JPH04192283A

JPH04192283A - 端子の製造方法

Info

Publication number: JPH04192283A
Application number: JP32396790A
Authority: JP
Inventors: Norimi Ichie; 市江　詔美; Minoru Ando; 実安藤
Original assignee: NGK Spark Plug Co Ltd
Current assignee: Niterra Co Ltd
Priority date: 1990-11-26
Filing date: 1990-11-26
Publication date: 1992-07-10
Anticipated expiration: 2012-06-04
Also published as: JP2617027B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】［産業上の利用分野］本発明は、据込み成形や押出し成形により素材を塑性変
形させて端子を製造する端子の製造方法に関し、例えば
内燃機関に組み付けられる点火栓の高圧端子の製造方法
にかかわる。

［従来の技術］特公昭３９−１８３５０号公報においては、冷間鍛造加
工によって点火栓用高圧端子を製造する製造方法（従来
技術）が提案されている。

この従来技術においては、据込み成形により形成後の第
１頭部より小さい径の素材を径方向に膨出させることに
よって、素材の所定位置にこの素材より大きい径の第１
頭部を形成していた。

さらに、据込み成形により第１頭部の端末側を径方向に
膨出させることによって、第１頭部の端末側に小径部を
介してこの素材より大きい径の第２頭部を形成していた
。

し発明が解決しようとする課題］ところ、が、従来技術においては、据込み成形により第
１頭部より小さい径の素材からこの素材より大きい径の
第１頭部を形成しているために、第１頭部が金型通りの
形状になりづらかった。とくに、通常の加圧力では金型
のコーナ一部に素材が充満しないので、各成形品の第１
頭部の形状が一定の形状とならなかった。このため、完
成品の各々について第１頭部の形状がばらついてしまう
という課題があった。また、金型のコーナ一部に素材を
充満させようとすると金型寿命が短くなるという課題も
あった。

本発明は、第１頭部の形状のばらつきを減少させること
および金型寿命を長くすることが可能な端子の製造方法
の提供を目的とする。

［課題を解決するための手段１本発明の端子の製造方法は、押出し成形により素材の一方側を径方向に圧縮して、前
記素材の一方側に前記素材より小さい径の第１小径部を
形成する第１工程と、複合成形により前記素材の他方側を径方向に圧縮して、
前記素材の他方側に前記素材より小さい径の第２小径部
を形成し、且つ前記第１小径部と前記第２小径部との間
に前記素材とほぼ同じ径の第１頭部および前記素材より
径大のフランジ部を形成する第２工程と、据込み成形により前記第２小径部の端末部を径方向に膨
出させて、前記第２小径部の端末部に前記第２小径部よ
り大きい径の第２頭部を形成する第３工程とを備えた技術手段を採用した。

［作用］押出し成形により素材の一方側を径方向に圧縮すること
によって、素材の一方側に第１小径部が形成され、さら
に素材の他方側にこの素材とほぼ同じ径の部分が形成さ
れる。

その後に、複合成形により素材の他方側を径方向に圧縮
することによって、素材の他方側に第２小径部が形成さ
れる。なお、第１工程で素材の一方側に第１小径部が形
成されているので、素材の一方側の第１小径部と素材の
他方側の第２小径部との開に第１頭部および前記素材よ
り径大のフランジ部が形成される。

その後に、据込み成形により第２小径部の端末部を径方
向に膨出させることによって、第２小径部の端末に第２
頭部が形成される。

よって、素材には、一方何端末より他方側端末に向かっ
て順に、素材より小さい径の第１小径部、素材より径大
のフランジ部、素材とほぼ同じ径の第１頭部、素材より
小さい径の第２小径部、この第２小径部より大きい径の
第２頭部が形成される。

［発明の効果］第１頭部とほぼ同じ径の素材から第１頭部を形成するこ
とによって通常の加圧力でも金型内に素材が容易に充満
するので、各成形品の第１頭部を一定の形状に成形し易
くなる。この結果、完成品の各々において第１頭部の形
状のばらつきを減少させることができ、金型寿命が向上
できる。

