JPH0418316A - スラッシュ成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、スラッシュ成形方法の改良に関する。

（従来の技術） 従来より、例えば自動車等車両のインストルメントパネ
ルやドアトリム等内装品を構成する表皮材を成形する方
法として、例えば特開昭６１−１００４２２号公報や特
開昭６４−２６４１３号公報等に開示されているように
、まず、加熱されたシェル状の金型のキャビティに粉体
樹脂原料を供給することにより第１溶融樹脂膜を形成し
、次いで、上記金型の内部に残った上記粉体樹脂原料を
排出した後、再度加熱された上記金型のキャビティに粉
体発泡樹脂原料を供給することにより、第２溶融樹脂膜
を上記第１溶融樹脂膜上に形成し、その後、金型を加熱
して上記第２溶融樹脂膜を発泡させることにより、２層
の表皮材を成形するスラッシュ成形方法が知られている
。

（発明が解決しようとする課題） ところが、上記の従来のスラッシュ成形方法では、表皮
材の第１溶融樹脂膜上に形成される発泡層は、発泡時に
型規制がなく肉厚が一定しないことから、この表皮材を
用いて内装品等の製品を成形する場合において、該表皮
材を金型にセットした際、型合わせ精度が低下するとい
う問題があった。

また、上記表皮材の端部にまで発泡層が形成されている
と、製品成形後に表皮材端部を製品裏面側に巻き込む端
末処理がし難く、製品端部の見栄えが低下し、さらには
、表皮材端末処理部分は製品に直接寄与しないところで
あることから、その分だけ、粉体発泡樹脂原料が無駄に
なるという問題もあった。

本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目
的とするところは、製品裏面側に巻き込まれる表皮材端
部に発泡層を形成しないようにすることにより、製品成
形時の型合わせ精度の向上、製品端部の見栄えの向上お
よび粉体発泡樹脂原料の節減化を確実に図らんとするこ
とにある。

（課題を解決するための手段） 上記の目的を達成するため、本発明の解決手段は、表皮
材の形状部を成形する有効部と、該有効部に連続して設
けられ、上記表皮材の形状部以外の部分を成形する見切
り部とからなるキャビティを有する金型全体を加熱する
加熱工程を設ける。

さらに、該加熱工程で加熱された上記金型のキャビティ
に粉体樹脂原料を供給することにより、第１溶融樹脂膜
をキャビティ全体に亘って形成する第１膜形成工程を設
ける。また、該第１膜形成工程での第１溶融樹脂膜形成
後、上記金型の見切り部対応部位のみを冷却する部分冷
却工程と、該部分冷却工程での見切り部対応部位冷却後
、上記金型のキャビティに粉体発泡樹脂原料を供給する
ことにより、第２溶融樹脂膜を上記キャビティの有効部
にのみ形成する第２膜形成工程とを設ける。

さらに、該第２膜形成工程での第２溶融樹脂膜形成後、
金型全体を加熱することにより、上記第２溶融樹脂膜を
発泡させる発泡工程を設けたことである。

（作用） 上記の構成により、本発明方法では、まず、表皮材の形
状部を成形する有効部と、該有効部に連続して設けられ
、上記表皮材の形状部以外の部分を成形する見切り部と
からなるキャビティを有する金型全体が加熱され、次い
で、該金型のキャビティに粉体樹脂原料が供給され、第
１溶融樹脂膜がキャビティ全体に亘って形成される。そ
の後、上記金型の見切り部対応部位のみが冷却された後
、金型のキャビティに粉体発泡樹脂原料が供給され、第
２溶融樹脂膜が上記キャビティの有効部にのみ形成され
る。しかる後、上記金型全体が加熱され、上記第２溶融
樹脂膜が発泡させられる。

このことから、肉厚の一定しない発泡層が表皮材端部に
形成されず、よって製品成形時において表皮材を金型に
セットした際における型合わせ精度の向上が確実に図ら
れることとなる。

また、上述の如く発泡層が表皮材端部に形成されないこ
とから、製品成形後に表皮材端部を製品裏面側に巻き込
む端末処理が簡単に行われ、製品端部の見栄えの向上が
確実に図られることとなる。

