JPH04225049A

JPH04225049A - ポリ塩化ビニル系樹脂組成物

Info

Publication number: JPH04225049A
Application number: JP40836690A
Authority: JP
Inventors: Masahiro Osuga; 正宏大須賀; Yoshiji Matsumoto; 松本　好二; Masaru Morimoto; 勝森本
Original assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Priority date: 1990-12-27
Filing date: 1990-12-27
Publication date: 1992-08-14

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、著しく耐衝撃性に優れ
たポリ塩化ビニル系樹脂組成物に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】ポリ塩化ビニル系樹脂は、機械的性質、
化学的性質が優れているため、広く各分野に用いられて
いるが、耐衝撃性が低いという欠点を持っており、この
欠点を改良するために数多くの研究が行われてきている
。

【０００３】従来より、硬質樹脂を弾性体で補強したＡ
ＢＳ樹脂、ＭＢＳ樹脂およびポリアクリル酸アルキルエ
ステルゴム重合体に、メチルメタクリレート、スチレン
およびアクリロニトリル等の単量体をグラフト重合させ
たもの等の耐衝撃性樹脂を、ポリ塩化ビニル系樹脂に配
合して、耐衝撃性を付与する方法が提案されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、これら
の耐衝撃性強化剤では、耐衝撃性付与効果が充分満足す
るものであるとは言えない。

【０００５】本発明者等は、上述した如き現状に鑑み、
耐衝撃性強化剤によるポリ塩化ビニル系樹脂の耐衝撃性
強化方法を鋭意検討した結果、ゴム重合体ラテックスに
、アルキルアミノ基を有するビニル系単量体を必須成分
とする単量体または単量体混合物を、一段もしくは多段
でグラフト重合することによって得られるグラフト共重
合体樹脂を、ポリ塩化ビニル系樹脂に配合することによ
って、著しく耐衝撃性に優れた、ポリ塩化ビニル系樹脂
組成物を得ることに成功し、本発明に到達した。

【０００６】

【課題を解決するための手段】即ち本発明は、ポリ塩化
ビニル系樹脂９９〜７０重量％と、乳化重合によって得
られたゴム重合体ラテックス４０〜９０重量％（固形分
として）の存在下に、アルキルアミノ基を有するビニル
系単量体を必須成分とする単量体または単量体混合物１
０〜６０重量％を、一段もしくは多段でグラフト重合し
て得られたグラフト共重合体樹脂１〜３０重量％とから
なるポリ塩化ビニル系樹脂組成物にある。

【０００７】以下、本発明を詳細に説明する。本発明に
おいて用いるポリ塩化ビニル系樹脂は、ポリ塩化ビニル
、塩素化塩化ビニル等の塩素基含有樹脂、または７０重
量％以上の塩化ビニルと、これと共重合可能な他の単量
体３０重量％以下との共重合体が使用可能である。共重
合可能な他の単量体としては、臭化ビニル、塩化ビニリ
デン、酢酸ビニル、アクリル酸、メタクリル酸、エチレ
ン等が挙げられる。

【０００８】次に、本発明のグラフト共重合体樹脂につ
いて更に詳しく説明する。先ず、本発明においてグラフ
ト共重合体を構成するゴム状重合体は、共役ジエン５０
〜１００重量％とこれらと共重合可能なビニル系単量体
０〜５０重量％および架橋性単量体０〜１０重量％から
なる単量体を乳化重合によって得られるジエン系ゴム重
合体あるいは、アクリル酸エステル５０〜１００重量％
とこれらと共重合可能な他のビニル系単量体０〜５０重
量％からなる単量体を乳化重合によって得られるアクリ
ル系ゴム重合体等があげられる。ジエン系ゴム重合体の
形成に使用される共役ジエンとしては、ブタジエン、イ
ソプレン等があげられ、特に１，３−ブタジエンの使用
が好ましい。またアクリル系ゴム重合体の形成に使用さ
れるアクリル酸エステルとしては炭素数が２〜１２のア
ルキル基を有する例えばアクリル酸エチル、アクリル酸
ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ヘキシル、アクリル酸ｎ
−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸２−エチ
ルヘキシル等が挙げられ、これらは単独で、または二種
以上併用して使用することができる。

