JPH0421428A - モールディングの接合方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、自動車等の窓用ガラスと窓枠との間隙に組付
けられるフラッシュマウントモール、サイドモール等の
モールディングに関し、特に、モールディング本体の端
部の結合構造に関するものである。

［従来の技術］ 従来のこの種のフラッシュマウントモールとして、第５
図乃至第７図に示す技術を挙げることができる。

第５図は第一従来例のフラッシュマウントモールを示す
正面図、第６図は第二従来例のフラッシュマウントモー
ルを示す正面図、第７図は第三従来例のフラッシュマウ
ントモールの結合部分を示す斜視図である。なお、第三
従来例は実開昭５６１３１２１５号公報に開示された技
術である。

第一従来例のフラッシュマウントモールは、第５図に示
すように、モールディング本体２１とロアーモールディ
ング２２とから構成されている。

モールディング本体２１はポリ塩化ビニル（以下、単に
ｒＰＶｃＪと記す）等の合成樹脂材料を押出して成形さ
れている。ロアーモールディング２２はフラッシュマウ
ントモールディングの下部全体にわたって延び、その表
面はステンレス等の金属板により被覆されている。そし
て、自動車の車体への組付けに際し、モールディング本
体２１の両端はロアーモールディング２２の両端に結合
される。

また、第二従来例のフラッシュマウントモールディング
は、第６図に示すように、その全体が合成樹脂製のモー
ルディング本体２４により構成されている。そして、車
体への組付けに際し、モールディング本体２４の両端部
は、ステンレス等の金属板を折曲してなるジヨイント２
５に挿入結合される。

更に、第三従来例のフラッシュマウントモールディング
は、第７図に示すように、第二従来例と同様、その全体
が合成樹脂製のモールディング本体２７により構成され
ている。そして、車体への組付けに際し、モールディン
グ本体２４の両端部は、不透明な合成樹脂材料からなる
ジヨイント２８に挿入結合される。

［発明が解決しようとする課題］ ところが、第一従来例のフラッシュマウントモールは、
合成樹脂製のモールディング本体２１と金属板で被覆さ
れたロアーモールディング２２との三部品で構成されて
いるため、双方の光沢の違いにより、全体の色調が不統
一になるという問題があった。

また、第二従来例のフラッシュマウントモールにおいて
は、モールディング本体２４の両端部が金属製のジヨイ
ント２５により結合されているので、第一従来例と同様
、ジヨイント２５が色調の不統一を招くばかりでなく、
そのジヨイント２５によって結合部分の外形線に段差が
生じたり、モールディング本体２４のハイライト線が断
絶したりするなど、違和感が出て、意匠上好ましくなか
った。

更に、第三従来例のフラッシュマウントモールによると
、モールディング本体２７及びジヨイント２８が共に合
成樹脂製であるため、色調は統一できるが、ジヨイント
２８が不透明なので、結合部分の外形線に段差が生じた
り、モールディング本体２７のハイライト線に対しジヨ
イント２８のハイライト線がズしたすするなど、やはり
、違和感は否めながった。

そのうえ、第一従来例、第二従来例及び第三従来例のフ
ラッシュマウントモールにおいては、モールディング本
体２１とロアーモールディング２２との結合、または、
モールディング本体２４゜２７とジヨイント２５．２８
との結合を、それぞれ車体への組付時に行うため、自動
車の製造ラインにおける部品管理が面倒になるばかりで
なく、組付工数が増加するという不具合もあった。

他の従来の接合方法には射出成形によって一体化する方
法または熱板溶着方法、接着剤による接着方法があるが
、何れも、第一従来例、第二従来例及び第三従来例のよ
うな問題点を有していた。

そこで、本発明の課題は、モールディング本体との違和
感を無くし、その意匠性を向上したモールディングの接
合方法を提供することにある。

［課題を解決するための手段］ 上記課題を解決するために、本発明のモールディングの
接合方法は、合成樹脂材料からなるモールディング本体
の端部に接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、仕上りの
形状を維持する型内で、前記モールディンク゛本体の端
部の形状及び端部の加圧力を維持する接合治具型収容工
程と、接合治具型に収容された状態で、高周波て誘電加
熱し、モールディング本体の端部を接合する接合工程を
具備するものである。