さらには、製品に直接寄与しない表皮材端末処理部分に
発泡層かないことから、その分たけ、粉体発泡樹脂原料
の節減化か確実に図られることとなる。

（実施例） 以下、本発明の実施例に係るスラッシュ成形方法を図面
に基づいて説明する。

第１図ないし第１１図は表皮材１（第１１図に表われる
）のスラッシュ成形工程を示し、このスラッシュ成形工
程図に基づき上記表皮材１をスラッシュ成形する要領を
説明する。

まず、第１図に示すように、表皮材ｌの形状部を成形す
る有効部２と、該有効部２に連続して設けられ、上記表
皮材１の形状部以外の部分を成形する見切り部３とから
なるキャビティ４を有するシェル状の金型５を用意し、
該金型５を加熱炉６内に入れ、加熱ヒータ７．７により
金型５全体を例えば約２４０℃に加熱する。・・・［加
熱工程］・・・次いて、第２図に示すように、上記加熱
工程で加熱された金型５を、例えばポリ塩化ビニル等の
粉体樹脂原料８か収容された第１原料供給ボツクス９の
上に開口部を下に向けた逆向き姿勢で載せた後、第３図
に示すように、両者を上下方向に１８０’反転させて上
記金型５のキャビティ４に上記粉体樹脂原料８を供給す
ることにより、第１溶融樹脂膜１０をキャビテイ４全体
に亘って所定肉厚に形成する。・・・［第１膜形成工程
］・・・その後、第４図に示すように、上記第１膜形成
工程での第１溶融樹脂膜１０形成後、両者を上下方向に
１８０’反転させ、残った粉体樹脂原料８を上記第１原
料供給ボツクス９に収容した後、上記金型５を第１原料
供給ボツクス９から取り外す。

しかる後、第５図に示すように、上記金型５に部分冷却
ボックス１１をセットし、この状態で、金型５外周に張
り出した仕切り板１２とで上記見切り部３の外側に冷却
通路１３を形成する。そして、この冷却通路１３に供給
パイプ１４．１４から冷却水を供給することにより、上
記金型５の見切り部３対応部位のみを例えば約１５０℃
に冷却する。この際、上記金型５の有効部２対応部位と
見切り部３対応部位との境目に厚肉に形成された蓄熱部
１５により、見切り部３の冷却温度の影響か上記有効部
２に及ぶのを防止するようになされている。また、上記
金型５の有効部２対応部位は、樹脂の付着等により熱を
奪われて例えば約２１０℃に冷却されている。・・・［
部分冷却工程コ・・・次いで、第６図に示すように、上
記部分冷却工程での見切り部３対応部位冷却後、上記部
分冷却ボックス１１を金型５から取り外した後、該金型
５を、例えば発泡剤が混入されたポリ塩化ビニル等の粉
体発泡樹脂原料１６が収容された第２原料供給ボツクス
１７の上に開口部を下に向けた逆向き姿勢で載せた後、
第７図に示すように、両者を上下方向に１０００反転さ
せて上記金型５のキャビティ４に上記粉体発泡樹脂原料
１６を供給することにより、第２溶融樹脂膜１８を上記
キャビティ４の有効部２にのみ所定肉厚に形成する。・
・・［第２膜形成工程コ・・・ その後、第８図に示すように、上記第２膜形成工程での
第２溶融樹脂膜１８形成後、両者を上下方向に１０００
反転させ、残った粉体発泡樹脂原料１６を上記第２原料
供給ボツクス１７に収容した後、上記金型５を第２原料
供給ボツクス１７から取り外す。

しかる後、第９図に示すように、上記金型５を上記加熱
炉６内に入れ、加熱ヒータ７．７により金型５全体を例
えば約２５０℃で４０秒間に亘って加熱することにより
、上記第２溶融樹脂膜１８を発泡させ、第１溶融樹脂膜
１０の裏面に発泡層１８′が成形された表皮材１を得る
。なお、この表皮材１の発泡層１８′は、発泡時に型規
制がないので肉厚が一定していない。・−・［発泡工程
］・・・次いで、第１０図に示すように、上記金型５に
全体冷却ボックス１９をセットし、この状態で、複数の
供給バイブ２０，２０．・・・から冷却水を供給するこ
とにより、上記金型５全体を冷却した後、上記全体冷却
ボックス１９を金型５から取り外す。

