CN107000289B - 成形方法 - Google Patents
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Abstract
本发明的目的是即使在第一模具(31)和第二模具(32)之间加热成形材料(11)的情况下，也能抑制成形材料(11)从成形材料供给口(311)挤出的现象。在第二模具(32)中，在俯视时与直浇口(312)重叠的位置设置凸部(326)，在第一模具(31)中，预先设置供凸部(326)进入的凹部(316)。成形时，以使第一模具(31)和第二模具(32)分开的状态下，将成形材料(11)从喷嘴(40)经由成形材料供给口(311)和直浇口(312)供给至第一模具(31)和第二模具(32)之间，其后，将第一模具(31)和第二模具(32)重合，压缩成形材料(11)。其结果是：成形材料(11)经由凹部(316)的内表面和凸部(326)的间隙(36)以及浇道部(33)被填充到空腔(30)内。
Description
技术领域
本发明涉及适合热固化性的橡胶制品等的制造的成形方法。
背景技术
O形环等的制造通常采用压缩成形，但是也提出通过注塑成形的方法(参见专利文献1等)。注塑成形的情况下，如图5(a)、(b)所示那样，使用形成有成形材料供给口311和与该成形材料供给口311连通的直浇口312的第一模具31以及在与所述第一模具31重合时在与第一模具31之间构成浇道部33和空腔30的第二模具32。这里，直浇口312和浇道部33的连接部分成为比浇道部33的间隙大的空洞39。在使用该第一模具31和第二模具32进行热固化性树脂或者橡胶材料等的热固化性材料的注塑成形时，经由成形材料供给口311、直浇口312、空洞39和浇道部33将从喷嘴40供给的热固化性的成形材料11填充在空腔30后，经由第一模具31和第二模具32加热成形材料11，使成形材料11固化。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利特开2005－279949号公报。
发明内容
发明所要解决的技术问题
但是，在经由第一模具31和第二模具32加热成形材料时，如图5(c)所示那样，如果预先使喷嘴40离开成形材料供给口311，因成形材料供给口311处于开放状态，所以热固化时膨胀的成形材料11通过空洞39和直浇口312从成形材料供给口311被较多地挤出至外部。为此，存在不能维持空腔30内的压力较高，而在空腔30内产生空洞等成形精确度降低的问题。
另一方面，如图5(b)所示那样，如果在使喷嘴40连接于成形材料供给口311的状态下直接进行加热工序(固化工序)，能防止热固化时膨胀的成形材料11从成形材料供给口311被较多地挤出至外部，但是因成形材料11的膨胀产生的压力要泄至喷嘴40的内部，所以需要对喷嘴40内的成形材料施加压力，从喷嘴40侧施加压力给第一模具31和第二模具32之间的成形材料11，维持空腔30内的压力较高。其结果是喷嘴40侧的结构变得复杂。
鉴于以上问题，本发明的技术问题是提供一种即使在第一模具和第二模具之间加热成形材料的情况下，也能抑制成形材料从成形材料供给口被挤出的成形方法。
解决技术问题所采用的技术方案
为了解决前述问题，本发明的成形方法是如下的成形方法：
在使用第一模具和第二模具进行成形时，具有下述的填充工序和固化工序；
所述第一模具形成有成形材料供给口以及与该成形材料供给口连通的直浇口；
所述第二模具在与所述第一模具重合时，在与该第一模具之间构成浇道部和空腔；
填充工序：在使所述第一模具和所述第二模具分开的状态下，从喷嘴经由所述成形材料供给口和所述直浇口将热固化性的成形材料供给至所述第一模具和所述第二模具之间后，将所述第一模具和所述第二模具重合，将所述成形材料填充到所述空腔中；
