JPH04166330A - 易熱融着性断熱繊維マット及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、機械的強度に優れ、無機繊維粉塵の発生が少
なく、金属板との接着を熱融着しやすいとともに高温下
での接着力に優れる射熱融着性接着性樹脂層を設けた断
熱無機繊維マットに関する。

特に本発明の断熱無機繊維マットは、金属折版の裏張り
用途に好適に用いられる。

〔従来の技術〕

従来、断熱無機繊維マット具体的にはガラス繊維マット
は、不燃性と繊維をパンチングによって細密充填したこ
とによる断熱性から耐火構造の建築物における金属折版
屋根材として金属板と貼り合されたのち山形状に成形さ
れて使用されている。

これらの断熱無機繊維マットは、具体的には例えば特公
昭６３−５７２２８号公報にはガラス繊維などの無機繊
維マットと無端状有機繊維不織布との積層体に有機繊維
不織布側からニードルパンチ加工を施してガラス繊維と
有機繊維を絡み合わせて、かつ有機繊維不織布表面に樹
脂組成物からなる難燃性被膜を形成した金属折版屋根用
ブランケットが提案され、特公昭６３−５７５３８号公
報には、ガラス繊維と有機繊維およびホットメルト型接
着剤からなる複合繊維とが混繊されたシート状物であっ
て、厚み方向にニードルパンチ加工されると共に、加熱
処理により前記複合繊維とガラス繊維および有機繊維も
しくは複合繊維同志が熱接着された断熱材か提案されて
いる。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかし、特公昭６３−５７２２８号公報に記載のガラス
繊維断熱材は、不織布表面に形成された難燃性被膜によ
って摩擦抵抗が増加し折版成形時に皺が発生したり、屈
曲部が破断しやすく、また、不織布の反対面すなわちガ
ラス面はガラス繊維がむきだしであるためガラス粉塵の
発生が多く生産時、金属板との貼合せ時、折版成形時に
作業者がチカチカ感等の不快感を覚えたり、また健康上
にもよくないので好ましくない。さらに、金属板との貼
合せ時にはネオプレン系等の公知の接着剤を使用するが
、これらは接着強さが必ずしも十分でなく、特に高温に
おける接着強さの低下が問題であった。

一方、特公昭６３−５７５３８号公報記載の有機繊維と
ホットメルト型接着剤からなる複合繊維でガラス繊維を
接合した断熱材は、実際の製造面においてパンチング工
程においてパンチング針とガラス繊維あるいは有機繊維
との摩擦で発生する熱によってホットメルト型接着剤か
らなる複合繊維が溶融しパンチング針に付着するため著
しく生産性が低下したり、ガラス繊維あるいはこれら３
者の絡み会いが不十分となるため機械的強度に劣ったり
、あるいは機械的強度を保持させようとすれば有機成分
が多量に必要となり本マットの不燃性が損なわれる問題
があった。また、このものもガラス粉塵の発生をとめる
ことはできず環境衛生上好ましくない問題があった。

本発明は上記の問題を解決するものであってガラス粉塵
の発生をおさえ、さらにネオプレン系等の公知の有機溶
剤型接着剤を使用することなく金属板との接着を可能に
するとともに高温下での接着強さを飛躍的に高めた断熱
無機繊維マットを提供することを目的とする。

〔課題を解決するための手段〕

本発明の５熱融着性断熱無機繊維マットは有機繊維不織
布と無機繊維マットが重ね合せられ有機繊維不織布側か
らパンチングされて有機繊維不織布の繊維で無機繊維を
絡合して形成された断熱無機繊維マットにおいて、無機
繊維マット表面に平均粒径４０〜５００μｍの熱可塑性
接着性樹脂微粉末からなる接着性樹脂層が設けられたこ
とを特徴とする。また、本発明の５熱融着性断熱無機繊
維マットの製造方法は有機繊維不織布と無機繊維マット
を重ね合せ有機繊維不織布側からパンチングし有機繊維
不織布の繊維で無機繊維を絡合してマットとしたのち、
無機繊維側に平均粒径が４０〜５００μｍの熱可塑性接
着性樹脂微粉末を均一に散布し、さらに接着性樹脂の融
点より高い温度で加熱することを特徴とする。