【０００９】ジエン系ゴム重合体およびアクリル系ゴム
重合体の形成に使用されるビニル系単量体としては、例
えばスチレン、α−メチルスチレン等の芳香族ビニル、
メチルメタクリレート、エチルメタクリレート等のメタ
クリル酸アルキルエステル、アクリロニトリル、メタク
リロニトリル等の不飽和ニトリル、メチルビニルエーテ
ル、ブチルビニルエーテル等のビニルエーテル、塩化ビ
ニル、臭化ビニル等のハロゲン化ビニル、塩化ビニリデ
ン、臭化ビニリデン等のハロゲン化ビニリデン、グリシ
ジルアクリレート、グリシジルメタクリレート、アリル
グリシジルエーテル、エチレングリコールグリシジルエ
ーテル等のグリシジル等を有するビニル系単量体が挙げ
られる。

【００１０】さらに、架橋性単量体としては、これらの
ものと共重合可能なもので、例えばジビニルベンゼン、
ジビニルトルエン等の芳香族多官能ビニル化合物、エチ
レングリコールジメタクリレート、１，３−ブタンジオ
ールジアクリレート等の多価アルコール、トリメタクリ
ル酸エステルやジまたはトリアクリル酸エステル、アク
リル酸アリル、メタクリル酸アリル等のカルボン酸のア
リルエステル、ジアリルフタレート、ジアリルセバケー
ト、トリアリルトリアジン等のジ及びトリアリル化合物
等が挙げられる。

【００１１】これらのビニル系単量体および架橋性単量
体は、一種または二種以上を使用することができる。ゴ
ム重合体の構成成分の組成割合は、上記範囲のものであ
り、これらの範囲を逸脱すると、本発明の目的を十分達
成することができにくくなり好ましくない。

【００１２】使用するゴム重合体粒子の大きさは、ゴム
ラテックスの状態で通常０．０５〜０．８μｍの平均粒
径をもつものが好ましい。ゴム重合体粒子は、乳化重合
時の乳化剤や触媒の種類およびその量、重合温度により
適宜調節するか、あるいは小粒子径のゴム重合体ラテッ
クスに、一般にラテックス凝集剤として用いられる塩酸
、硫酸等の無機酸、有機酸、無機塩、有機塩またはカル
ボキル基含有重合体ラテックスを適量添加してゴム粒子
径を調節することができる。

【００１３】ゴム重合体の粒子径が、上記の範囲をはず
れる場合には、耐衝撃性が低下するので好ましくない。また、ゴム重合体のＴｇは耐衝撃性の点から１０℃以下
とすることが好ましい。

【００１４】本発明を構成するグラフト共重合体樹脂は
、上記の構成からなるゴム重合体ラテックスの存在下に
、アルキルアミノ基を有するビニル系単量体を必須成分
とする単量体または単量体混合物を、一段もしくは多段
でグラフト重合することにより得ることができる。使用
するアルキルアミノ基を有するビニル系単量体の具体例
としては、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエ
チルアミノエチルメタクリレート等のアルキルアミノメ
タクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート等の
アルキルアミノアクリレート、ジエチルアミノブテン、
ジエチルアミノシクロヘキセン等のアルキルアミノアル
ケン、アルキルアミノシンナモニトリル、ビニルピリジ
ン等の芳香族アミノビニル化合物、エチレンジアミノプ
ロピルメタクリレート、Ｎ，Ｎ′−ジエチル−２−ブテ
ン−１，４−ジアミン等のジアミノビニル化合物、また
Ｎ，Ｎ′−ジメチルアミノプロピルアクリルアミド、ジ
メチルアミノプロピルメタクリルアミド等のアミノ基含
有メタクリルまたはアクリルアミド化合物等が挙げられ
る。

【００１５】本発明においては、グラフト重合に使用す
る単量体として分子中にアルキルアミノ基を有する単量
体を単独で使用できるが、必要に応じて共重合性のビニ
ル系単量体、例えば、メチルメタクリレート、エチルメ
タクリレート、プロピルメタクリレート等のメタクリル
酸のエステル類、メチルアクリレート、エチルアクリレ
ート、ブチルアクリレート等のアクリル酸のエステル類
、スチレン、α−メチルスチレンならびに各種ハロゲン
置換およびアルキル置換スチレン等のスチレン類単量体
との単量体混合物を使用することができる。これらの単
量体は単独でまたは二種以上を使用することができる。