［作用］ 本発明のモールディングの接合方法によれば、合成樹脂
材料からなるモールディング本体の端部に接着剤を塗布
し、それをモールディング本体の接合後の仕上りの形状
を維持する型内て、前記モールディング本体の端部の接
合に要する加圧力を維持するようにして、その端部を高
周波で誘電加熱し、モールディング本体の端部を接合す
る。

［実施例］ 以下、本発明の実施例のモールディングの接合方法によ
り製造した自動車用フラッシュマウントモールを図面に
基づいて説明する。

第１図乃至第４図は本発明の実施例のモールディングの
接合方法により自動車用フラッシュマウントモールを製
造する場合の製造工程を示すもので、第１図は接合治具
型収容工程を示す断面図、第２図は接着剤塗布工程を示
す斜視図、第３図は接合完了後の自動車用フラッシュマ
ウントモールを示す斜視図であり、また、第４図は接合
完了後の自動車用フラッシュマウントモールの全体を示
す正面図である。

第２図及び第３図に示すように１、本実施例の自動車用
プラッシュマウントモールのモールディング本体１は、
ＰｖＣ等の合成樹脂材料を押出成形により長尺状に成形
され、その後、所定の長さに切断されている。前記モー
ルディング本体１は、自動車の窓用ガラスと窓枠との間
隙に挿入される基部２と、前記間隙の開放部を覆う意匠
部３とから構成されている。

前記基部２には、第２図に示すように、窓用ガラスの周
縁部裏面に接合する裏側把持片４、及び、前記裏側把持
片４とは反対側に突出して窓枠の内面に弾接する弾接片
５とがそれぞれ突設されていて、これらの裏側把持片４
及び弾接片５は間隙内に充填された接着剤を介して窓枠
に固着される。

また、基部２には黄銅等の金属ワイヤからなる剛性附与
芯材６がインサートされている。

前記意匠部３には、窓用ガラスの周縁部表面に接合する
表側把持片７、及び、その表側把持片７とは反対側に突
出して窓枠の外面に弾接するシール片８とが設けられて
いて、これらの表側把持片７及びシール片８により間隙
内への水及び塵埃等の侵入が防止される。また、意匠部
３の表面、つまり意匠面には、金属コーティングされた
光輝フィルム９が接合埋設されている。通常、基部２の
弾接片５及び意匠部３のシール片８は軟質ＰｖＣで、そ
の他の部分は硬質ＰＶＣで成形される。

この種の自動車用フラッシュマウントモールは、本実施
例のモールディングの接合方法により、次のように接合
される。

まず、本実施例では、自動車用フラッシュマウントモー
ルのモールディング本体１の両端を接合して、第４図に
示すように、環状とする事例について説明する。

第２図に示すように、モールディング本体１の一端の全
面または両端の全面には、合成樹脂材料に応じて行なう
プライマー処理の後、接着剤４０を刷毛４１等によって
塗布する。前記接着剤４０としては、本発明者等の実験
によれば、モールディング本体１の材料がＰＶＣの場合
、ウレタンニトリル系等の合成ゴムを基材とした溶剤型
接着剤（例えば、横浜ゴム（株）製　ハマタイト　Ｙ−
７１２２’−Ａ）及びビニール系合成樹脂の溶剤型接着
剤（例えば、コニシ（株）製　ボンドＶＬ３０）が良好
であった。しかし、接着剤４０はモールディング本体１
の材料と同一材料であってもよく、また、モールディン
グ本体１と他のピース等の部材と接合する場合には、両
者の材料及び接着剤を同系統の材料とするのが望ましい
。本実施例の接着剤４０の塗布は刷毛４１で、モールデ
ィング本体１の両側接合面の全面に行なったが、本発明
を実施する場合の塗布は、接着剤槽に収容した接着剤面
にモールディング本体１の一端面を接合してもよいし、
接着剤を噴霧してもよい。

第１図において、基電極３１は高圧側の電極、基電極３
２はアース側の電極である。また、補助電極３２は高圧
側の基電極３１から電力の供給を受け、上型３４の上型
内電極３６に電力を供給する中継用の電極である。上型
３４はモールディング本体１の意匠部３の上面の意匠面
を面接触状態で抑圧できる構造になっている。また、モ
ールディング本体１の端部を接合する個所には、上型内
電極３６が埋設されている。一方、下型３５は図示しな
いが、モールディング本体１の基部２を両側から挾持す
るように２個に分割されていて、基部２の両側から面接
触状態で抑圧できる構造になっている。前記上型３４及
び下型３５は、ここで高周波出力が消費されないように
絶縁特性の良好な絶縁物（ｔａｎδの良い材料）であり
、かつ、塑性変形したモールディング本体１との分離が
可能な材料によって形成されている。因に、本実施例で
はテフロン型を使用している。また、前記上型内電極３
６及び下型内電極３７間に高周波を印加したとき、上型
内電極３６及び下型内電極３７は高圧側の基本枠３１と
アース側の基本枠３２との面積を絞ることで電界密度を
上げ、モールディング本体１の両端部の塑性変形に必要
な面積の電界密度が高くなるようにしている。

