JP2007297848A - 複層ガラス用グレイジングチャンネルの端末部成形方法及び端末部成形治具 - Google Patents

Abstract

【課題】グレイジングチャンネルの始端，終端の端末部に繋ぎ目のない端末部接続部を成形出来、外観の良好な塵や埃が堆積しない形状を成形することが出来る複層ガラス用グレイジングチャンネルの端末部成形方法及び端末部成形治具を提供する。
【解決手段】ブロック状に形成された成形治具本体１１は、その底面１１ａにグレイジングチャンネル６のコーナー端末接続部６ａの形態に対応した略Ｌ字状の凹溝１２が形成してあり、また成形治具本体１１の内部には、塗布されたグレイジングチャンネル６を可塑化，溶着させる所定温度に加熱可能な加熱手段１３と、成形されたグレイジングチャンネル６の端末接続部を所定温度に冷却させる冷却手段１４とが設けてある。
【選択図】 図１

Description

この発明は、複層ガラス用グレイジングチャンネルの端末部成形方法及び端末部成形治具に係わり、更に詳しくは複層ガラスの周縁部に沿って塗布する熱可塑性樹脂材料から成るグレイジングチャンネルの始端，終端の端末接続部を円滑に、かつ綺麗に成形することが出来る複層ガラス用グレイジングチャンネルの端末部成形方法と、その成形方法に使用する成形治具に関するものである。

従来、建築物の窓には、図３〜図５に示すように、アルミニウム等を素材とした窓枠を構成する断面凹状のサッシ枠１に複層ガラス５を装着する場合、複層ガラス５は複数枚のガラス板２ａ，２ｂ間にゴム状弾性体から成る一次シール材３ａ及び二次シール材３ｂ、及びスペーサ部材３ｃから成るスペーサ３を介して空間層４を形成し、更に複層ガラス５の周縁部にサッシ枠１と複層ガラス５との隙間の水密、気密を目的として断面凹状の異型断面に押出し成形されたグレイジングチャンネル６（熱可塑性樹脂材料から成るシール用枠体）を装着し、このグレイジングチャンネル６を装着した複層ガラス５をサッシ枠１の底面部にセッティングブロック７を介在させて嵌合装着する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。

上記のようなグレイジングチャンネル６は、熱可塑性樹脂材料を押出し成形機により異型断面に押出し成形した成形品を各窓枠に沿った大きさに切断して使用したり、また近年では押出し成形機から押出されたグレイジングチャンネル６をガラス面に直接塗布して行くものが提案されており（例えば、特許文献２参照）、複層ガラスの製造ラインの自動化が図られている。

ところで、従来の複層ガラスのガラス面に対してグレイジングチャンネルを装着したり、塗布する方法においては、グレイジングチャンネルの始端，終端の端末部の処理については特に考慮されていないため、複層ガラスユニットの製作時には、作業員が切り貼りするといった人手作業や、予め成形された材料若しくはガスケット類を準備する必要があった。また、塗布されたグレイジングチャンネルに予め成形したグレイジングチャンネルを切り貼りするだけの処理方法であるため、その繋ぎ目部は物理的にシールされておらず、また繋ぎ目部は段差や隙間等が発生し易く、その部分に塵や埃が堆積し易いため外観を良好に保つことが出来ないと言う問題があった。
特開２００４−３３１８号公報 特願２００４−３１２４０４号公報

この発明はかかる従来の問題点に着目し、複層ガラスのガラス面に対してグレイジングチャンネルを直接塗布する際、グレイジングチャンネルの始端，終端の端末部に繋ぎ目のない端末部接続部を成形出来、外観の良好な塵や埃が堆積しない形状を成形することが出来る複層ガラス用グレイジングチャンネルの端末部成形方法及び端末部成形治具を提供することを目的とするものである。

この発明は上記目的を達成するため、この発明の複層ガラス用グレイジングチャンネルの端末部成形方法は、グレイジングチャンネルの塗布後、そのグレイジングチャンネルの始端，終端の端末部に予め所定温度に加熱した成形治具本体を凹溝を押し当ててグレイジングチャンネルを可塑化，溶着させることにより、繋ぎ目部分の合わせ目部及び隙間部の無いグレイジングチャンネルの端末接続部を成形し、その後、成形治具本体を冷却手段により所定温度に冷却してグレイジングチャンネルの端末接続部の形状を冷却硬化させた後、成形治具本体を取外すことを要旨とするものである。