【００１６】グラフト重合に使用するアルキルアミノ基
を有する単量体または単量体混合物の量は、ゴム重合体
ラテックス４０〜９０重量％（固形分として）に対し、
１０〜６０重量％となる範囲であり、１０重量％より少
ないと成形性が悪くなり、６０重量％を越えると耐衝撃
性に劣り、好ましくない。

【００１７】また、アルキルアミノ基を含有する単量体
または単量体混合物をグラフト重合するに際し、得られ
るグラフト共重合体樹脂中にアルキルアミノ基を有する
単量体を０．１〜１０重量％の範囲で含有するように、
グラフト重合単量体量を調節して行うことが、耐衝撃性
、成形性および表面外観等の点で好ましい。

【００１８】グラフト重合は、アルキルアミノ基を有す
る単量体または単量体混合物を一度に加えて重合しても
よく、あるいは単量体または単量体混合物を２回もしく
はそれ以上に分割して添加し、グラフト重合を何段かに
分けて行うこともできる。このようにグラフト重合を数
段に分けて行うことは、グラフト共重合体樹脂の外側を
、これと混合するポリ塩化ビニル系樹脂との相溶性の良
い成分とすることを可能とするものである。

【００１９】グラフト共重合体樹脂を製造する際の重合
開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム
、過硫酸ナトリウム等の過硫酸塩、ｔ−ブチルハイドロ
パーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、ベン
ゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ジ
イソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド等の有機
過酸化物、アゾビスイソブチロニトリル、アゾビスイソ
バレロニトリル等のアゾ化合物等を使用することができ
る。この外上記化合物と亜硫酸塩、亜硫酸水素塩、チオ
硫酸塩、第一金属塩、ナトリウムホルムアルデヒドスル
ホキシレート、デキストローズ等を組合せてレドックス
系開始剤として用いることもできる。

【００２０】重合方法としては乳化重合法が用いられ、
重合は重合開始剤の種類にもよるが４０℃〜８０℃程度
の範囲で適宜行うことができる。また乳化剤としては公
知の乳化剤を適宜用いることができる。

【００２１】得られたグラフト共重合体樹脂は適当な酸
化防止剤や添加剤等を加え、あるいは添加せずして、硫
酸、塩酸、リン酸等の酸や塩化カルシウム、塩化ナトリ
ウム等の塩などの凝析剤を適宜使用し凝析し、熱処理し
て固化した後、脱水、洗浄を経て乾燥し粉末状の多段共
重合体とされる。

【００２２】本発明においては上述した如く、ゴム重合
体ラテックスにアルキルアミノ基を有するビニル系単量
体を必須成分とする単量体または単量体混合物をグラフ
ト重合することによって得られる共重合体樹脂を、ポリ
塩化ビニル系樹脂に配合することによって初めて本発明
の目的とする、著しく耐衝撃性に優れたポリ塩化ビニル
系樹脂組成物として得たものである。

【００２３】本発明のポリ塩化ビニル系樹脂組成物は、
上記グラフト共重合体樹脂及びポリ塩化ビニル系樹脂を
粉末状でリボンブレンダー、ヘンシェルミキサー等で混
合され、公知の混練機、押出機等によって成形される。なおポリ塩化ビニル系樹脂とグラフト共重合体樹脂の混
合方法はこのようなパウダーブレンドに限られるもので
はなく、ポリ塩化ビニル系樹脂スラリーとグラフト共重
合体樹脂とを混合し、凝析、固化、洗浄、乾燥等の工程
を経て粉末化する等の方法をとってもよい。これら種々
の方法による混合に際しては公知の安定剤、可塑剤、加
工助剤、着色剤等を必要に応じて添加することができる
。

【００２４】本発明のポリ塩化ビニル系樹脂組成物は、
ポリ塩化ビニル系樹脂９９〜７０重量％と、これに対し
グラフト共重合体樹脂が１〜３０重量％配合されてなる
ものである。グラフト共重合体樹脂が１重量％未満では
、添加効果がほとんどなく、また３０重量％を超える量
では、ポリ塩化ビニル系樹脂の他の優れた特性が失われ
る傾向となるため、好ましくない。