［実施例コ本発明の端子の製造方法を第１図ないし第１４図に示す
一実施例に基づき説明する。

第１図ないし第７図は各成形部の素材の成形形状を示す
図で、第８図ないし第１３図は冷間押出し成形機の各成
形部の主要部を示す図である。

冷間押出し成形機は、第１成形部１−第６成形部６を備
える。

第１成形部１は、第８図に示すように、ダイ１１、バン
チ１２およびキックアウトピン１３を有し、素材ａ（第
１図）に平行打成形を行って素材ｂ（第２図）を形成す
る部分である。

第２成形部２は、第９図に示すように、ダイ２１、バン
チ２２およびキックアウトピン２３を有し、素材ｂ（第
２図）に前方押出し成形を行って素材Ｃく第３図）を形
成する部分である。

第３成形部３は、第１０図に示すように、ダイ３１、バ
ンチ３２およびキックアウトピン３３を有し、素材Ｃ（
第３図）に前方押出し成形を行って素材ｄ（第４図）を
形成する部分である。

第４成形部４は、第１１図に示すように、ダイ４１、バ
ンチ４２、キックアウトピン４３およびバンチピン４４
を有し、素材ｄ（第４図）に複合成形を行って素材ｅ（
第５図）を形成する部分である。

第５成形部５は、第１２図に示すように、ダイ５１、パ
ンチ５２、キックアウトピン５３、複数分割のセグメン
トパンチ５４、パンチピン５５およびバックパンチ５６
を有し、素材ｅ（第５図）に据込み成形を行って素材ｆ
（第６図）を形成する部分である。

第６成形部６は、第１３図に示すように、ダイ６１、パ
ンチピン６２、キックアウトピン６３およびパンチ６４
を有し、素材ｆ（第６図）にシェービング加工および押
出し成形を行って素材ｇ（第７図）を形成する部分であ
る。

なお、各パンチ１２．２２．３２．４２．５２．６４は
、冷間押出し成形機の可動部材（図示せず）に一体的に
組み込丈れ、各ダイ１１．２１．３１．４１．５１．６
１は、冷間押出し成形機の固定部材（図示せず）に一体
的に組み込まれている。

点火栓用高圧端子の製造方法および用途を第１図ないし
第１４図に基づき説明する。

■、切断加工断面が円形状でコイル状の素材（ｓｉｏ’ｃ等の導電性
金属）を切断加工具〈図示せず）により切断することに
よって、第１図に示すように、後述する点火栓用高圧端
子の第１頭部１４４とほぼ同じ径（φＤ）で所定の長さ
の丸棒状の素材ａが形成される。

■　前方押出し成形切断された丸棒状の素材ａは、移送装置（図示せず）に
より第１成形部１のダイ１１の入口に移送された後に、
可動部材の図示下方への移動に伴なうパンチ１２の図示
下方への移動によって、第８図に示すように、ダイ１１
内に挿入される。

このとき、ダイ１１により、素材ａの一方側の端面に円
形状のコーナー１１１が形成される。このため、第２図
に示すように、φＤの丸棒状の素材すが形成される。

その後に、可動部材が固定部材から離れて図示上方に移
動することによって、パンチ１２が素材すから離れ、キ
ックアウトピン１３により素材すがダイ１１内から蹴り
出される。

■、前方押出し成形第１成形部１により形成された素材すは、移送装置（図
示せず）により第１成形部１のダイ１１の入口から第２
成形部２のダイ２１の入口に移送された後に、可動部材
の図示下方への移動に伴なうパンチ２２の図示下方への
移動によって、第９図に示すように、ダイ２１内に挿入
される。

このとき、ダイ２１により、素材の一方側が径方向に圧
縮されることによって素材の一方側に第１小径部１２１
が形成される。

このため、第３図に示すように、素材の一方側端末より
他方側端末に向かっ、て順に、素材ａより小さい径の第
１小径部１２１、φＤの大径部１２２を有する素材Ｃが
形成される。

その後に、可動部材が固定部材から離れて図示上方に移
動することによって、パンチ２２が素材Ｃから離れ、キ
ックアウトピン２３により素材Ｃがダイ２１内から蹴り
出される。