固化工序：在将所述第一模具和所述第二模具重合的状态下，加热所述成形材料，使该成形材料固化；
在所述第一模具和所述第二模具的一方侧，在俯视时与所述直浇口重叠的位置设置凸部，该凸部朝着所述第一模具和所述第二模具的另一方侧突出；
在所述另一方侧，在俯视时与所述直浇口重叠的位置设置凹部，该凹部朝着与所述一方侧相反的一侧凹陷，在将所述第一模具和所述第二模具重合时所述凸部进入内侧，经由所述凹部与该凸部的间隙使所述直浇口和所述浇道部连通。本发明的“空腔”是指树脂填充的空洞部分。本发明的“浇道部”是指将直浇口和空腔连接在一起的树脂的通路。
在本发明中，在使第一模具和第二模具分开的状态下，从喷嘴经由成形材料供给口和直浇口将成形材料供给至第一模具和第二模具之间后，将第一模具和第二模具重合，使成形材料压缩，经由浇道部填充到空腔中。为此，即使在对从喷嘴供给的成形材料施加的压力低的情况下，也能向成形材料施加与压缩成形同样的压力。另外，与通常的注塑成形相比，适合热固化性的橡胶材料这样的粘度高的成形材料的成形。再者，在本发明中，在第一模具和第二模具的一方侧形成凸部，在另一方侧形成凹部，在将第一模具和第二模具重合时，形成凸部进入凹部的内侧，直浇口和浇道部经由凹部的内表面和凸部的间隙而连通的状态。因此，在固化工序中，经由第一模具和第二模具加热成形材料时，即使成形材料热膨胀，成形材料也被阻止在凹部的内表面和凸部的间隙中。另外，因位于凹部的内表面和凸部的间隙的成形材料薄，所以在固化工序中以短时间固化。为此，即使成形材料热膨胀，成形材料也被阻止在凹部的内表面和凸部的间隙中。为此，不易出现成形材料在直浇口中逆流，从成形材料供给口挤出的情况。故此，能维持空腔内的压力较高，所以能降低空腔填充不足、成形品表面损伤以及成形品熔合不好等的外观缺陷。
在本发明中，在所述固化工序中，能采用如下的方式：在使所述喷嘴离开所述成形材料供给口的状态下，进行对所述成形材料的加热。在本发明中，即使成形材料热膨胀，也不易出现成形材料在直浇口中逆流，从成形材料供给口挤出的情况。故此，在进行固化工序时，成形材料供给口即使没被喷嘴堵塞，也能维持空腔内的压力较高。
在本发明中，在所述固化工序中，也能采用如下的方式：在使所述喷嘴与所述成形材料供给口连接的状态下，进行对所述成形材料的加热。在本发明中，即使成形材料热膨胀，也不易出现成形材料在直浇口中逆流，从成形材料供给口挤出的情况。由此，在进行固化工序时，不必对喷嘴内的树脂施加压力，从喷嘴侧对第一模具和第二模具之间的成形材料施加压力，以维持空腔内的压力较高，故此，喷嘴侧也可为简单构成。
在本发明中，能采用如下构成：在所述直浇口的周围配置多个所述空腔。
在本发明中，所述浇道部较好是如下的间隙：该间隙夹在所述第一模具中与所述第二模具相对的面和在所述第二模具中与所述第一模具相对的面之间。通过该构成，不必在第一模具和第二模具中形成用于形成浇道部的槽，所以能简化第一模具和第二模具的构成。
在本发明中，能采用如下构成：所述凹部形成于所述第一模具；所述凸部形成于所述第二模具。在本发明中也可采用如下的方式：在将所述第一模具和所述第二模具重合时，将所述浇道部和所述空腔连接在一起的浇口具有下述的第一部分和第二部分，第一部分：比所述浇道部处的所述第一模具和所述第二模具的间隔更大的间隔；第二部分：形成在所述第一部分和所述空腔之间，且比所述第一部分及所述空腔处的所述第一模具和所述第二模具的间隔更窄的间隔。
本发明也适用如下的情况：在将所述第一模具和所述第二模具重合时，在所述浇道部和所述空腔之间构成浇口，该浇口中形成用于沿着所述成形品的边缘进行切断的薄壁部。