【００２５】

【実施例】次に実施例を挙げて、本発明をさらに詳しく
説明するが、これらは本発明を限定するものではない。なお、実施例、比較例中、「部」は「重量部」を表す。

【００２６】なお、下記実施例および比較例における各
種物性は、以下の方法によって測定した。＊ゴム重合体粒子の粒子径：透過型電子顕微鏡により平
均粒径を求めた。＊Ｔｇ：共重合体樹脂を１７０℃、３０ｋｇ／ｃｍ２　
で３分間プレスし、ＤｕＰｏｎｔ社製　　ＤＹＮＡＭＩ
Ｃ　　ＭＥＣＨＡＮＩＣＡＬ　　ＡＮＡＬＹＺＥＲ（Ｄ
ＭＡ９８２）を用い、ｔａｎδを測定し、２つのピーク
の内低温のピーク値をゴム重合体のＴｇとして求めた。＊耐衝撃性強度（アイゾットインパクト）（ｋｇ・ｃｍ
／ｃｍ）：調製したポリ塩化ビニル系樹脂組成物を８イ
ンチロールを使用し、１８０℃で５分間混練し、続いて
５０ｋｇ／ｃｍ２　荷重にて１９０℃で１０分間プレス
した４ｍｍ厚の試料板を用い、ＡＳＴＭ−Ｄ２５６−８
７に基づいて評価した。

【００２７】なお、実施例および比較例において使用さ
れる記号は下記の化合物を表す。ＢＤ；１，３−ブタンジエンＢＡ；ｎ−ブチルアクリレートＳＴ；スチレンＭＭＡ；メチルメタクリレートＤＥＡＭＡ；ジエチルアミノメタクリレートＶＰ；ビニ
ルピリジンＤＭＡＰＭＡ；ジメチルアミノプロピルメタクリルアミ
ドＤＥＢＤＡ；ジエチル−２−ブテン−１，４−ジアミン
ＤＩＰＢＨＰ；ジイソプロピルベンゼンヒドロパーオキ
シドＣＨＰ；クメンヒドロパーオキシド

【００２８】上記組成の各仕込み成分を、耐圧オートク
レーブ中に仕込み、攪拌しながら５０℃で４８時間反応
させて、ゴム重合体ラテックス（Ａ−１）を製造した。（重合率９８％、平均粒径０．３５μｍ、ガラス転移温
度−３３℃）

【００２９】

【００３０】上記組成の各仕込み成分を窒素置換したフ
ラスコ中に仕込み、攪拌しながら５０℃で１２時間反応
させて、ゴム重合体ラテックス（Ａ−２）を製造した。（重合率９８％、平均粒径０．０９μｍ、ガラス転移温
度−２３℃）

【００３１】

【００３２】上記組成の各仕込み成分を耐圧オートクレ
ーブ中に仕込み、攪拌しながら５０℃で１０時間反応さ
せて、ゴム重合体ラテックス（Ａ−３）を製造した。（重合率９８％、平均粒径０．１０μｍ、ガラス転移温
度−４８℃）（２）グラフト共重合体樹脂の合成表１（
単位：部）に示す組成割合の成分を用いて、グラフト共
重合体樹脂を製造した。

【００３３】

【表１】

【００３４】グラフト共重合体樹脂（Ｂ−１）の合成表
１に示す組成のうち、ゴム重合体ラテックス（Ａ−１）
、オレイン酸カリウム、ロンガリットおよび脱イオン水
を、窒素置換したフラスコ内に仕込み、内温を７０℃に
保持して、まず第１段目として、ＭＭＡ５部、ＤＥＡＭ
Ａ５部およびＣＨＰ０．２０部の混合物を、２０分間に
わたって滴下した後１時間保持した。

【００３５】その後、前段階で得られた重合体の存在下
で、第２段目として、ＳＴ１２部およびＣＨＰ０．２４
部の混合物を、１時間かけて連続滴下した後２時間保持
した。