本発明における無機繊維（Ａ）とは公知の各種ガラス繊
維、例えば無機アルカリガラス（Ｅガラス）を原料とし
てダイレクトメルト法、マーブルメルト法等で作られた
長繊維が好ましい。太さとしては３〜１５μｍ１好まし
くは５〜１０μｍ１長さは長繊維をチョツプドして３０
〜１５０ｍｍにしたものが好ましい。その他としてはロ
ックウールや鉱さい繊維などを混合した物であっても良
く、さらにはガラスヤーン以外にガラスロービングを混
合したものであっても良い。

本発明における有機繊維不織布（Ｂ）とはポリエステル
、ナイロン、ビニロン、ポリエチレン、ポリプロピレン
等の樹脂あるいはこれらの成分を含む各種共重合体ある
いは混合樹脂からなる長繊維で繊度は１〜１０デニール
、長さは無端状の長繊維のもので好ましく、この不織布
の目付けは１０〜４５ｇ／ｍ”のものが好ましく、より
好ましくは２０〜４０ｇ／ｍ”である。１０ｇ／ｍ２未
満では無機繊維マットの機械的強度が不十分であったり
無機繊維の粉塵の発生か多くなるので好ましくなく、４
５ｇ／ｍ２を越えると無機繊維マットの不燃性に悪影響
があるので好ましくない。

本発明における平均粒径が４０〜５００μｍの熱可塑性
接着性樹脂微粉末とは無機繊維と各種金属板との双方に
対して良好な接着性を示し、且つ、７０℃で常温での接
着力の１／２以上を保持する必要がある。平均粒径が４
０μｍ未満であると無機繊維マット上に散布したときマ
ット表面に残りにくく金属板と接着したとき接着力が低
下するので好ましくない。一方、５００μｍを越えると
加熱して融着するとき接着性樹脂の溶融速度か遅くなり
生産性が低下するので好ましくない。

本発明に用いる熱可塑性接着性樹脂微粉末は、少なくと
も２つの極大を有する粒径分布（以下「２山粒径分布」
ともいう）を有することが望ましい。さらに好ましくは
その極太の１つが４０〜１５０μｍの粒径範囲にあり、
もう１つの極大が２００〜５００μｍの粒径範囲にある
ものである。

粒径分布において極大を示す粒径のうち小さい方か１５
０μｍを越えると無機繊維マット内部への浸透が不十分
となり、無機繊維マットの機械的強度か不十分となるの
で好ましく無い。一方、極大を示す粒径のうち大きい方
が２００／ｉｍ未満では無機繊維マット上に散布したと
き一部がマット内部に浸透するためマット上に残る樹脂
粉末のむらが生じ各種金属板との接着性か不安定になる
ので好ましくない。

常温での金属板との接着力は１５００ｇ／２５ｍｍ以上
で、７０°Ｃでは少なくとも常温での１／２の７５０ｇ
／２５ｍｍ以上であることが望ましい。常温での接着力
は１５００ｇ／２５ｍｍ未満では折版山形形成時に接着
力が不十分なため、剥離を起こすので好−ましくない。

一方、７０℃の高温下での接着力が７５０ｇ／２５ｍｍ
未満では実際に金属折版屋根として屋外施工後接着力が
不足しているため剥離することかあるので好ましくない
。

接着性樹脂としては、融点が７５°Ｃ〜１２０°Ｃでメ
ルトインデックス（ＭＩ）が１０〜２００００ｇ／１０
分のものが好ましい。融点が７５℃未満であると７０℃
以上の高温下での接着力が不足するので好ましくな（，
１２０°Ｃを越えると金属板との接着に際しこれ以上の
加熱か必要となるが、この付近から金属板が反ったりし
て平面性が悪化し折版山形成形性が悪化するので好まし
くない。