また、モールディング本体１の端部を接合する個所には
、下型内電極３７が埋設されている。前記上型３４の上
型内電極３６は、モールディング本体１をセットした状
態で、補助電極３２を介して高圧側の基本枠３１から電
力の供給を受けるように三者が電気的に接触状態となり
、かつ、上型３４を下型３４方向に押圧するための押圧
力を受けている。そして、下型３５の下型内電極３７は
アース側の基本枠３２から電力の供給を受けるように接
触しており、また、２分割された下型３５は、互いに近
接するように、モールディング本体１を挾持する押圧力
が付与されている。

そして、下型３５のモールディング本体１の端部を接合
する個所を中心にして、その両側の上面には、若干の凸
状部が形成されていて、−Ｌ型３４と下型３５がセット
された状態で、モールディング本体１の端部の面に所定
の押圧力が付与され、その上型３４と下型３５を型開き
したとき、前記押圧力の解放により、モールディング本
体１の形状が事故の弾性によって復元するようにその弾
性限界領域内の変形としている。

このように構成された上型３４と下型３５を、モールデ
ィング本体１の一方の端部に接着剤４０を塗布した接合
両端を、上型内電極３６及び下型内電極３７の中央部に
セツティングして型締めし、高圧側の基本枠３１とアー
ス側の基本枠３２との間、即ち、上型内電極３６及び下
型内電極３７間に２７ＭＨｚの最大出力６ＫＷの高周波
を２５秒間程度印加する。この高周波印加時間は高周波
出力及びモールディング本体１の体積によって決定され
る。これによって誘電加熱を受けたモールディング本体
１の両端部及び接着剤４０は、誘電加熱の特性によって
中央部から加熱され、両端は一体となる。その後、冷却
時間を２０秒程度置くことにより、塑性変形接着により
両端は堅固に接着される。なお、冷却時の上型３４及び
下型３５は３０℃から４０℃に温度調節されている。

したがって、モールディング本体１の両端の接合部１０
は、第３図に図示したように、図示の線が確認できない
程度に一体化され、第４図に示す環状の自動車用フラッ
シュマウントモールを製作できる。

このように、本発明の実施例のモールディングの接合方
法は、自動車用フラッシュマウントモールの製作事例で
説明したように、合成樹脂材料からなるモールディング
本体１の端部に接着剤４０を塗布する接着剤塗布工程と
、仕上りの形状を維持する上型内電極３６及び下型内電
極３７を有する上型３４と下型３５からなる接合治具型
にセットされ、モールディング本体１の両端部の形状及
び端部の接合圧力を維持する接合治具型収容工程と、前
記モールディング本体１の両端部の形状及び端部の接合
圧力を維持した状態で２７ＭＨｚの高周波で誘電加熱し
、モールディング本体１の両端部を接合する接合工程と
を具備するものである。

したがって、モールディング本体１の一方の端部に接着
剤４０を塗布した接合両端を、上型内電極３６及び下型
内電極３７の中央部にセットして型締めし、上型内電極
３６及び下型内電極３７間に高周波を印加と、これによ
って誘電加熱を受けたモールディング本体１の両端部及
び接着剤４０は、誘電加熱の特性によって中央部から加
熱され、両端は一体となり、その後、所定の冷却時間を
経ると、塑性変形接着により両端は堅固に接着され、モ
ールディング本体１の両端の接合部１０、特に、意匠面
は接合線が確認できない程度に一体化され、簡単に環状
の自動車用フラッシュマウントモールが製作できる。

ところで、上記実施例では、本発明の実施例のモールデ
ィングの接合方法を、自動車用フラッシュマウントモー
ルの製作事例で説明したが、本発明を実施する場合には
、自動車用フラッシュマウントモールに限定されるもの
ではなく、サイドモール等のモールディング一般に使用
でき、その接合対象も、モールディング本体と他のピー
スとの接合に使用することも可能である。