ここで、前記成形治具本体をグレイジングチャンネルの直線端末接続部またはコーナー端末接続部において実施し、また前記グレイジングチャンネルの吐出量を制御しながら自動的に塗布し、更に前記成形治具本体に埋設された加熱手段と冷却手段とで、成形治具本体の加熱温度及び冷却温度を自動的に制御するものである。

またこの発明の複層ガラス用グレイジングチャンネルの端末部成形治具は、複層ガラスの周縁部ガラス面とサッシ面との隙間を埋める熱可塑性樹脂材料から成るグレイジングチャンネルの端末繋ぎ目部分の合わせ目部及び隙間部を処理するための複層ガラス用グレイジングチャンネルの端末部成形治具であって、前記成形治具本体の底面に、グレイジングチャンネルの直線端末接続部またはコーナー端末接続部の形態に対応した凹溝を形成すると共に、成形治具本体内部に、塗布されたグレイジングチャンネルを可塑化，溶着させる所定温度に加熱可能な加熱手段と、成形されたグレイジングチャンネルの端末接続部を所定温度に冷却させる冷却手段とを設けたことを要旨とするものである。

ここで、前記加熱手段は、グレイジングチャンネルの直線またはコーナーの端末接続部に沿って配設したカートリッジヒーターまたはインダクションヒーターであり、また前記冷却手段は、グレイジングチャンネルの直線またはコーナーの端末接続部に沿って配設した冷却媒体の配管経路である。前記成形治具本体を、熱伝導性の良い金属材料によりブロック状に形成するものである。

この発明は上記のように、グレイジングチャンネルの塗布後、そのグレイジングチャンネルの始端，終端の端末部に予め所定温度に加熱した成形治具本体を凹溝を押し当ててグレイジングチャンネルを可塑化，溶着させることにより、繋ぎ目部分の合わせ目部及び隙間部の無いグレイジングチャンネルの端末接続部を成形し、その後、成形治具本体を冷却手段により所定温度に冷却してグレイジングチャンネルの端末接続部の形状を冷却硬化させた後、成形治具本体を取外すようにしたので、ガラス面に対してグレイジングチャンネルを直接塗布する際、グレイジングチャンネルの始端，終端の端末部に繋ぎ目のない端末部接続部を成形出来、外観が良好で、塵や埃が堆積しない形状を一体的に成形出来る効果がある。

またこの発明の複層ガラス用グレイジングチャンネルの端末部成形治具は、複層ガラスの周縁部ガラス面とサッシ面との隙間を埋める熱可塑性樹脂材料から成るグレイジングチャンネルの端末繋ぎ目部分の合わせ目部及び隙間部を処理するための複層ガラス用グレイジングチャンネルの端末部成形治具であって、前記成形治具本体の底面に、グレイジングチャンネルの直線端末接続部またはコーナー端末接続部の形態に対応した凹溝を形成すると共に、成形治具本体内部に、塗布されたグレイジングチャンネルを可塑化，溶着させる所定温度に加熱可能な加熱手段と、成形されたグレイジングチャンネルの端末接続部を所定温度に冷却させる冷却手段とを設けたので、グレイジングチャンネルの始端，終端の端末部に繋ぎ目のない端末部接続部を直接成形出来、また製造ライン上に自動装置を組み込むことで、余分な人手による品質のバラツキを防ぎ、人件費を削減出来る効果がある。更に外観の綺麗で、塵や埃が堆積しない形状を一体的に成形出来ると共に、成形治具本体は構成が簡単で安価に製造出来る効果がある。

以下、添付図面に基づき、この発明の実施形態を説明する。なお、従来例と同一構成要素は、同一符号を付して説明は省略する。

図１は、この発明の複層ガラス用グレイジングチャンネルの端末部成形方法を実施するための端末部成形治具の平面図、図２は図１のＡ−Ａ矢視正面図を示し、前記成形治具本体１１は、熱伝導性の良い金属材料（例えば、アルミニウム等）によりブロック状に形成し、この実施形態では、複層ガラス５のガラス板２ａ，２ｂの表面に塗布されたグレイジングチャンネル６のコーナー端末接続部６ａに押し付けて実施する場合の成形治具本体１１を示している。