【００３６】しかる後、第１段目および第２段目で得ら
れた重合体の存在下で、第３段目としてＭＭＡ３部およ
びＣＨＰ０．０６部の混合物を、５０分かけて滴下した
後１時間保持し、重合を終了させた。

【００３７】得られたグラフト共重合体ラテックスにブ
チル化ヒドロキシトルエン（以下ＢＨＴという）を０．
５部添加した後、０．２重量％の硫酸水溶液を添加し凝
析させ、９０℃で熱処理固化した。その後凝固物を温水
で洗浄し、さらに乾燥してグラフト共重合体樹脂粉末（
Ｂ−１）を得た。

【００３８】グラフト共重合体樹脂（Ｂ−２）の合成表
１に示す組成のうち、ゴム重合体ラテックス（Ａ−１）
、オレイン酸カリウム、ロンガリットおよび脱イオン水
を、窒素置換したフラスコ内に仕込み、内温を７０℃に
保持して、まず第１段目として、ＭＭＡ１０部およびＣ
ＨＰ０．２０部の混合物を、２０分間にわたって滴下し
た後１時間保持した。その後、前段階で得られた重合体
の存在下で、第２段目として、ＳＴ６部、ＤＥＡＭＡ６
部およびＣＨＰ０．２４部の混合物を、１時間かけて連
続滴下した後２時間保持した。

【００３９】しかる後第１段目および第２段目で得られ
た重合体の存在下で、第３段目としてＭＭＡ３部および
ＣＨＰ０．０６部の混合物を、５０分かけて滴下した後
１時間保持し、重合を終了させた。

【００４０】得られたグラフト共重合体ラテックスにＢ
ＨＴを０．５部添加した後、０．２重量％の硫酸水溶液
を添加し凝析させ、９０℃で熱処理固化した。その後凝
固物を温水で洗浄し、さらに乾燥してグラフト共重合体
樹脂粉末（Ｂ−２）を得た。

【００４１】グラフト共重合体樹脂（Ｂ−３）の合成表
１に示す組成のうち、ゴム重合体ラテックス（Ａ−１）
、オレイン酸カリウム、ロンガリットおよび脱イオン水
を、窒素置換したフラスコ内に仕込み、内温を７０℃に
保持して、まず第１段目として、ＭＭＡ１０部およびＣ
ＨＰ０．２０部の混合物を２０分間にわたって滴下した
後１時間保持した。

【００４２】その後、前段階で得られた重合体の存在下
で、第２段目として、ＳＴ１２部およびＣＨＰ０．２４
部の混合物を、１時間かけて連続滴下した後２時間保持
した。

【００４３】しかる後、第１段目および第２段目で得ら
れた重合体の存在下で、第３段目としてＤＥＡＭＡ３部
およびＣＨＰ０．０６部の混合物を、５０分かけて滴下
した後１時間保持し、重合を終了させた。

【００４４】得られたグラフト共重合体ラテックスにＢ
ＨＴを０．５部添加した後、０．２重量％の硫酸水溶液
を添加し凝析させ、９０℃で熱処理固化した。その後凝
固物を温水で洗浄し、さらに乾燥してグラフト共重合体
樹脂粉末（Ｂ−３）を得た。

【００４５】グラフト共重合体樹脂（Ｂ−４）の合成表
１に示す組成のうち、ゴム重合体ラテックス（Ａ−１）
、オレイン酸カリウム、ロンガリットおよび脱イオン水
を、窒素置換したフラスコ内に仕込み、内温を７０℃に
保持して、まず第１段目として、ＭＭＡ１０部およびＣ
ＨＰ０．２０部の混合物を２０分間にわたって滴下した
後１時間保持した。

【００４６】その後、前段階で得られた重合体の存在下
で、第２段目として、ＳＴ６部、ＶＰ６部およびＣＨＰ
０．２４部の混合物を、１時間かけて連続滴下した後２
時間保持した。

【００４７】しかる後、第１段目および第２段目で得ら
れた重合体の存在下で、第３段目としてＭＭＡ３部およ
びＣＨＰ０．０６部の混合物を、５０分かけて滴下した
後１時間保持し、重合を終了させた。