その後、第１１図に示すように、上記表皮材１を金型５
から取り外した後、第１２図に示すように、この表皮材
１をその端部を発泡型２１の上型２２と下型２３とで挟
むようにしてそのキャビティ２４にセットし、この状態
で、ポリウレタン等の発泡成形原料を注入機の注入ヘッ
ド２５から上記キャビティ２４に注入することにより、
表皮材１の裏面に発泡体２６が成形された製品２７を得
る。そして、Ｍ１３図に拡大詳示するように、上記表皮
材１の端部を製品裏面側に巻き込むことにより、製品２
７を完成させる。

このように、本実施例では、加熱された金型５のキャビ
ティ４に粉体樹脂原料８を供給して第１溶融樹脂膜１０
をキャビテイ４全体に亘って形成し、次いで、上記金型
５のキャビティ４に粉体発泡樹脂原料１６を供給して第
２溶融樹脂膜１８をキャビティ４の有効部２にのみ形成
した後、上記第２溶融樹脂膜１８を発泡させることによ
り、第１溶融樹脂膜１０の裏面に発泡層１８−が成形さ
れた表皮材１を得る。

このことから、肉厚の一定しない発泡層１８−が表皮材
１端部に形成されることがなく、これにより製品２７成
形時において表皮材１を発泡型２１のキャビティ２４に
セットした際における型合わせ精度の向上を確実に図る
ことができる。

また、上記実施例では、上述の如く発泡層１８が表皮材
１端部に形成されることがないことから、製品２７成形
後に表皮材１端部を製品２７裏面側に巻き込む端末処理
を簡単に行い得、製品２７端部の見栄えの向上を確実に
図ることができる。

さらには、上記実施例では、製品２７に直接寄与しない
表皮材１端末処理部分に発泡層１８′がないことから、
その分だけ、粉体発泡樹脂原料１６の節減化を確実に図
ることができる。

なお、上記実施例では、金型５の見切り部３対応部位を
冷却水によって部分冷却するようにしたが、これに限ら
ず、例えばエアによって部分冷却するようにしてもよい
。

（発明の効果） 以上説明したように、本発明方法によれば、金型全体を
加熱した後、該金型のキャビティに粉体樹脂原料を供給
することにより、第１溶融樹脂膜をキャビティ全体に亘
って形成し、その後、上記金型の見切り部対応部位のみ
を冷却した後、上記金型のキャビティに粉体発泡樹脂原
料を供給することにより、第２溶融樹脂膜を上記キャビ
ティの有効部にのみ形成し、しかる後、金型全体を加熱
することにより、上記第２溶融樹脂膜を発泡させるよう
にする。したがって、製品裏面側に巻き込まれる表皮材
端部への発泡層の形成かなく、これにより製品成形時の
型合わせ精度の向上、製品端部の見栄えの向上および粉
体発泡樹脂原料の節減化を確実に図ることができる。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の実施例を示し、第１図ないし第１１図は
表皮材のスラッシュ成形工程図、第１２図は発泡型の縦
断面図、第１３図は製品端部の要部拡大縦断面図である
。 １・・・表皮材 ２・・・有効部 ３・・・見切り部 ４・・・キャビティ ５・・・金型 ８・・・粉体樹脂原料 １０・・・第１溶融樹脂膜 １６・・・粉体発泡樹脂原料 １８・・・第２溶融樹脂膜 代 理 人　前日 弘（他Ｆ掠− ４・キャビティ ５・金型 第２図 第 図 第 図 第 図 第 図 第 図 第 図 第］○ 図 第１３ 図 第１１ 図 第 １２図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）表皮材の形状部を成形する有効部と、該有効部に
   連続して設けられ、上記表皮材の形状部以外の部分を成
   形する見切り部とからなるキャビティを有する金型全体
   を加熱する加熱工程と、該加熱工程で加熱された上記金
   型のキャビティに粉体樹脂原料を供給することにより、
   第１溶融樹脂膜をキャビティ全体に亘って形成する第１
   膜形成工程と、該第１膜形成工程での第１溶融樹脂膜形
   成後、上記金型の見切り部対応部位のみを冷却する部分
   冷却工程と、該部分冷却工程での見切り部対応部位冷却
   後、上記金型のキャビティに粉体発泡樹脂原料を供給す
   ることにより、第２溶融樹脂膜を上記キャビティの有効
   部にのみ形成する第２膜形成工程と、該第２膜形成工程
   での第２溶融樹脂膜形成後、金型全体を加熱することに
   より、上記第２溶融樹脂膜を発泡させる発泡工程とを備
   えてなることを特徴とするスラッシュ成形方法。