ＭＩが１０ｇ／１０分未満では粉末を散布後加熱して樹
脂成分を溶融させるが、この時樹脂の流れか悪いため樹
脂とガラス繊維部分が点接着となるため接着力が不足し
たり、また冷却ロール等で加圧して表面を均すとき樹脂
の広がりか不足するため接着力が不足するので好ましく
なく、ＭＩが２００００ｇ／１０分を越えると逆に流れ
性が良すぎるために樹脂成分がマット中に浸透しマット
表面に残りにくいため接着力か不足するので好ましくな
い。熱可塑性接着樹脂微粉末か２山粒径分布を有する場
合、該微粉末は組成の異なる２種類以上の微粉末の混合
物でもよい。そのような場合、小さい粒径の微粉末はＭ
ｌが２００〜２００００、大きい粒径のものはＭＩか１
０〜５０００が好ましく、この範囲のなかで目的に応じ
て選定すると良い。

接着性樹脂としては、特に限定されるものではないがエ
チレン−アクリル酸エチル−無水マレイン酸共重合体、
エチレン−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体、エチ
レン−グリシジルアクリレートグラフト共重合体、エチ
レン−グリシジルメタアクリレートグラフト共重合体、
エチレン−アクリル酸エチル−グリシジルアクリレート
共重合体、エチレン−アクリル酸エチルーグリシジルメ
タアクリレート共重合体、エチレン−酢酸ビニル−グリ
シジルアクリレートクラフト共重合体、エチレン−酢酸
ビニルーフリシジルメタアクリレートクラフト共重合体
、エチレン−アクリル酸エチル−グリシジルアクリレー
トグラフト共重合体、エチレン−アクリル酸エチル−グ
リシジルメタアクリレートグラフト共重合体等の共重合
体樹脂成分を含むものや比較的軟化点の高い上記ＭＴ値
を満たすホットメルト樹脂などが挙げられる。

次に本発明の射熱融着性断熱無機繊維マットの構造を図
面に基ついて説明する。

第１図及び第２図は本発明の射熱融着性断熱無機繊維マ
ットの熱融着前後の断面図である。無機繊維（１）のマ
ットの片面に、有機繊維不織布（２）が積層され、不織
布（２）側からニードルパンチ加工されニードル繊維（
３）によって絡み合わされている。このマットの無機繊
維（１）上に平均粒径が４０〜５００μｍの熱可塑性接
着性樹脂微粉末（５）か均一に散布され（第２図）、さ
らにこのものを接着性樹脂の融点以上に加熱して無機繊
維（１）に接着性樹脂を融着せしめると同時に無機繊維
マット表面に接着性樹脂層（４）を形成している（第１
図）。または、無機繊維マット表面の接着性樹脂層を加
熱して溶融して冷却ロール等を使用して圧着することに
より接着性樹脂微粉末（５）か延ばされ一種のフィルム
状の接着性樹脂層（４）を形成している。

次に２山粒径分布を有する熱可塑性接着性樹脂微粉末が
用いられた射熱融着性断熱無機繊維マットの構造を図面
に基づいて説明する。第３図及び第４図は本発明の射熱
融着性断熱無機繊維マットの熱融着前後の断面図である
。無機繊維（１）のマットの片面に、ポリエステル繊維
不織布（２）か積層され、不織布（２）側からニードル
パンチ加工されニードル繊維（３）によって絡み合わさ
れている。このマットの無機繊維（１）上に２山粒径分
布を有する接着性樹脂微粉末（８，９）が均一に散布さ
れ、小さい方の接着性樹脂微粉末（９）が無機繊維マッ
ト内部に浸透され（第４図）、さらにこのものを接着性
樹脂の融点以上に加熱して無機繊維（１）に接着性樹脂
を融着せしめると同時に無機繊維マット表面に接着性樹
脂層（６）を形成している（第３図）。または、無機繊
維マット表面の接着性樹脂層を加熱して溶融して冷却ロ
ール等を使用して圧着することにより接着性樹脂微粉末
（８）が延ばされ一種のフィルム状の接着性樹脂層（６
）を形成している。