【００４８】得られたグラフト共重合体ラテックスにＢ
ＨＴを０．５部添加した後、０．２重量％の硫酸水溶液
を添加し凝析させ、９０℃で熱処理固化した。その後凝
固物を温水で洗浄し、さらに乾燥してグラフト共重合体
樹脂粉末（Ｂ−４）を得た。

【００４９】グラフト共重合体樹脂（Ｂ−５）の合成表
１に示す組成のうち、ゴム重合体ラテックス（Ａ−１）
、オレイン酸カリウム、ロンガリットおよび脱イオン水
を、窒素置換したフラスコ内に仕込み、内温を７０℃に
保持して、まず第１段目として、ＭＭＡ１０部およびＣ
ＨＰ０．２０部の混合物を、２０分間にわたって滴下し
た後１時間保持した。

【００５０】その後、前段階で得られた重合体の存在下
で、第２段目として、ＳＴ６部、ＤＥＢＤＡ６部および
ＣＨＰ０．２４部の混合物を、１時間かけて連続滴下し
た後２時間保持した。

【００５１】しかる後、第１段目および第２段目で得ら
れた重合体の存在下で、第３段目としてＭＭＡ３部およ
びＣＨＰ０．０６部の混合物を、５０分かけて滴下した
後１時間保持し、重合を終了させた。

【００５２】得られたグラフト共重合体ラテックスにＢ
ＨＴを０．５部添加した後、０．２重量％の硫酸水溶液
を添加し凝析させ、９０℃で熱処理固化した。その後凝
固物を温水で洗浄し、さらに乾燥してグラフト共重合体
樹脂粉末（Ｂ−５）を得た。

【００５３】グラフト共重合体樹脂（Ｂ−６）の合成表
１に示す組成のうち、ゴム重合体ラテックス（Ａ−２）
に、オレイン酸カリウム１．２部およびスルホコハク酸
ソーダジオクチルエステル０．０３部を添加し、充分安
定化した後、０．２％塩酸水溶液３０部を徐々に添加し
て凝集させ、粒径を０．２５μｍにした。水酸化ナトリ
ウム水溶液でラテックスｐＨを７．０に戻し、ロンガリ
ットおよび脱イオン水を、窒素置換したフラスコ内に仕
込み、内温を７０℃に保持して、１段でＭＭＡ２５部、
ＤＥＡＭＡ５部およびＣＨＰ０．６０部の混合物を、１
時間にわたって滴下した後２時間保持した。

【００５４】得られたグラフト共重合体ラテックスにＢ
ＨＴを０．５部添加した後、０．２重量％の硫酸水溶液
を添加し凝析させ、９０℃で熱処理固化した。その後凝
固物を温水で洗浄し、さらに乾燥してグラフト共重合体
樹脂粉末（Ｂ−６）を得た。

【００５５】グラフト共重合体樹脂（Ｂ−７）の合成表
１に示す組成のうち、ゴム重合体ラテックス（Ａ−２）
に、オレイン酸カリウム１．２部およびスルホコハク酸
ソーダジオクチルエステル０．０３部を添加し、充分安
定化した後、０．２％塩酸水溶液３０部を徐々に添加し
て凝集させ、粒径を０．２５μｍにした。水酸化ナトリ
ウム水溶液でラテックスｐＨを７．０に戻し、ロンガリ
ットおよび脱イオン水を、窒素置換したフラスコ内に仕
込み、内温を７０℃に保持して、１段でＭＭＡ２２部、
ＤＭＡＰＭＡ８部およびＣＨＰ０．６０部の混合物を、
１時間にわたって滴下した後２時間保持した。

【００５６】得られたグラフト共重合体ラテックスにＢ
ＨＴを０．５部添加した後、０．２重量％の硫酸水溶液
を添加し凝析させ、９０℃で熱処理固化した。その後凝
固物を温水で洗浄し、さらに乾燥してグラフト共重合体
樹脂粉末（Ｂ−７）を得た。

【００５７】グラフト共重合体樹脂（Ｂ−８）の合成表
１に示す組成のうち、ゴム重合体ラテックス（Ａ−３）
に、オレイン酸カリウム１．２部およびスルホコハク酸
ソーダジオクチルエステル０．０３部を添加し、充分安
定化した後、０．２％塩酸水溶液３０部を徐々に添加し
て凝集させ、粒径を０．２５μｍにした。水酸化ナトリ
ウム水溶液でラテックスｐＨを７．０に戻し、ロンガリ
ットおよび脱イオン水を、窒素置換したフラスコ内に仕
込み、内温を７０℃に保持して、一度にＭＭＡ２５部、
ＤＥＡＭＡ５部およびＣＨＰ０．６０部の混合物を、１
時間にわたって滴下した後２時間保持した。