前記ブロック状に形成された成形治具本体１１は、その底面１１ａにグレイジングチャンネル６のコーナー端末接続部６ａの形態に対応した略Ｌ字状の凹溝１２が形成してあり、また成形治具本体１１の内部には、塗布されたグレイジングチャンネル６を可塑化，溶着させる所定温度に加熱可能な加熱手段１３と、成形されたグレイジングチャンネル６の端末接続部を所定温度に冷却，固化させる冷却手段１４とが設けてある。

前記加熱手段１３としては、この実施形態ではコーナー端末接続部６ａに沿ってカートリッジヒーターまたはインダクションヒーターを配設し、温度制御は熱伝対１３ａを使用する。この加熱手段１３は、塗布したグレイジングチャンネル６の材料（熱可塑性樹脂材料）が十分に可塑化する温度（例えば、１８０°Ｃ前後）に制御する。

また前記冷却手段１４は、グレイジングチャンネル６のコーナーの端末接続部６ａに沿って配設した冷却媒体（例えば、冷水等）の流通する配管経路１４ａで構成し、グレイジングチャンネル６の冷却，固化及び成形治具本体１１の剥離工程時にはグレイジングチャンネル６の材料が変形しない十分な強度を持つ温度、例えば、１３０°Ｃまで成形治具本体１１を冷却させるために配管経路１４ａに冷却媒体を通して所定温度に達するまで冷却するものである。

なお、この実施形態ではグレイジングチャンネル６のコーナー端末接続部６ａに実施する成形治具本体１１について説明したが、これに限定されず、グレイジングチャンネル６の直線端末接続部に実施することも可能であり、この場合には成形治具本体１１の底面１１ａに、グレイジングチャンネル６の直線端末接続部の形態に対応した直線状の凹溝（図示せず）を形成したものを使用する。

次に、上記のような成形治具本体１１を使用して複層ガラス用グレイジングチャンネルの端末部成形方法について説明する。なお、この実施形態の説明では、グレイジングチャンネル６のコーナー端末接続部６ａに実施する場合について説明する。

先ず、上記のように構成した成形治具本体１１を塗布型のグレイジングチャンネル６の成形可能な温度、例えば、約１８０°Ｃに加熱して保温する。

そして、複層ガラスの周縁部に熱可塑性樹脂材料から成る所定の断面形状を有するグレイジングチャンネルを塗布させた後、そのグレイジングチャンネル６の始端，終端の端末部、この実施形態ではコーナー端末接続部６ａに予め所定温度に加熱した成形治具本体１１の略Ｌ字状の凹溝１２をエアーシリンダー等の押圧手段（図示せず）を介して押し当ててグレイジングチャンネルを可塑化，溶着させることにより、繋ぎ目部分の合わせ目部及び隙間部の無いグレイジングチャンネル６の端末接続部を成形する。

その後、前記成形治具本体１１の冷却手段１４の図示しない弁を開き、配管経路１４ａに冷却媒体を通して成形治具本体１１の表面温度を１３０°Ｃまで冷却させて形状をセットする。冷却時間については、特に限定しないが冷却手段１４の図示しない弁の開放時間をタイマーにより設定し、形状が完成したらグレイジングチャンネル６のコーナー端末接続部６ａから成形治具本体１１を引き離し、取外すことで作業は終了する。

なお、上記の操作方法は、グレイジングチャンネル６の直線端末接続部においても同様に実施することが可能である。

上記の複層ガラス用グレイジングチャンネルの端末部成形方法の操作運転は、全ての厚みの複層ガラスに対応できるようにシーケンサーを用いて制御し、成形治具本体１１のセット・取出しについては作業員が行う半自動運転にて動作させることで、本作業には人手の作業が入らないように考慮する。また、溶融によるグレイジングチャンネルのオーバーフローについては極力発生させないように自動塗布での制御時に始点，終点の塗布量を制御する。最低限発生するオーバーフローについては、ガラスコーナー部表面に沿うように流動させるモールド（成形治具本体１１）の設計を考慮する。