■、前方押出し成形第２成形部２により形成された素材Ｃは、移送装置（図
示せず）により第２成形部２のダイ２１の入口から第３
成形部３のダイ３１の入口に移送された後に、可動部材
の図示下方への移動に伴なうパンチ３２の図示下方への
移動によって、第１０図に示すように、ダイ３１内に挿
入される。

このとき、ダイ３１により、素材の一方側が径方向に圧
縮されることによって素材の一方側の端部に第１小径部
１２１より長い段１３１付き第１小径部１３２が形成さ
れる。

このため、第４図に示すように、素材の一方側端末より
他方側端末に向かって順に、素材ａより小さい径の第１
小径部１３２、φＤで大径部１２２より短い大径部１３
３を１する素材ｄが形成される。

その後に、可動部材が固定部材から離れて図示上方に移
動することによって、パンチ３２が素材ｄから離れ、キ
ックアウトピン３３により素材ｄがダイ３１内から蹴り
出される。以上の第１〜第３押出し成形によって本発明
の第１工程が終了する。

■、複合成形第３成形部３により形成された素材ｄは、移送装置（図
示せず）により第３成形部３のダイ３１の入口から第４
成形部４のダイ４１の入口に移送された後に、可動部材
の図示下方への移動に伴なうパンチ４２の図示下方への
移動によって、第１１図に示すように、ダイ４１内に挿
入される。

このとき、パンチ４２により、素材の他方側が径方向に
圧縮されることによって素材の他方側に第２小径部１４
１が形成される。そして、段１４２付きの第１小径部１
４３と第２小径部１４１との間に第１頭部１４４が形成
される。なお、第４成形部４のダイ４１とパンチ４２と
は、やや離れた位置に保持されているので、この箇所が
径方向に膨出して第１頭部１４４より大きい径のフラン
ジ部１４５が形成される。

このため、第５図に示すように、素材の一方側端末より
他方側端末に向かって順に、素材ａより小さい径の第１
小径部１４３、素材ａより大きい径のフランジ部１４５
、φＤの第１頭部１４４、素材ａより小さい径φｄ（例
えば５．５ｍ）の第２小径部１４１を有する素材ｅが形
成される。

その後に、可動部材が固定部材から離れて図示上方に移
動することによって、パンチ４２が素材ｅから離れ、キ
ックアウトビン４３により素材ｅがダイ４１内から蹴り
出される。この複合成形によって本発明の第２工程が終
了する。

したがって、この複合成形によって、第１頭部１４４と
ほぼ同じ径の素材ｄから第１頭部１４４を形成すること
によりパンチ４２内のコーナ一部にも素材ｄが充満する
ので、第１頭部１４４の形状が常に一定の形状となる。

この結果、完成品の各々において第１頭部１４４の形状
のばらつきを減少することができる。

また、従来技術のように金型（ダイまたはパンチ）のコ
ーナ一部に素材を充満させるために素材ｄに大きな加圧
力を加える必要がないので、通常の加圧力で成形を行う
ことができる。このため、パンチ４２等の金型寿命が長
くなる。

■、据込み成形第４成形部４により形成された素材ｅは、移送装置（図
示せず）により第４成形部４のダイ４１の入口から第５
成形部５のダイ５１の入口に移送された後に、可動部材
の図示下方への移動に伴なうパンチ５２の図示下方への
移動によって、第１２図に示すように、ダイ５１内に挿
入される。

このとき、セグメントパンチ５４により、素材の第２小
径部１５１の端末が径方向に膨出されることによって第
２小径部１５１の端末に第２頭部１５２が形成される。

このため、第６図に示すように、素材の一方側端末より
他方側端末に向かって順に、素材ａより小さい径で段１
５３付きの第１小径部１５４、素材ａより大きい径のフ
ランジ部１５５、φＤの第１頭部１５６、φｄの第２小
径部１５１、φＤの第２頭部１５２を有する素材ｆが形
成される。

その後に、可動部材が固定部材から離れて図示上方に移
動し、セグメントパンチ５４が分割されることによって
、パンチ５２が素材ｆから離れ、キックアウトビン５３
により素材でかダイ５１内から蹴り出される。この据込
み成形によって本発明の第３工程が終了する。

