JPH04138243A - 軟質表皮材の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、製品歩留まりが良く、廃材の再利用が可能な
軟質表皮材の成形方法に関する。

〔従来技術〕

軟質表皮材は、一般に自動車のピラー（後述する第９図
参照）等の装飾用材料として広く使用されている。

ところで、第１２図及び第１３図に示すごとく上記軟質
表皮材１０は１表皮層１１と発泡１’ｉ１２とにより構
成されている。そして、該軟質表皮材１０は１次に示す
ような方法でつくられでいる。

まず、第１１図に示すごとく、スラッジ表皮等からなる
表皮層１１を準備する。

次に、第１２図に示すごとく、上記表皮層１１の裏面側
に、ウレタン樹脂、塩化ビニル樹脂等からなる発泡層１
２を注入、インサート成形する。

そして、第１３図に示すごとく、ピラー等の成形品形状
に賦形し、ホットナイフ等のトリミング機５により不要
部分１９を切断除去している。

なお、上記賦形、切断後の成形品には１発泡層１２の裏
面側に、更に硬質ウレタン樹脂、アクリロニトリル・ブ
タジェン・スチレン（ＡＢＳ）＃Ａ脂等からなる基材層
１３を注入又はインサート成形する場合がある。

〔解決しようとする課題〕

しかしながら、上記従来技術には１次の問題点がある。

即ち、上記不要部分１９は１表皮層１１と発泡Ｎ１２と
が熱融着されているため、これら両層は成形後剥離する
ことができない。そのため、上記発泡層１２を再生、利
用することができない。また、同様に表皮層１１につい
ても再利用ができない。したがって、製品歩留まりが良
くない。

本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので
、製品歩留まりが良く、廃材の再利用が可能な軟質表皮
材の成形方法を従供しようとするものである。

〔課題の解決手段］ 本発明は２発泡層と表皮層とからなる軟質表皮材の成形
方法において２発泡シートを得ようとする成形品に必要
な形状に裁断し、その表面に成形品番こ必要な範囲に表
皮層形成用の表皮パウダー材を散布し、その後発泡シー
ト上の表皮パウダー材を加熱熔融し、また発泡シートを
加熱軟化状態とし２次いで該軟化した発泡シートを真空
成形型内ζこ配置して真空成形を行い、しかる後該真空
成形型内よりこれらを取り出し、成形品形状に裁断する
ことを特徴とする軟質表皮材の成形方法にある。

本発明において最も注目すべきことは９発泡シートを得
ようとする成形品に必要な形状に裁断しその表面に成形
品に必要な範囲に表皮層形成用の表皮パウダー材を散布
し、その後これらを加熱成形し、成形品形状に裁断する
ことである。

上記発泡層は、塩化ビニル樹脂、ポリプロピレン樹脂等
からなる発泡シートにより構成する。

また１表皮層は、塩化ビニル樹脂、ポリプロピレン樹脂
等の熱可塑性樹脂からなる表皮層形成用の表皮パウダー
材を加熱溶着することにより構成する。

そして、上記発泡シートは、得ようとする成形品に必要
な形状に裁断し、その表面に成形品に必要な範囲に表皮
層形成用の表皮パウダー材を散布する。該表皮パウダー
材は、その散布前に、実施例に示すごとく、上記発泡シ
ートの表面に予め接着剤を塗布しておき接合することが
できる。その後は、従来法のごとく、これらを加熱し１
次いで真空成形を行い、真空成形型内よりこれらを取り
出し、成形品形状に裁断する。

〔作用及び効果〕

本発明においては９発泡シートの表面に成形品番こ必要
な範囲に表皮層形成用の表皮パウダー材を散布している
。なお２表皮パウダー材の散布は若干の余裕を見て、上
記範囲より少し広い目に施すこともできる。

そのため、上記表皮層は、成形品に必要な範囲において
、上記発泡シート上に積層融着される。

それ故、真空成形により得られた成形品を裁断して最終
製品形状にするときには、上記表皮層が形成された範囲
に沿って裁断することになる。したがって、裁断された
残材は当初の発泡シート材のみにより構成され、該残材
は再利用に供することができる。