次に本発明の製造方法の一態様について述へる。

ただし、本発明は以下の製造方法に限定されるものでは
ない。

まず、ヤーンとロービングで混合比率が９ｏ７／１０〜
６０／４０よりなるガラス繊維（Ａ）を解繊したのち一
定厚みのガラスマットを形成する。

このときビニロンや熱可塑性樹脂からなる有機繊維を１
０重量％以下ならカラス繊維（Ａ）中に入れて混繊して
ガラスマットを形成してもよい。

次いで無端状に長いポリエステル繊維不織布（Ｂ）を積
層したのち不織布側からニードルパンチ加工を施し不織
布層を内側にして巻き取る。

この不織布付きガラスマツトロールを巻取時ノ状態の逆
、すなわち不織布層を下側にして巻出し、不織布層の反
対側表面に粉体散布装置を用いて平均粒径か４０〜３０
０μｍ、融点が８７℃、ＭＩか２０　ｇ／ｌ　０分のエ
チレン−酢酸ビニル−グリシジルアクリレート共重合体
を３８ｇ／ｍ２となるように均一に散布して水平搬送装
置を装備した１−８０℃の熱風加熱炉中に導入し樹脂成
分を溶融させ、この熱風加熱炉の出口で冷却ロールで加
圧して冷却と同時に樹脂成分をガラスマットに接着せし
めて巻き取る。また、本発明においては接着性樹脂粉末
を散布する前にアクリル系樹脂成分等のエマルジョン型
接着剤を噴霧してあっても良い。

次に２山粒径分布を有する熱可塑性接着性樹脂微粉末が
用いられた射熱融着性断熱無機繊維マットの製造方法の
一態様について述べる。

まず、ヤーンとロービングで混合比率か９０／１０〜６
０／４０よりなるガラス繊維（Ａ）を解繊したのち一定
厚みのガラスマットを形成する。

このときビニロンや熱可塑性樹脂からなる有機繊維を１
０重量％以下ならガラス繊維（Ａ）中に入れて混繊して
ガラスマットを形成してもよい。

次いで無端状に長いポリエステル繊維不織布（Ｂ）を積
層したのち不織布側からニードルパンチ加工を施し不織
布層を内側にして巻き取る。

この不織布付きガラスマツトロールを巻取時ノ状態の逆
、すなわち不織布層を下側にして巻出し、不織布層の反
対側表面に粉体散布装置を用いて粒径が４０μｍ〜８０
μｍ１２００μｍ〜２５０μｍで前者が４０％、後者が
６０％の２山分布で融点か９７℃、ＭＩか５０００　ｇ
／ｌ　０分のエチレン−酢酸ビニル−グリシジルアクリ
レート共重合体を主成分とする接着性樹脂を４２ｇ／ｍ
２となるように均一に散布してバイブレータ付きの水平
搬送装置に導入し、バイブレータによって４０〜８０μ
ｍの微粉末を無機繊維マット内に浸透させ、さらに１８
０℃の熱風加熱炉中に導入し、無機繊維マット内の無機
繊維同志あるいはポリエステル繊維を融着すると同時に
無機繊維マット表面に接着性樹脂層を形成させる。なお
、接着性樹脂微粉末を無機繊維マット表面に散布した後
、有機繊維不織布面側から真空吸引すると小さい粒径の
接着性樹脂微粉末が無機繊維マット内に浸透するので好
ましい。

本発明に用いる特性値の測定方法並びに評価方法は次の
通りである。

１、平均粒径 粉体を乾式分散機（ＲＯＤＳ：日本電子株式会社製）付
きレーザー回折式粒度分布測定装置（ＨＥＬＯ８：日本
電子株式会社製）にかけて、粒度分布を測定し、平均粒
径を求めた。