在本发明中，所述成形材料例如是硫化前的橡胶材料。在本发明中，所述橡胶材料例如是丁腈橡胶(NBR)、氢化丁腈橡胶(HNBR)、氟橡胶(FKM、FEPM、FFKM)、硅酮橡胶(VMQ)、氟硅酮橡胶(FVMQ)、乙丙橡胶(EPDM、EPT)、氯丁橡胶(CR)、丙烯酸橡胶(ACM)和丁基橡胶(IIR)中的任一种。
在本发明中能采用在所述空腔中成形O形环的构成。
附图说明
图1是显示可适用本发明的成形品的具体例的说明图。
图2是适用本发明的模具装置、成形装置和成形方法的第一例的说明图。
图3是适用本发明的模具装置、成形装置和成形方法的第二例的说明图。
图4是适用本发明的模具装置、成形装置和成形方法的第三例的说明图。
图5是本发明的参考例的模具装置、成形装置和成形方法的说明图。
具体实施方式
参照附图，说明本发明的实施方式。在以下的说明中，在与图5所示的结构对应的部分标注相同的符号来进行说明，以使与参照图5说明的结构的对应容易理解。
[实施方式1]
(成形品的具体例)
图1是显示适用本发明的成形品的具体例的说明图，图1(a)、(b)是在O形环的制造工序中所形成的橡胶片的说明图以及橡胶片的截面图。
图1所示的成形品1是丁腈橡胶(NBR)、氢化丁腈橡胶(HNBR)、氟橡胶(FKM、FEPM、FFKM)、硅酮橡胶(VMQ)、氟硅酮橡胶(FVMQ)、乙丙橡胶(EPDM、EPT)、氯丁橡胶(CR)、丙烯酸橡胶(ACM)和丁基橡胶(IIR)等的橡胶成形品。
在本方式中，成形品1是O形环1a。在制造该成形品1(O形环1a)时，参照图2，在后叙的成形工序中将橡胶片10成形后，将橡胶片10切断，制得多个O形环1a。橡胶片10具有圆棒状的第一棒状凸部12、以及在第一棒状凸部12的周围扩展的片部18。片部18具有多个环状凸部13、在多个环状凸部13的外侧将环状凸部13彼此连接的壁薄的连接部14、以及形成在环状凸部13内侧的薄壁部15，环状凸部13构成O形环1a。
在本方式中，橡胶片10还具有圆棒状的第二棒状凸部16和壁薄的台阶部17，上述第二棒状凸部16相对于第一棒状凸部12朝着反向突出，上述台阶部17在第一棒状凸部12的根部部分和片部18之间向第一棒状凸部12的突出方向弯折。
(成形装置2和模具装置3的构成)
图2是适用本发明的模具装置3、成形装置2和成形方法的第一例的说明图，图2(a)、(b)、(c)、(d)是显示成形装置2的主要部分的说明图、填充工序中的第1工序的说明图、填充工序中的第2工序的说明图以及固化工序的说明图。
如图2(a)、(b)所示那样，本方式的成形装置2具有模具装置3、以及具有向模具装置3的内部供给热固化性的成形材料的喷嘴40的注塑机4。虽然省略图示，但是注塑机4具有与喷嘴连接的注塑腔部或者能够在注塑腔部内滑动的柱塞(日文：プランジャー)等。在喷嘴40中，位于模具装置3一侧的前端部形成为凸曲面。
模具装置3具有位于喷嘴40一侧的板状的第一模具31、以及相对于第一模具31在与喷嘴40相反的一侧且与第一模具31相对的第二模具32。第一模具31和第二模具32中的一方为固定模具，另一方为可动模具。在本方式中，第一模具31为固定模具，第二模具32为可动模具。第一模具31和第二模具32中形成有流通热介质的流路(未图示)，上述热介质用于加热成形材料11。
第一模具31形成有朝着与第二模具32相反的一侧开口的成形材料供给口311、以及从成形材料供给口311朝着第二模具32所处的一侧延伸的直浇口312的同时，在第一端面313上，在直浇口312周围形成有多个圆环状的第一槽310，上述第一端面313由与第二模具32相对的平坦面构成。在第一模具31中，成形材料供给口311的周围形成为凹曲面。
第二模具32在第二端面323上，在与第一槽310重叠的位置形成有多个圆环状的第二槽320，上述第二端面323由与第一模具31相对的平坦面构成。