即ち、上記成形品形状に裁断する際、裁断除去されたク
ランプ代、伸び代等の不要部分は、上記発泡シートのみ
からなる。そのため、該発泡シートは加熱溶融すること
により、廃材再利用が可能となる。

また５表皮層形成用の表皮パウダー材も、必要部分にの
み用いるので、無駄がない。

それ故、製品歩留りが良いと共に１発泡シート表皮パウ
ダー材の省資源化を図ることができる。

以上のごとく１本発明ムこよれば、製品歩留まりが良く
、廃材の再利用が可能な軟質表皮材の成形方法を提供す
ることができる。

〔実施例〕

第１実施例 本発明の実施例にかかる軟質表皮材の成形方法につき、
第１図〜第８図を用いて説明する。

即ち１本例は、第１図に示すごとく５表皮層１１と発泡
層１２とからなる軟質表皮材１ｏによる成形品１を成形
する方法である。

本例方法においては、まず、第２図に示すごとく１発泡
シート１２０を、得ようとする成形品に必要な形状に裁
断する。なお１発泡シー）１２０は、後述するクランプ
化などを有している。

次に、第３図に示すごとく、上記発泡シート１２０の表
面に、成形品に必要な範囲２に表皮層形成用の表皮パウ
ダー材１０１を散布する。

その後、第４図に示すごとく２表皮パウダー材１０１を
散布した発泡シート１２０を、ヒータ３により加熱する
と２表皮パウダー材１０１は加熱溶融され発泡シー）１
２０上に表皮層１１を形成する。また、上記発泡シート
１２０も加熱熔融される。

次いで、第５図に示すごとく、上記加熱軟化状態の発泡
シート１２０を真空成形型６内に配置して真空成形を行
う。

しかる後、第６図に示すごとく、上記真空成形型６内よ
り真空成形品を取り出す。

そして、第７図に示すごとく、成形品１の形状に裁断す
る。

上記発泡シート１２０としては、ポリプロピレン樹脂を
約７〜２０倍に発泡させたシート状物を用いる。

また２表皮パウダー材１０１としては１表皮層形成用の
ポリプロピレン樹脂パウダーを用いる。

そして、上記発泡シート１２０の成形品１に必要な範囲
２には、予め接着剤（図示略）を塗布しておく。これに
より、上記表皮パウダー材１０１は、成形品１に必要な
範囲２のみに付着する。

また、上記真空成形型６は、上型６１と下型６２とより
なる。そして、核上型６１はポーラス型よりなり２通気
性多孔型で外部より減圧吸引する真空成形型である。こ
れにより、上記軟質表皮材１０を成形品形状に賦形する
ことができる。また。

下型６２は１通気多孔型のプラグ型で、下方より空気を
圧入するタイプである。

また、真空成形品１は、第６図及び第７関に示すごとく
、上記真空成形型６より取り出し、成形品ｌの形状に、
ホットナイフを有するトリミング機５により裁断する。

ここで得られる成形品ｌは自動車のピラー外装用部材（
第９図）として用いられる。

次に１作用効果につき説明する。

本例においては９発泡シート１２０の表面に成形品１に
必要な範囲に表皮層形成用の表皮パウダー材１０１を塗
布している。

そのため、上記表皮層ＩＩは、成形品１に必要な範囲２
において、上記発泡シー）１２０上に積層形成される。

それ故、真空成形により得られた成形品１を裁断して最
終製品形状にするときには、第７図に示すごとく、上記
表皮層１が形成された範囲に沿ってトリミング１１５に
より裁断することζこなる。したがって、裁断された残
材は当初の発泡シートのみにより構成され、該残材は再
利用に供することができる。

即ち、上記成形品形状に裁断する際、裁断除去されたク
ランプ代、伸び代等の不要部分１９は発泡シート１２０
のみからなる。また、上記不要部分１９は、ポリプロピ
レン樹脂のみにより構成されている。したがって、不要
部分として廃棄される該発泡シート１２０は、これを加
熱熔融することにより、再生された熱可塑性樹脂として
のポリプロピレン樹脂とすることができ、廃材再利用が
可能となる。