２、融点 Ｐｅ　ｒｋ　１ｎ−Ｅ　１ｍｅ　ｒ社製示差走査熱量計
ＤＳＣ−２を用い、５ｍｇの試料を２０°Ｃ／分の昇温
速度て２８０℃まで昇温し５分間保持したのち、同速で
冷却し、再度昇温したときの、いわゆるセカンンドラン
の融解曲線を取る。その融解曲線において吸熱のピーク
温度を融点とする。なおピークが２個以上ある場合は高
温側の吸熱ピーク温度を融点とする。

３、ＭＩ Ｊ　Ｔ　Ｓ−に−６７６０によって得た値を用いる。

４、機械的強度 無機繊維マットから幅２５ｍｍ、長さ１００ｍｍに切出
し、チャック間５０ｍｍにセットしたオートクラフ型引
張り試験器（株式会社島津製作所製タイプｌ５−５００
）にかけ、引張り速度５０ｍ　ｍ　７分で引張り破断強
さを記録用紙に記録する。

機械的強度はこの記録用紙に記録された最高の値（Ａ）
をもって表す。

機械的強度　”　　（Ａ）　　ｋｇ／２５ｍｍ５、接着
強さ 無機繊維マットと金属板を張合わせたものを幅２５ｍｍ
、長さ１５０ｍｍに切断したのち、長さ方向に無機繊維
マットを１００ｍｍ剥離してサンプルとする。

測定装置ニオ−トゲラフ型引張り試験器（株式会社島津
製作所製タイプｌＳ−５００）常温法＝２０〜２５℃の
常温で引張り速度５０ｍｍ／分で接着長さ５Ｑｍｍの剥
離強さを測定し、その最大値を接着強さ（Ｂ）として表
す。

常温接着強さ＝　（Ｂ）　　ｇ／２５ｍｍ高温法：同上
の内容にて７０℃下で測定を行う。

高温接着強さ””　　（Ｂ）　　ｇ／２５ｍｍ〔実施例
〕 以下本発明を実施例に基づいて説明する。

実施例１ 直径が１０ｃｚｒｒ＋、長さ３０〜１００ｍｍのガラス
繊維９７％（ヤーンとロービングの混合比７０／３０）
に繊度３デニール、平均長さ７０ｍｍのポリエステル複
合繊維（ユニチカ株式会社製“５−１０”）３％を混合
後、解繊して厚さ５０ｍｍのガラス繊維マットを作り、
この上にスパンポンド法によって製造された繊度３デニ
ールのポリエステル長繊維不織布（ユニチカ株式会社製
“９０４０５ＷＴＯ”、目付け４３ｇ／ｍ２）を積層し
ニードリングマシンにより２０ステッチ／ｃｍ２のニー
ドリングを施し、ニードリング面の反対側に不織布構成
繊維（ニードル繊維）を突出させたのちに巻き取った。

次に不織布面を下にして巻出し、不織布構成繊維（ニー
ドル繊維）を突出させた面を上にして、遠赤外線ヒータ
と熱風加熱炉を供えた水平搬送装置に導入した。この加
熱炉に入る直前に粉末散布装置を使用して熱可塑性接着
性樹脂微粉末として日本石油化学社製“レフスポール１
”　（エチレン−アクリル酸−二チルアクリレート共重
合体、融点９８℃、Ｍｌが２００００、、．７１０分、
平均粒径２５０μｍ）６０重量％と同社製“レクスパー
ルＲＡ３１５０”　（エチレンとグリシジル基含有共重
合体、融点９６°Ｃ，ＭＩか３０／１０分、平均粒径２
５０μｍ）４０重量％の混合微粉末を６０　ｇ　、、’
ｍ　２散布し１８０〜２０００Ｃに加熱した加熱炉に入
れ、接着性樹脂を溶融させた。この後乾燥炉の出口にお
いて冷却ロールてニップして溶融した接着性樹脂を均一
に延ばすとともに冷却して固化させた後に巻き取った。