在本方式中，如图2(c)、(d)所示那样，在将第一模具31和第二模具32重合时，圆环状的第一槽310和圆环状的第二槽320重叠以形成空腔30。另外，在将第一模具31和第二模具32重合时，第一端面313和第二端面323隔着间隙相对，通过第一端面313和第二端面323的间隙构成浇道部33。
这里，在俯视时在直浇口312处重叠的位置，在第一模具31和第二模具32中的一方侧形成朝着另一方侧突出的凸部，在另一方侧形成有朝着与一方侧相反的一侧凹陷的凹部。在本方式中，在俯视时在直浇口312处重叠的位置，在第二模具32侧形成朝着第一模具31侧突出的凸部326，在第一模具31侧形成有朝着与第二模具32相反的一侧凹陷的凹部316。在将第一模具31和第二模具32重合时，形成于第二模具32的凸部326进入形成于第一模具31的凹部316。其结果是：在凹部316的内表面316a和凸部326之间构成连通直浇口312和浇道部33的间隙36，直浇口312和浇道部33经由间隙36连通。另外，在第二模具32中，在凸部326的前端面且在与直浇口312重叠的位置形成有凹状积存部322。
(成形方法的第一例)
用本方式的成形装置2制造O形环1a等时，首先，在填充工序中经由成形材料供给口311、直浇口312和浇道部33将由喷嘴40供给的热固化性成形材料11填充在空腔30内。
在本方式中，在填充工序中，首先，在图2(b)所示的第一工序中，在使第一模具31和第二模具32分开的状态下，经由成形材料供给口311和直浇口312将由硫化前的橡胶材料构成的成形材料11从喷嘴40供给至第一模具31和第二模具32之间。此时，将成形材料11加热到例如70℃～120℃的温度，预先赋予流动性。对于第一模具31和第二模具32也通过热介质或者热板等预先加热；上述热介质在第一模具31和第二模具32内部流通；上述热板与第一模具31和第二模具32接触。
接着，在图2(c)所示的第二工序中，将第一模具31向第二模具32挤压，使第一模具31和第二模具32重合。其结果是：成形材料11被压缩在第一模具31和第二模具32之间，经由浇道部33被填充在空腔30内。另外，通过直浇口312形成图1所示的第一棒状凸部12，通过积存部322形成图1所示的第二棒状凸部16。此处，积存部322中积存有未硫化或者硫化不充分的成形材料11。进一步通过第一模具31的凹部316的内表面316a和第二模具32的凸部326的间隙36形成图1所示的台阶部17。
接着，在图2(d)所示的固化工序中，在使喷嘴40离开成形材料供给口311的状态下，通过经由第一模具31和第二模具32将成形材料11加热到例如160℃～190℃的温度，从而使成形材料11硫化、固化。此时，在第一模具31和第二模具32之间，因位于凹部316的内表面316a和凸部326的间隙36中的成形材料薄，所以位于间隙36中的成形材料要比填充在空腔30中的成形材料快速固化。
然后，使第一模具31从第二模具32分开，制得图1所示的橡胶片10。然后，将环状凸部13从橡胶片10分离，制得O形环1a。
(本方式的主要的效果)
如上说明所述，在本方式中，第一模具31和第二模具32中，一方侧(第二模具32)形成有凸部326，在另一方侧(第一模具31)形成有凹部316，在将第一模具31和第二模具32重合时，形成凸部326进入凹部316的内侧，直浇口312和浇道部33经由凹部316的内表面316a和凸部326的间隙36而连通的状态。因此，在固化工序中，经由第一模具31和第二模具32加热成形材料11时，即使成形材料11热膨胀，成形材料11也被阻止在凹部316的内表面316a和凸部326的间隙36中。另外，因位于凹部316的内表面316a和凸部326的间隙36的成形材料薄，所以在固化工序中以短时间固化。为此，即使成形材料11热膨胀，成形材料11也被阻止在凹部316的内表面316a和凸部326的间隙36中。为此，不易出现成形材料11在直浇口312中逆流，从成形材料供给口311挤出的情况。由此，在进行固化工序时，成形材料供给口311即使没被喷嘴40堵塞，空腔30内的压力也很难降低。因此，在空腔30内不易产生空洞等，所以成形品1(O形环1a)的成形精度高。