【００５８】得られたグラフト共重合体ラテックスにＢ
ＨＴを０．５部添加した後、０．２重量％の硫酸水溶液
を添加し凝析させ、９０℃で熱処理固化した。その後凝
固物を温水で洗浄し、さらに乾燥してグラフト共重合体
樹脂粉末（Ｂ−８）を得た。

【００５９】グラフト共重合体樹脂（Ｂ−９）の合成表
１に示す組成のうち、ゴム重合体ラテックス（Ａ−２）
に、オレイン酸カリウム１．０部およびスルホコハク酸
ソーダジオクチルエステル０．０２６部を添加し、充分
安定化した後、０．２％塩酸水溶液２６部を徐々に添加
して凝集させ、粒径を０．２５μｍにした。水酸化ナト
リウム水溶液でラテックスｐＨを７．０に戻し、ロンガ
リットおよび脱イオン水を、窒素置換したフラスコ内に
仕込み、内温を７０℃に保持して、１段でＭＭＡ３５部
、ＤＥＡＭＡ５部およびＣＨＰ０．８部の混合物を、１
時間にわたって滴下した後２時間保持した。得られたグ
ラフト共重合体ラテックスにＢＨＴを０．５部添加した
後、０．２重量％の硫酸水溶液を添加し凝析させ、９０
℃で熱処理固化した。その後凝固物を温水で洗浄し、さ
らに乾燥してグラフト共重合体樹脂粉末（Ｂ−９）を得
た。

【００６０】グラフト共重合体樹脂（Ｂ−１０）の合成
表１に示す組成のうち、ゴム重合体ラテックス（Ａ−２
）に、オレイン酸カリウム１．５部およびスルホコハク
酸ソーダジオクチルエステル０．０３６部を添加し、充
分安定化した後、０．２％塩酸水溶液３６部を徐々に添
加して凝集させ、粒径を０．２５μｍにした。水酸化ナ
トリウム水溶液でラテックスｐＨを７．０に戻し、ロン
ガリットおよび脱イオン水を、窒素置換したフラスコ内
に仕込み、内温を７０℃に保持して、１段でＭＭＡ１０
部、ＤＥＡＭＡ５部およびＣＨＰ０．３部の混合物を、
１時間にわたって滴下した後２時間保持した。得られた
グラフト共重合体ラテックスにＢＨＴを０．５部添加し
た後、０．２重量％の硫酸水溶液を添加し凝析させ、９
０℃で熱処理固化した。その後凝固物を温水で洗浄し、
さらに乾燥してグラフト共重合体樹脂粉末（Ｂ−１０）
を得た。

【００６１】グラフト共重合体樹脂（Ｃ−１）の合成表
１に示す組成のうち、ゴム重合体ラテックス（Ａ−１）
に、オレイン酸カリウム、ロンガリットおよび脱イオン
水を、窒素置換したフラスコ内に仕込み、内温を７０℃
に保持して、まず第１段目として、ＭＭＡ１０部および
ＣＨＰ０．２０部の混合物を、２０分間にわたって滴下
した後１時間保持した。

【００６２】その後、前段階で得られた重合体の存在下
で、第２段目として、ＳＴ１２部およびＣＨＰ０．２４
部の混合物を、１時間かけて連続滴下した後２時間保持
した。

【００６３】しかる後、第１段目および第２段目で得ら
れた重合体の存在下で、第３段目としてＭＭＡ３部およ
びＣＨＰ０．０６部の混合物を、５０分かけて滴下した
後１時間保持し、重合を終了させた。

【００６４】得られたグラフト共重合体ラテックスにＢ
ＨＴを０．５部添加した後、０．２重量％の硫酸水溶液
を添加し凝析させ、９０℃で熱処理固化した。その後凝
固物を温水で洗浄し、さらに乾燥してグラフト共重合体
樹脂粉末（Ｃ−１）を得た。

