、実施例１と同様な方法にて処理された結
果、計測された試料の最大腐食深さは４３μｍであった
。
、Ｍｇ０．２４重量％及びＰ０．０６７重量％と、残部
Ｃｕとからなる銅合金を得、その平均結晶粒径を８μｍ
とした以外は、実施例１と同様な方法にて処理された結
果、計測された試料の最大腐食深さは４３μｍであった
。
【００４２】また、この材料について、材料の引っ張り
強さを測定したところ、応力腐食試験を施す前の材料に
ついては６２．６Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示されたのに対
して、応力腐食試験を施した後の材料については５８．
７Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示され，応力腐食試験を施した
事によって、材料の引っ張り強さは３．９Ｋｇ／ｍｍ２
減少する事が認められた
強さを測定したところ、応力腐食試験を施す前の材料に
ついては６２．６Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示されたのに対
して、応力腐食試験を施した後の材料については５８．
７Ｋｇ／ｍｍ２ の値が示され，応力腐食試験を施した
事によって、材料の引っ張り強さは３．９Ｋｇ／ｍｍ２
減少する事が認められた
【００４３】以上の計測結果を表１、表２として示す。
【００４４】
【表１】
【００４５】表中の＊は本発明の範囲を外れることを示
す。
す。
【００４６】
【表２】
【００４７】表２は表１の右に続くものであって、表中
＊は好ましくない性能を示す。
＊は好ましくない性能を示す。
【００４８】又、平均結晶粒径を変化させた同一組成の
合金について、材料の最大腐食深さを測定した結果を纏
めて表３、表４に示す。
合金について、材料の最大腐食深さを測定した結果を纏
めて表３、表４に示す。
【００４９】
【表３】
【００５０】表中の＊は本発明の範囲を外れることを示
す。
す。
【００５１】
【表４】
【００５２】表４は表３の右側に続くものであって、＊
は好ましくない性質を示す。
は好ましくない性質を示す。
【００５３】
【発明の効果】本発明の実施により、復水器、加水加熱
器、蒸留器、冷却器、造水装置等の熱交換器用の材料と
して、特に、自動車等に用いられるラジェーターのチュ
ーブ材として好適な、耐腐食性に優れた黄銅を容易に入
手する事を可能にした為、斯業界に寄与するところ大な
るものがある。
器、蒸留器、冷却器、造水装置等の熱交換器用の材料と
して、特に、自動車等に用いられるラジェーターのチュ
ーブ材として好適な、耐腐食性に優れた黄銅を容易に入
手する事を可能にした為、斯業界に寄与するところ大な
るものがある。
Claims (2)
- 【請求項１】 夫々重量％でＺｎ２５〜３８％、Ｓｎ
０．０１〜０．５％、Ｍｇ０．０１〜０．３％及びＰ０
．００５〜０．０５％を含み、残部がＣｕ及び不可避不
純物からなる事を特徴とするＳｎ、Ｍｇ及びＰが添加さ
れた耐腐食性に優れる黄銅。 - 【請求項２】 平均結晶粒径が２〜１０μｍである事
を特徴とする請求項１記載のＳｎ、Ｍｇ及びＰが添加さ
れた耐腐食性に優れる黄銅。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1486291A JPH04236734A (ja) | 1991-01-14 | 1991-01-14 | Ｓｎ、Ｍｇ及びＰが添加された耐腐食性に優れる黄銅 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1486291A JPH04236734A (ja) | 1991-01-14 | 1991-01-14 | Ｓｎ、Ｍｇ及びＰが添加された耐腐食性に優れる黄銅 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04236734A true JPH04236734A (ja) | 1992-08-25 |
Family
ID=11872837
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1486291A Pending JPH04236734A (ja) | 1991-01-14 | 1991-01-14 | Ｓｎ、Ｍｇ及びＰが添加された耐腐食性に優れる黄銅 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04236734A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5653827A (en) * | 1995-06-06 | 1997-08-05 | Starline Mfg. Co., Inc. | Brass alloys |
| US6458222B1 (en) * | 1997-11-11 | 2002-10-01 | Toto Ltd. | Metal material, brass and method for manufacturing the same |
| EP2133437A1 (en) * | 2008-06-11 | 2009-12-16 | Xiamen LOTA International Co., Ltd | Tin-free lead-free free-cutting magnesium brass alloy and its manufacturing method |
| JP2012149315A (ja) * | 2011-01-20 | 2012-08-09 | Kobe Steel Ltd | 銅合金管 |
| DE102021119474A1 (de) | 2021-07-27 | 2023-02-02 | Diehl Brass Solutions Stiftung & Co. Kg | Blei- und Antimonfreie Messinglegierung |
-
1991
- 1991-01-14 JP JP1486291A patent/JPH04236734A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5653827A (en) * | 1995-06-06 | 1997-08-05 | Starline Mfg. Co., Inc. | Brass alloys |
| US6458222B1 (en) * | 1997-11-11 | 2002-10-01 | Toto Ltd. | Metal material, brass and method for manufacturing the same |
| EP2133437A1 (en) * | 2008-06-11 | 2009-12-16 | Xiamen LOTA International Co., Ltd | Tin-free lead-free free-cutting magnesium brass alloy and its manufacturing method |
| JP2012149315A (ja) * | 2011-01-20 | 2012-08-09 | Kobe Steel Ltd | 銅合金管 |
| DE102021119474A1 (de) | 2021-07-27 | 2023-02-02 | Diehl Brass Solutions Stiftung & Co. Kg | Blei- und Antimonfreie Messinglegierung |
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