另外，在填充工序中，在将第一模具31和第二模具32分开的状态下，从喷嘴40将成形材料11经由成形材料供给口311和直浇口312供给至第一模具31和第二模具32之间后，使第一模具31和第二模具32重合，压缩成形材料11，填充凹部316的内表面316a和凸部326的间隙36以及经由浇道部33填充空腔30。为此，即使在对从喷嘴40供给的成形材料11施加的压力低的情况下，也能向成形材料11施加与压缩成形同样的压力。故此，适用热固化性橡胶材料这样的粘度高的成形材料11的成形。
另外，浇道部33是夹在第一模具31中的与第二模具32相向的第一端面313(平坦面)和第二模具32中的与第一模具31相向的第二端面323(平坦面)的间隙。为此，无需在第一模具31和第二模具32形成用于形成浇道部33的槽，所以能简化第一模具31和第二模具32的构成。
[实施方式2]
图3是适用本发明的模具装置3、成形装置2和成形方法的第二例的说明图。图3(a)、(b)、(c)、(d)是显示成形装置2的主要部分的说明图、填充工序中的第1工序的说明图、填充工序中的第2工序的说明图以及固化工序的说明图。另外，本方式的基本构成与实施方式1共通，所以将共通部分标注同一符号，并省略这些的说明。
即使在本方式中，也与实施方式1同样，制造参照图1说明的O形环(成形品)。另外，如图3(a)、(b)所示那样，本方式的成形装置2也与实施方式1同样，具有模具装置3和注塑机4，上述注塑机4具有向模具装置3的内部供给热固化性的成形材料的喷嘴40。模具装置3具有位于喷嘴40一侧的板状的第一模具31、以及相对于第一模具31在与喷嘴40相反的一侧且与第一模具31相对的第二模具32。第一模具31形成有朝着与第二模具32相反的一侧开口的成形材料供给口311、以及从成形材料供给口311朝着第二模具32所处的一侧延伸的直浇口312。在该模具装置3中，在将第一模具31和第二模具32重合时，圆环状的第一槽310和圆环状的第二槽320重叠以形成空腔30。另外，在将第一模具31和第二模具32重合时，第一端面313和第二端面323隔着间隙相对，通过第一端面313和第二端面323的间隙构成浇道部33。另外，在俯视时在直浇口312处重叠的位置，在第二模具32侧形成有朝着第一模具31侧突出的凸部326，在第一模具31侧形成有朝着与第二模具32相反的一侧凹陷的凹部316。在将第一模具31和第二模具32重合时，形成于第二模具32的凸部326进入形成于第一模具31的凹部316。其结果是：在凹部316的内表面316a和凸部326之间构成连通直浇口312和浇道部33的间隙36，直浇口312和浇道部33经由间隙36连通。
用本方式的成形装置2制造O形环1a等时，在填充工序中，首先，在图3(b)所示的第一工序中，在使第一模具31和第二模具32分开的状态下，经由成形材料供给口311和直浇口312将由硫化前的橡胶材料构成的成形材料11从喷嘴40供给至第一模具31和第二模具32之间。接着，在图3(c)所示的第二工序中，将第一模具31向第二模具32挤压，将第一模具31和第二模具32重合。其结果是：成形材料11被压缩在第一模具31和第二模具32之间，被填充到凹部316的内表面316a和凸部326的间隙36、以及经由浇道部33被填充在空腔30内。