得られた５熱融着性断熱無機繊維マットを厚さか０．６
ｍｍで温度か１２０°Ｃに加熱された着色亜鉛鉄板に融
着した。このものをロールフォーミングによって山形に
屈曲成形し、無機繊維マット裏張り折版屋根を作成した
。

得られた５熱融着性断熱無機繊維マット、および熱融着
した亜鉛鉄板／無機繊維マット及び無機繊維マット裏張
り折版屋根の特性は第１表に示した。

実施例２ 直径か１０μｍ、長さ３０〜１００ｍｍのガラス繊維９
７％（ヤーンとロービングの混合比７０、／３０）に繊
度３デニール、平均長さ７０ｍｍのポリエステル複合繊
維（ユニチカ株式会社製“５−１０”）３％を混合後、
解繊して厚さ５０ｍｍのガラス繊維マットを作り、この
上にスパンボンド法によって製造された繊度３デニール
のポリエステル長繊維不織布（ユニチカ株式会社製“９
０４０５ＷＴＯ”　、目付け４３　ｇ／ｍ２）を積層し
ニードリングマシンにより２０ステッチ／Ｃｍ２のニー
ドリングを施し、ニードリング面の反対側に不織布構成
繊維（ニードル繊維）を突出させたのちに巻き取った。

次に不織布面を下にして巻出し、不織布構成繊維にニー
ドル繊維）を突出させた面を上にして、遠赤外線ヒータ
と熱風加熱炉を供えた水平搬送装置に導入した。この加
熱炉に入る直前に粉末散布装置を使用して熱可塑性接着
性樹脂微粉末として住友化学工業株式会社製“ホントフ
ァーストＥ”　（エチレンとグリシジル基含有共重合体
、融点９８°Ｃ，Ｍｌか２０　ｇ　／１０分、平均粒径
か３００μｍ）５０重量％と日本石油化学社製“レフス
ポール２”　（エチレン−アクリル酸−エチルアクリレ
ート共重合体、融点１．０２°Ｃ１Ｍ１が５０００ｇ／
１０分、平均粒径か８０μｍ）５０重量％の混合微粉末
を４２ｇ／ｍ２散布し１８０〜２００°Ｃに加熱した加
熱炉に入れ、接着性樹脂を溶融させた。この後乾燥炉の
出口において冷却ロールてニップして溶融した接着性樹
脂を均一に延ばすとともに冷却して固化させた後に巻き
取った。

得られた易熱融着性断熱無機繊維マ・ソトを厚さが０．
６ｍｍで温度か１２０’Ｃに加熱された着色亜鉛鉄板に
融着した。このものをロールフォーミングによって山形
に屈曲成形し、無機繊維マ・ソト裏張り折版屋根を作成
した。

得られた５熱融着性断熱無機繊維マット、および熱融着
した亜鉛鉄板／無機繊維マット及び無機繊維マット裏張
り折版屋根の特性は第１表に示した。

実施例３ 直径か１０μｍ、長さ３０〜１００ｍｍのガラス繊維１
００％（ヤーンとロービングの混合比７０、／３０）を
解繊して厚さ５０ｍｍのガラス繊維マットを作り、この
上にスパンポンド法によって製造された繊度３デニール
のポリエステル長繊維不織布（ユニチカ株式会社製“９
０４０５ＷＴＯ”、目付け４３ｇ／ｍ２）を積層しニー
ドリングマシンにより２０ステッチ／Ｃｍ２のニードリ
ングを施し、ニードリング面の反対側に不織布構成繊維
にニードル繊維）を突出させたのちに巻き取った。次に
不織布面を下にして巻出し、不織布構成繊維（ニードル
繊維）を突出させた面を上にして、粉体散布装置、真空
吸引装置、遠赤外線ヒータと熱風加熱炉を連続的に供え
た水平搬送装置に導入した。まず熱可塑性接着性樹脂微
粉末として住友化学工業株式会社製“ホントファースト
Ｅ”　（エチレンとグリシジル基含有共重合体、融点９
８°Ｃ１Ｍ１が２０　ｇ／ｌ　０分、平均粒径か３００
　μｍ）５０重量％と日本石油化学社製“レフスポール
２”（エチレン−アクリル酸−エチルアクリレート共重
合体、融点１０２℃、Ｍｌか５０００ｇ／１０分、平均
粒径が８０μｍ）５０重量％の混合微粉末を４３ｇ／ｍ
２散布し、不織布面側から真空吸引して小さい粒径の樹
脂微粉末を無機繊維マット内に分散させた。その後、１
８０〜２００’Ｃに加熱した加熱炉に入れ、接着性樹脂
を溶融させた。