また５表皮層形成用の表皮パウダー材１０１も。

必要な部分のみに用いるので、無駄がない。

それ故、製品歩留りが良いと共に２発泡シート１２０、
表皮パウダー材１０１の省資源化を図ることができる。

以上のごとく１本例によれば、製品歩留まりが良く、廃
材再利用が可能な軟質表皮材を成形することができる。

また、上記成形品１の発泡層１２側には、第８図に示す
ごとく、射出成形等により、ポリプロピレン樹脂からな
る基材層１３をインサート成形することができる。これ
により、成形品ｌは　その成形品形状を強固に維持する
ことができる。

第２実施例 自動車用ピラーの軟質表皮材の成形方法乙こつき第９図
及び第１０図を用いて説明する。

即ち３本例は１表皮層を設けない部分を有する上記ピラ
ーにつき、上記第１実施例における表皮パウダー材１０
１に代えて、２分割された部分につき表皮パウダー材１
０２，１０３を散布するものである。

ここで得ようとするピラー６の軟質表皮材成形品は、第
９図に示すごとく、くの字形状をなすと共に、下方中央
部において開口部６１を有し、軟質表皮材による外装部
材６２により形成するものである。

即ち、成形に当たっては、まず、上記接着剤１５を、上
記ピラー６の開口部６１に相当する部分及び端部のクラ
ンプ化１９０を除いて、予め上記発泡シート１２０上に
塗布する。

次いで、上記表皮パウダー材１０２．１０３を上記接着
剤１５上に散布し、上記発泡シート１２０上に接合させ
る。

その後５表皮パウダー材１０２，１０３を発泡シート１
０１上で加熱溶融し、かつ該発泡シート１０１を加熱軟
化させた状態とし、該軟化した発泡シート１２０を真空
成形型内に配置して真空成形を行い１次いで成形品形状
に裁断する。このとき　上記開口部６１に相当する部分
も切断する。

これにより　第９図に示すごとく、開口部６１を中央部
に有する。軟質表皮材からなる上記成形品を得ることが
できる。

したがって３本例によれば、上記成形品を成形するに当
り、開口部６１及びクランプ代１９０等の不要部分に表
皮層を形成することなく、製品歩留まりを向上させるこ
とができる。また、上記第１実施例と同様の効果を得る
ことができる。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第８図は第１実施例にかかる軟質表皮材の成形
方法を示し、第１図は軟質表皮材からなる成形品の断面
図、第２図〜第７図は軟質表皮材の成形方法の工程説明
図、第８図は基材層を有する軟質表皮材からなる成形品
の断面図、第９図及び第１０図は第２実施例からなる軟
質表皮材の成形方法を示し、第９図はピラーの正面図、
第１０図は発泡シート上に表皮パウダー材を散布した状
態を示す断面図、第１１図〜第１３図は従来の軟質表皮
材の成形方法の工程説明図である。 １゜ １０゜ １０１゜ １１゜ １２゜ １３゜ １２０゜ １５゜ ２゜ ６゜ １．成形品。 １．軟質表皮材。 １０２．１０３゜ ００表皮層。 ０１発泡層。 １．基材層 １０発泡シート。 ０．接着剤。 １．成形品形状 １．真空成形型。 表皮パウダー材 出 代 願人 豊田 埋入

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 発泡層と表皮層とからなる軟質表皮材の成形方法におい
   て、 発泡シートを得ようとする成形品に必要な形状に裁断し
   、その表面に成形品に必要な範囲に表皮層形成用の表皮
   パウダー材を散布し、その後発泡シート上の表皮パウダ
   ー材を加熱溶融し、また発泡シートを加熱軟化状態とし
   、次いで該軟化した発泡シートを真空成形型内に配置し
   て真空成形を行い、しかる後該真空成形型内よりこれら
   を取り出し、成形品形状に裁断することを特徴とする軟
   質表皮材の成形方法。