また、上記実施例の接合治具型収容工程の仕上りの形状
を維持する接合治具型は、仕上りの形状を維持する上型
内電極３６及び下型内電極３７を有する上型３４と下型
３５からなる接合治具型を用いているが、本発明を実施
する場合には、上型３４及び下型３５と上型内電極３６
及び下型内電極３７とを分離して操作することもできる
。また、このとき、上型３４及び下型３５と上型内電極
３６及び下型内電極３７との移動を容易とするため、上
型内電極３６及び下型内電極３７を高圧側の基電極３１
とアース側の基電極３２の形状として一体化することも
できる。何れにせよ、接合個所の電界密度が高くなるよ
うに構成するのが望ましい。

そして、上記実施例の接合治具型収容工程のモールディ
ング本体の端部の接合圧力の維持は、上記実施例では、
上型３４及び下型３５の押圧力を使用して端部の接合圧
力としているが、本発明を実施する場合には、型外の外
力を使用してもよい。

また、上型３４及び下型３５としては、セラミックス製
のものを使用してもよい。

更に、上記実施例の接合治具型に収容された状態で高周
波で誘電加熱し、モールディング本体の端部を接合する
接合工程では、２７ＭＨｚの高周波による誘電加熱を行
なっているが、上記実施例では、黄銅等の金属ワイヤか
らなる剛性附与芯材６、意匠部３の意匠面の金属コーテ
ィングされた光輝フィルム９の存在から、金属部分での
放電が発生しないようにするため、実験的に２７ＭＨｚ
が選択されたが、本発明を実施する場合には、モールデ
ィング本体の種類によっては、誘電加熱可能な他の周波
数も使用できる。因に、本実施例のように、絶縁物の内
側または内部に金属部分を有するものでは、２７ＭＨｚ
から±３ＭＨｚ程度離れた周波数領域までが使用可能で
ある。

［発明の効果］ 以上のように、本発明のモールディングの接合方法は、
合成樹脂材料からなるモールディング本体の端部に接着
剤を塗布する接着剤塗布工程と、仕上りの形状を維持す
る接合治具型内で、前記モールディング本体の端部の形
状及び端部の接合圧力を維持する接合治具型収容工程と
、接合治具型に収容された状態で、高周波で誘電加熱し
、モールディング本体の端部を接合する接合工程とを具
備するものである。

したがって、モールディング本体の端部に接着剤を塗布
した接合端を、型内にセットして型締めし、そこに接合
する被接合部材の端部との両者間に高周波を印加し、そ
れによって誘電加熱を受けたモールディング本体の端部
及び接着剤を、その誘電加熱の特性によって中央部から
加熱して一体化し、その後の冷却時間を経て、塑性変形
接着により両端を堅固に接着できるから、接合線が確認
てきない程度に一体化され、その見栄えがよくなり、ま
た、接合強度も強くなるという効果がある。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第４図は本発明の実施例のモールディングの
接合方法により自動車用フラッシュマウントモールを製
造する場合の製造工程を示すもので、第１図は接合治具
型収容工程を示す断面図、第２図は接着剤塗布工程を示
す斜視図、第３図は接合完了後の自動車用フラッシュマ
ウントモールを示す斜視図である。また、第４図は接合
完了後の自動車用フラッシュマウントモールの全体を示
す正面図である。そして、第５図乃至第７図は従来のフ
ラッシュマウントモールディングを示し、第５図は第一
従来例の全体を示す正面図、第６図は第二従来例の全体
を示す正面図、第７図は第三従来例の結合部分を示す斜
視図である。 図において、 １：モールディング本体 ３４：上型 ３５：下型 ３６二上型内電極 ３７：下型内電極 ４０：接着剤 である。 なお、図中、同−符号及び同一記号は同一または相当部
分を示すものである。 特許出願人　豊田合成　株式会社

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 合成樹脂材料からなるモールディング本体の端部に接着
   剤を塗布する接着剤塗布工程と、 仕上りの形状を維持する接合治具型内で、前記モールデ
   ィング本体の端部の形状及び端部の接合圧力を維持する
   型収容工程と、 接合治具型に収容された状態で、高周波で誘電加熱し、
   モールディング本体の端部を接合する接合工程と を具備することを特徴とするモールディングディングの
   接合方法。