【００６５】グラフト共重合体樹脂（Ｃ−２）の合成表
１に示す組成のうち、ゴム重合体ラテックス（Ａ−２）
に、オレイン酸カリウム１．２部およびスルホコハク酸
ソーダジオクチルエステル０．０３部を添加し、充分安
定化した後、０．２％塩酸水溶液３０部を徐々に添加し
て凝集させ、粒径を０．２５μｍにした。水酸化ナトリ
ウム水溶液でラテックスｐＨを７．０に戻し、ロンガリ
ットおよび脱イオン水を、窒素置換したフラスコ内に仕
込み、内温を７０℃に保持して、１段でＭＭＡ３０部お
よびＣＨＰ０．６０部の混合物を、１時間にわたって滴
下した後２時間保持した。

【００６６】得られたグラフト共重合体ラテックスにＢ
ＨＴを０．５部添加した後、０．２重量％の硫酸水溶液
を添加し凝析させ、９０℃で熱処理固化した。その後凝
固物を温水で洗浄し、さらに乾燥してグラフト共重合体
樹脂粉末（Ｃ−２）を得た。

【００６７】グラフト共重合体樹脂（Ｃ−３）の合成表
１に示す組成のうち、ゴム重合体ラテックス（Ａ−２）
に、オレイン酸カリウム０．６部およびスルホコハク酸
ソーダジオクチルエステル０．０１５部を添加し、充分
安定化した後、０．２％塩酸水溶液１５部を徐々に添加
して凝集させ、粒径を０．２５μｍにした。水酸化ナト
リウム水溶液でラテックスｐＨを７．０に戻し、ロンガ
リットおよび脱イオン水を、窒素置換したフラスコ内に
仕込み、内温を７０℃に保持して、１段でＭＭＡ６０部
、ＤＥＡＭＡ５部およびＣＨＰ１．２部の混合物を、１
時間にわたって滴下した後２時間保持した。

【００６８】得られたグラフト共重合体ラテックスにＢ
ＨＴを０．５部添加した後、０．２重量％の硫酸水溶液
を添加し凝析させ、９０℃で熱処理固化した。その後凝
固物を温水で洗浄し、さらに乾燥してグラフト共重合体
樹脂粉末（Ｃ−３）を得た。

【００６９】（３）ポリ塩化ビニル系樹脂組成物の調製
平均重合度７００のポリ塩化ビニル系樹脂１００部、安
定剤および滑剤としてジオクチル錫メルカプチド３部、
メタブレンＲ　Ｐ−５５０（三菱レイヨン（株）製）２
部、メタブレンＲ　Ｐ−７１０（三菱レイヨン（株）製
）１部と、上記（２）で得たグラフト共重合体樹脂粉末
１０部の各成分を、ヘンシェルミキサーで１１０℃にな
るまで１０分間混合してポリ塩化ビニル系樹脂組成物を
得た。得られた樹脂組成物を用いて成形した成形品の耐
衝撃強度を測定した。これらの結果を第２表に示す。

【００７０】

【表２】

【００７１】

【発明の効果】本発明は、ゴム重合体ラテックスにアル
キルアミノ基を有するビニル系単量体を必須成分とする
単量体または単量体混合物を、グラフト重合して得られ
るグラフト共重合体樹脂を、ポリ塩化ビニル系樹脂に配
合することによって著しく耐衝撃性に優れたポリ塩化ビ
ニル系樹脂組成物とすることができるという優れた効果
を奏する。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】　　ポリ塩化ビニル系樹脂９９〜７０重量
％と、乳化重合によって得られたゴム重合体ラテックス
４０〜９０重量％（固形分として）の存在下に、アルキ
ルアミノ基を有するビニル系単量体を必須成分とする単
量体または単量体混合物１０〜６０重量％を、一段もし
くは多段でグラフト重合して得られたグラフト共重合体
樹脂１〜３０重量％とからなるポリ塩化ビニル系樹脂組
成物。
【請求項２】　　グラフト共重合体樹脂中のアルキルア
ミノ基を有するビニル系単量体の量が０．１〜１０重量
％であることを特徴とする請求項１のポリ塩化ビニル系
樹脂組成物。