以上のような方法によりグレイジングチャンネル６の端末部を成形することで、ガラス面に対してグレイジングチャンネル６を直接塗布する際、グレイジングチャンネル６の始端，終端の端末部に繋ぎ目のない端末部接続部を成形出来、外観が良好で、塵や埃が堆積しない形状を一体的に成形出来る。

この発明の複層ガラス用グレイジングチャンネルの端末部成形方法を実施するための端末部成形治具の平面図である。 図１のＡ−Ａ矢視正面図である。 一般の窓枠部分の一部断面斜視図である。 図３のＡ部に装着されるグレイジングチャンネルの拡大断面図である。 従来のグレイジングチャンネルを嵌合装着した複層ガラスをサッシ枠に装着したサッシアセンブリ部位の断面図である。

符号の説明

１ サッシ枠 ２ａ，２ｂ ガラス板
３ａ 一次シール材 ３ｂ 二次シール材
３ｃ スペーサ部材 ３ スペーサ
４ 空間層 ５ 複層ガラス ６ グレイジングチャンネル ７ セッティグブロック
６ａ コーナー端末接続部
１１ 成形治具本体 １１ａ 底面
１２ 凹溝 １３ 加熱手段
１４ 冷却手段 １３ａ 熱伝対
１４ａ 配管経路

Claims (8)

1. 複層ガラスの周縁部に熱可塑性樹脂材料から成る所定の断面形状を有するグレイジングチャンネルを塗布させた後、サッシ枠に装着する複層ガラス用グレイジングチャンネルの端末部成形方法において、
   前記グレイジングチャンネルの塗布後、そのグレイジングチャンネルの始端，終端の端末部に予め所定温度に加熱した成形治具本体を凹溝を押し当ててグレイジングチャンネルを可塑化，溶着させることにより、繋ぎ目部分の合わせ目部及び隙間部の無いグレイジングチャンネルの端末接続部を成形し、その後、成形治具本体を冷却手段により所定温度に冷却してグレイジングチャンネルの端末接続部の形状を冷却硬化させた後、成形治具本体を取外すことを特徴とする複層ガラス用グレイジングチャンネルの端末部成形方法。
2. 前記成形治具本体をグレイジングチャンネルの直線端末接続部またはコーナー端末接続部において実施する請求項１に記載の複層ガラス用グレイジングチャンネルの端末部成形方法。
3. 前記グレイジングチャンネルの吐出量を制御しながら自動的に塗布する請求項１または２に記載の複層ガラス用グレイジングチャンネルの端末部成形方法。
4. 前記成形治具本体に埋設された加熱手段と冷却手段とで、成形治具本体の加熱温度及び冷却温度を自動的に制御する請求項１，２または３に記載の複層ガラス用グレイジングチャンネルの端末部成形方法。
5. 複層ガラスの周縁部ガラス面とサッシ面との隙間を埋める熱可塑性樹脂材料から成るグレイジングチャンネルの端末繋ぎ目部分の合わせ目部及び隙間部を処理するための複層ガラス用グレイジングチャンネルの端末部成形治具であって、
   前記成形治具本体の底面に、グレイジングチャンネルの直線端末接続部またはコーナー端末接続部の形態に対応した凹溝を形成すると共に、成形治具本体内部に、塗布されたグレイジングチャンネルを可塑化，溶着させる所定温度に加熱可能な加熱手段と、成形されたグレイジングチャンネルの端末接続部を所定温度に冷却させる冷却手段とを設けたことを特徴とする複層ガラス用グレイジングチャンネルの端末部成形治具。
6. 前記加熱手段は、グレイジングチャンネルの直線またはコーナーの端末接続部に沿って配設したカートリッジヒーターまたはインダクションヒーターである請求項５に記載の複層ガラス用グレイジングチャンネルの端末部成形治具。
7. 前記冷却手段は、グレイジングチャンネルの直線またはコーナーの端末接続部に沿って配設した冷却媒体の配管経路である請求項５または６に記載の複層ガラス用グレイジングチャンネルの端末部成形治具。
8. 前記成形治具本体を、熱伝導性の良い金属材料によりブロック状に形成した請求項５，６または７に記載の複層ガラス用グレイジングチャンネルの端末部成形治具。

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