この後、乾燥炉の出口において冷却ロールでニップして
溶融した接着性樹脂を均一に延ばすとともに冷却して固
化させた後に巻き取った。得られた断熱無機繊維マット
を厚さが０．６ｍｍで温度か１２０°Ｃに加熱された着
色亜鉛鉄板に融着した。

このものをロールフォーミングによって山形に屈曲成形
し、無機繊維マット裏張り折版屋根を作成した。

得られた断熱無機繊維マットおよび熱融着した亜鉛鉄板
７／無機繊維マット及び無機繊維マット裏張り折版屋根
の特性は第１表に示した。

比較例 直径が１０μｍ、長さ３０〜１００ｍｍのカラス繊維７
５％（ヤーンとロービングの混合比７０／３０）に繊度
３デニール、平均長さ７Ｑｍｍのポリエステル複合繊維
（ユニチカ株式会社製“５−１０”）２５％を混合後、
解繊して厚さ５０ｍｍのガラス繊維マットを作り、ニー
ドリングマシンにより２５ステッチ／Ｃｍ２のニートリ
ンクを施した後、１７５°Ｃに加熱した加熱炉に導入し
ポリエステル複合繊維を溶融させてガラス繊維を結束し
て断熱無機繊維マットを得た。得られた断熱無機繊維マ
ットをクロロプレン系接着剤（タイアボンドＤＣ７６１
）を固形分で４２　ｇ／ｍ　２となるように塗布し、実
施例と同様に着色亜鉛鉄板に接着し、ロールフォーミン
グによって山形に屈曲成形し、無機繊維マット裏張り折
版屋根を作成した。得られた断熱無機繊維マットおよび
熱融着した亜鉛鉄板／無機繊維マット及び無機繊維マッ
ト裏張り折版屋根の特性は第１表に示した。

第１表に示したように本発明による断熱無機繊維マット
は無機繊維マット内部を接着性樹脂微粉末を使用して有
機繊維と併用して結束しているため無機繊維マットの機
械的強度が極めて高くなるとともに、ガラス繊維側の表
面に射熱融着、接着性樹脂層を設けたため、ガラス屑の
飛散がなく、また、表面にガラス繊維か突出していない
ため作業時のチカチカ感かなく作業性に優れ、また同時
に熱融着によって亜鉛鉄板等の金属鋼板との接着が可能
になったので従来の接着法の問題点てあった引火爆発等
の危険性か皆無になった。本発明のものは極めて少ない
有機成分で金属鋼板との接着が可能となった。

さらに、特定の融点、ＭＩの接着性樹脂であるため常温
接着性、高温接着性に優れ、亜鉛鉄板／無機繊維マット
のロールフォーミンクによって山形に屈曲成形する工程
では破れ、剥離等の問題のない極めて優れた断熱無機繊
維マットとなった。

一方、比較例によるものは、複合繊維だけではガラス繊
維を完全に結束し、マット表面からのカラス繊維の脱離
を押さえることが困難でありチカチカ感の残るものであ
った。さらに、着色亜鉛鉄板に接着する工程では接着剤
を必要とし、本発明と同量の接着成分では接着力不足と
なった。この原因は接着剤を塗布したとき接着剤のかな
りの量かマット中に吸着されたためマット表面に残って
いる量では接着不足になったものと考えられる。