■、シェービング加工第５成形部５により形成された素材ｆは、移送装置（図
示せず）により第５成形部５のダイ５１の入口から第６
成形部６のダイ６１の入口に移送された後に、可動部材
の図示下方への移動に伴なうパンチ６４の図示下方ｌ・
＼の移動によって、第１３図に示すように、ダイ６１内
に挿入される。

このとき、パンチ６４により、素材の第２頭部１６２の
径が所定の形状（例えば６４閣）となるようにパンチ６
４の内周面によりトリミングされる。

このため、第７図に示すように、素材の一方側端末より
他方側端末に向がって順に、素Ｎａより小さい径で段１
６３付きの第１小径部１６４、素材ａより大きい径のフ
ランジ部１６５、φＤの第１頭部１６１、φｄの第２小
径部１６６、φＤの第２頭部１６２を有する素材ｇが形
成される。

その後に、可動部材が固定部材から離れて図示上方に移
動することによって、パンチ６４が素材ｇから離れ、キ
ックアウトビン６３により素材ｇがダイ６１内から蹴り
出される。

第１４図は内燃機関用点火栓を示す図である。

そして、以上のような製造方法により、製造されな断面
形状が円形状の高圧端子７１の先端外周におねじ７２を
形成して、この高圧端子７１を、中心電極７３とともに
抵抗体７６を挟持する導電性シール材７７を介して筒状
の絶縁体７４内に組み付けて、その絶縁体７４の外周に
主体金具７５を固定することにより内燃機関用点火栓７
が製造される。

（変形例）本実施例では、本発明を点火栓用高圧端子の製造方法に
用いたが、本発明を２つの頭部の間に頭部より小さい径
の第２小径部を有するその他の電気器具用端子の製造方
法に用いても良い。

本実施例では、押出し成形によって１つの段付きの第１
小径部を形成したが、押出し成形によって２つ以上の段
付きの第１小径部を形成しても良い。なお、第１小径部
に段がなくても良い。

本実施例では、第２頭部を第１頭部とほぼ同じ径に形成
したが、第２頭部は第２小径部より大きい径に形成され
ていれば第１頭部とほぼ同じ径である必要はない。

なお、第１頭部または第２頭部をボルト頭部のように六
角状等形状を自由に変更しても良い。

本実施例では、３回の押出し成形により第１工程を行っ
たが、１回または４回以上の押出し成形により第１工程
を行っても良い。

本実施例では、１回の複合成形により第３工程を行った
が、２回以上の複合成形により第２工程を行っても良い
。

本実施例では、１回の据込み成形により第３工程を行っ
たが、２回以上の据込み成形により第２工程を行っても
良い。

なお、シェービング加工は行わなくても良い。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第１４図は本発明の一実施例を示す。第１
図ないし第７図は素材の成形形状を示す側面図、第８図
は切断加工機の主要部を示す断面図、第９図ないし第１
３図は冷間押出し成形機の各成形部の主要部を示す断面
図、第１４図は内燃機関用点火栓を示す半断面図である
。図中８〜ｇ・・・素材　７・・・内燃機関用点火栓　７１・
・高圧端子　１２１．１３２．１４３．１５４．１６４
．・・第１小径部　１４１．１５１．１６６・・・第２
小径部　１４４．１５６．１６１・・・第１頭部　１４
５．１５５．１６５・・・フランジ部　１５２．１６２
・・・第２頭部

Claims

【特許請求の範囲】１）（ａ）押出し成形により素材の一方側を径方向に圧
縮して、前記素材の一方側に前記素材より小さい径の第
１小径部を形成する第１工程と、（ｂ）複合成形により前記素材の他方側を径方向に圧縮
して、前記素材の他方側に前記素材より小さい径の第２
小径部を形成し、且つ前記第１小径部と前記第２小径部
との間に前記素材とほぼ同じ径の第１頭部および前記素
材より径大のフランジ部を形成する第２工程と、（ｃ）据込み成形により前記第２小径部の端末部を径方
向に膨出させて、前記第２小径部の端末部に前記第２小
径部より大きい径の第２頭部を形成する第３工程とを備
えた端子の製造方法。