接着，在图3(d)所示的固化工序中，在将喷嘴40连接在成形材料供给口311的状态下，通过经由第一模具31和第二模具32将成形材料11加热到例如160℃～190℃的温度，从而使成形材料11硫化、固化。此时，在第一模具31和第二模具32之间，因位于凹部316的内表面316a和凸部326的间隙36的成形材料薄，所以位于间隙36的成形材料比填充在空腔30的成形材料快速固化。
接着，使第一模具31从第二模具32分开，制得图1所示的橡胶片10。然后，将环状凸部13从橡胶片10分离，制得O形环1a。
如上说明所述，在本方式中，也与实施方式1同样，在填充工序中，在将第一模具31和第二模具32分开的状态下，从喷嘴40将成形材料11经由成形材料供给口311和直浇口312供给至第一模具31和第二模具32之间后，使第一模具31和第二模具32重合，压缩成形材料11，经由浇道部33填充空腔30。为此，即使在对从喷嘴40供给的成形材料11施加的压力低的情况下，也能向成形材料11施加与压缩成形同样的压力。故此，获得适用热固化性橡胶材料这样的粘度高的成形材料11的成形等的与实施方式1同样的效果。
另外，在本方式中，也与实施方式1同样，在将第一模具31和第二模具32重合时，形成凸部326进入凹部316的内侧，直浇口312和浇道部33经由凹部316的内表面316a和凸部326的间隙36而连通的状态。因此，在固化工序中，在经由第一模具31和第二模具32加热成形材料11时，即使成形材料11热膨胀，成形材料11也会被阻止在凹部316的内表面316a和凸部326的间隙36中。另外，因位于凹部316的内表面316a和凸部326的间隙36的成形材料薄，所以在固化工序中以短时间固化。为此，不易出现成形材料11在直浇口312中逆流，从成形材料供给口311挤出的情况。由此，在进行固化工序时，将喷嘴40与成形材料供给口311连接，即使从喷嘴40侧对第一模具31和第二模具32之间的成形材料11不施加压力，也能维持空腔30内的压力较高。故此，喷嘴40侧也可为简单构成。
[实施方式3]
图4是适用本发明的模具装置3、成形装置2和成形方法的第三例的说明图，是将参照图2和图3说明的空腔13的周边放大后的说明图。本发明也适用于如图4所示的情况：在将第一模具31和第二模具32重合时，将浇道部33和空腔30连接在一起的浇口(日文：ゲート)38具有如下的第一部分38a和第二部分38b：第一部分38a是比浇道部33处的第一模具31和第二模具32间的间隔更大的间隔；第二部分38b是形成在第一部分38a和空腔30之间的、且比第一部分38a和空腔30处的第一模具31和第二模具32间的间隔更窄的间隔。通过这样的构成，经由第一部分38a向多个空腔30的每一个均匀地供给成形材料11，所以能够恰当地将成形材料11填充到多个空腔30的每一个。另外，通过第二部分38b形成薄壁部分，所以能恰当地将成形品1(O形环1a)从片部18切离。
(其他的实施方式)
在上述的实施方式中，虽然在第二模具32侧形成凸部326，在第一模具31侧形成凹部316，但也可采用在第一模具31侧形成凸部，在第二模具32侧形成凹部的结构。
在上述实施方式中，虽然利用了夹在第一端面313(平坦面)和第二端面323(平坦面)间的间隙作为浇道部33，其中，上述第一端面313在第一模具31中与第二模具32相对，上述第二端面323在第二模具32中与第一模具31相对，但也可通过形成在第一模具31和第二模具32上的槽构成浇道部33。
在所述实施方式中，虽然将O形环作为成形品1进行了例示，但是本发明也可适用于制造其他的成形品1。
工业上的可利用性