従って、比較例の亜鉛鉄板７／無機繊維マットを実施例
と同様にロールフォーミングによって山形に屈曲成形す
る工程で破れ、剥離をおこす不満足なものであった。

〔発明の効果〕

かくして得られた断熱無機繊維マットは熱可塑性接着性
樹脂微粉末によって表面に一種のフィルム状の接着性樹
脂層を有するため、金属板との接着施工時あるいはその
積層品の折板山形成形時、あるいは折板山形成形品の施
工時にガラス繊維の飛散がないためチカチカ感の不快感
がなく、さらに高温接着性に優れた接着性樹脂層を設け
たため金属板との接着時に従来良く使用されていた可燃
性有機溶剤型接着剤を使用することなく熱接着が可能に
なった。また、折版山形成形時のロールフォーミング工
程においては接着性樹脂成分の強固な接着力によりガラ
スマット層に受ける剪断、圧縮、引張りなどの力に十分
耐え良好な断熱無機繊維マット折版山形成形品を得るこ
とができる。これらは断熱金属折板屋根用途に好適に用
いられる。

具体的には各種体育館や倉庫、住宅等の建築基準法に基
づく不燃材料を用いられなければならない部分などに用
いられる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の５熱融着性断熱無機繊維マットの断面
図である。 第２図は本発明の５熱融着性断熱無機繊維マットの加熱
前の断面図である。 第３図は２山粒径分布を有する熱可塑性接着性樹脂微粉
末を用いた５熱融着性断熱無機繊維マットの断面図であ
る。 第４図は２山粒径分布を有する熱可塑性接着性樹脂微粉
末を用いた５熱融着性断熱無機繊維マットの加熱前の断
面図である。 １・・・無機繊維 ２・・・有機繊維不織布 ３・・・ニードル繊維 ４・・・接着性樹脂層 ５・・・接着性樹脂微粉末 ６・・・接着性樹脂層 ７・・・平均粒径の小さい方の接着性樹脂微粉末が浸透
し、無機繊維同志あるいは有機繊維が融着した範囲

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）有機繊維不織布と無機繊維マットが重ね合せられ
   有機繊維不織布側からパンチングされて有機繊維不織布
   の繊維で無機繊維を絡合して形成された断熱無機繊維マ
   ットにおいて、無機繊維マット表面に平均粒径４０〜５
   ００μｍの熱可塑性接着性樹脂微粉末からなる接着性樹
   脂層が設けられたことを特徴とする易熱融着性断熱無機
   繊維マット。
2. （２）有機繊維不織布と該有機繊維不織布に重ね合わさ
   れた無機繊維マットと該無機繊維マット表面に設けられ
   た接着性樹脂層とからなる断熱無機繊維マットの製造方
   法において有機繊維不織布と無機繊維マットを重ね合せ
   有機繊維不織布側からパンチングし有機繊維不織布の繊
   維で無機繊維を絡合してマットとしたのち、無機繊維側
   に平均粒径が４０〜５００μｍの熱可塑性接着性樹脂微
   粉末を均一に散布し、さらに接着性樹脂の融点より高い
   温度で加熱することを特徴とする易熱融着性断熱無機繊
   維マットの製造方法。
3. （３）熱可塑性接着性樹脂微粉末が少なくとも２つの極
   大を有する粒径分布を有することを特徴とする請求項２
   に記載の易熱融着性断熱無機繊維マットの製造方法。
4. （４）熱可塑性接着性樹脂微粉末の粒径分布の極大の１
   つが４０〜１５０μｍの粒径範囲にあり、もう１つの極
   大が２００〜５００μｍの粒径範囲にあることを特徴と
   する請求項３に記載の易熱融着性断熱無機繊維マットの
   製造方法。