在本发明中，在将第一模具和第二模具分开的状态下，经由成形材料供给口和直浇口将成形材料从喷嘴供给至第一模具和第二模具之间后，将第一模具和第二模具重合并压缩成形材料，将成形材料填充在空腔中，为此即使在对从喷嘴供给的成形材料施加的压力低的情况下，也能对成形材料施加与压缩成形同样的压力。另外，与通常的注塑成形相比，更加适合热固化性的橡胶材料这样的粘度高的成形材料的成形。再者，在本发明中，在第一模具和第二模具的一方侧形成凸部，在另一方侧形成凹部，在将第一模具和第二模具重合时，形成凸部进入凹部的内侧，直浇口和浇道部经由凹部的内表面与凸部的间隙而连通的状态。因此在固化工序中，在经由第一模具和第二模具加热成形材料时，即使成形材料热膨胀，成形材料也能被阻止在凹部的内表面与凸部的间隙中。另外，位于凹部的内表面与凸部的间隙的成形材料薄，所以在固化工序中以短时间固化。由此，即使成形材料热膨胀，成形材料也能被阻止在凹部的内表面与凸部的间隙中。因此，不易发生成形材料在直浇口中逆流，从成形材料供给口挤出的情况。由此，能维持空腔内的压力较高，所以能降低空腔填充不足、成形品表面损伤以及成形品的熔合不好等的外观缺陷。
Claims (10)
1.一种成形方法，在使用第一模具和第二模具进行成形时，具有下述的填充工序和固化工序；
所述第一模具形成有成形材料供给口以及与该成形材料供给口连通的直浇口；
所述第二模具在与所述第一模具重合时，在与该第一模具之间构成浇道部和空腔；
填充工序：在使所述第一模具和所述第二模具分开的状态下，从喷嘴经由所述成形材料供给口和所述直浇口将热固化性的成形材料供给至所述第一模具和所述第二模具之间后，将所述第一模具和所述第二模具重合，将所述成形材料填充到所述空腔中；
固化工序：在将所述第一模具和所述第二模具重合的状态下，加热所述成形材料，使该成形材料固化；
在所述第一模具和所述第二模具的一方侧，在俯视时与所述直浇口重叠的位置设置凸部，该凸部朝着所述第一模具和所述第二模具的另一方侧突出；
在所述另一方侧，在俯视时与所述直浇口重叠的位置设置凹部，该凹部朝着与所述一方侧相反的一侧凹陷，在将所述第一模具和所述第二模具重合时所述凸部进入内侧，经由所述凹部与该凸部的间隙使所述直浇口和所述浇道部连通。
2.如权利要求1所述的成形方法，其特征在于，在所述固化工序中，在使所述喷嘴离开所述成形材料供给口的状态下，进行对所述成形材料的加热。
3.如权利要求1所述的成形方法，其特征在于，在所述固化工序中，在使所述喷嘴与所述成形材料供给口连接的状态下，进行对所述成形材料的加热。
4.如权利要求1所述的成形方法，其特征在于，在所述直浇口的周围配置多个所述空腔。
5.如权利要求1所述的成形方法，其特征在于，所述浇道部是间隙，该间隙夹在所述第一模具中与所述第二模具相对的面和在所述第二模具中与所述第一模具相对的面之间。
6.如权利要求1所述的成形方法，其特征在于，所述凹部形成于所述第一模具；所述凸部形成于所述第二模具。
7.如权利要求1所述的成形方法，其特征在于，在将所述第一模具和所述第二模具重合时，将所述浇道部和所述空腔连接在一起的浇口具有下述的第一部分和第二部分，
第一部分：比所述浇道部处的所述第一模具和所述第二模具的间隔更大的间隔；
第二部分：形成在所述第一部分和所述空腔之间，且比所述第一部分及所述空腔处的所述第一模具和所述第二模具的间隔更窄的间隔。
8.如权利要求1～7中任一项所述的成形方法，其特征在于，所述成形材料是硫化前的橡胶材料。
9.如权利要求8所述的成形方法，其特征在于，所述橡胶材料是丁腈橡胶、氢化丁腈橡胶、氟橡胶、硅酮橡胶、氟硅酮橡胶、乙丙橡胶、氯丁橡胶、丙烯酸橡胶和丁基橡胶中的任一种。
10.如权利要求8所述的成形方法，其特征在于，在所述空腔中成形O形环。
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