JPH01222906A - 樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、表皮とコアとからなる樹脂成形品の製造方法
に関する。より詳しく述べるならば、本発明は、成形品
の表皮及びコアの成形を同時に行なうとともに、表皮及
びコアを接着剤を使用せずに接合することができる樹脂
成形品の製造方法に関する。この発明の方法により製造
された樹脂成形品は、車両や建築用の内装品、例えば自
動車のとラーガーニッシュ、ドアトリムアッパー等に利
用することができる。

〔従来の技術〕

表皮とコアとからなる樹脂成形品は、従来は表皮及びコ
アの成形を別々に行ない、表皮とコアとの接合を接着剤
を使用して果していた。例えば、表皮材がポリ塩化ビニ
ル、そしてコア材が硬質ポリウレタンである成形品は、
真空成形又はスラッシュ成形により予め製品の表皮形状
に成形した表皮（二層塩化ビニルシート）を型内にセッ
トし、表皮材のコアに面する側に接着剤を適用した後、
この接着剤の上にコア材（硬質ポリウレタン）を注入し
、型を閉じてコアの成形を行なうことにより最終的な製
品形状にされる。

〔発明が解決しようとする課題〕

前述の従来の樹脂成形品製造方法においては、表皮の成
形とコアの成形とが別々の工程で行なわれ、更に表皮と
コアとを接合するのに接着剤を使用しなければならない
ため、製造工程が複雑であり、成形品の製造に手間がか
かり且つ時間がかかるという欠点があった。

本発明は、表皮の成形とコアの成形とを同時に行ない、
しかも表皮とコアとの接合に接着剤を使用する必要のな
い簡単な樹脂成形品製造方法を提供し、上記の欠点を克
服することを目的とする。

〔課題を解決するための手段〕

本発明の樹脂成形品製造方法は、発泡層を有するシート
状の表皮材を型にセットし、この表皮材の発泡層上にコ
ア材の発泡性樹脂原料を注入し、型締め後、発泡性樹脂
原料を発泡させて、コア及び表皮の成形を同時に行なう
とともに、コア材の発泡樹脂を表皮材の発泡層に含浸さ
せてこれらの接合も同時に行なうことによって、表皮と
コアとからなる樹脂成形品を単一工程で製造するもので
ある。

本発明の製造方法においては、シート状の表皮材を型に
セットする際にその発泡層を内側にする。

また、表皮材は型に密着させる必要はない。コア材の発
泡性樹脂原料が発泡する時に、表皮材が引き延ばされて
最終的に製品の表皮形状になることができるからである
。

本発明で使用する表皮材は、発泡層を有し、且つ、コア
の原料である発泡性樹脂の反応熱及び発泡圧により軟化
しそして引き延ばされる平面状のものであれば、どのよ
うなものでもよい。このような材料としては、例えばポ
リ塩化ビニル、ポリプロピレン、ポリエチレン等の熱可
塑性樹脂シートを挙げることができる。表皮材は、コア
とともに成形される時に引き延ばされて薄くなるので、
その伸長骨を考慮したいく分厚いものを使用する。

また、シート状の表皮材の製造段階では一般に発泡層表
面に薄膜が形成されるが、本発明の方法では、この薄膜
は成形時に表皮材がコアの原料樹脂の反応熱により軟化
し発泡圧により引き延ばされるのに伴って更に薄くなり
、そして発泡圧により破壊されて表皮材発泡層へのコア
材発泡袢樹脂の含浸が可能になるので、そのように発泡
層表面に薄膜が形成されている表皮材でもそのまま使用
することができる。関連して、表皮材表面に薄膜がある
場合にはその薄膜の破壊を確実にするために、表皮材を
型にセットする時に、コア材の発泡によって表皮材が十
分に引き延ばされることが可能なように表皮材を型面か
ら離してセットするようにする。

本発明で使用するコア材は、成形の際に反応熱を発生し
、且つ、発泡して発泡圧を生じ、表皮材の発泡層に含浸
しうるコア材であれば、どのようなものでもよい。例え
ば、硬質ポリウレタンを使用すること、Ｃできる。

この方法を使用する際には、表皮材を予め型にセットし
、接着剤を適用し、そしてコア材を注入して樹脂成形品
を製造するのに使用される従来の型をそのまま使用する
ことができる。但し、表皮材の端部を把持する。

〔作　用〕

本発明の樹脂成形品製造方法は、コアの成形を行なうと
同時にコア材の発泡性原料の反応熱と発泡圧とを利用し
て表皮の成形を行ない、且つコア材の発泡樹脂を表皮材
の発泡層に含浸させて成形品の表皮とコアとの接合を果
すものである。

コア材の発泡性原料が反応する際に生ずる反応熱及び発
泡圧は、表皮材を軟化させ且つそれを引き延ばして、型
締めによる表皮の成形を可能にする。同時に、コア材の
発泡樹脂をその発泡圧により表皮材の発泡層に含浸させ
、表皮とコアとを接着剤を使用せずに接合することが可
能になる。また、表皮材の発泡層表面にその製造段階で
薄膜が形成されている場合にも、コア材の発泡性原料が
反応する際の反応熱及び発泡圧は、それにより表皮材を
軟化し且つ引き延ばされるのに伴って上記薄膜を更に薄
くし、そしてこの薄膜を破って発泡樹脂が表皮材の発泡
層に侵入し、成形品の表皮とコアとの接合を果すのを可
能にする。

〔実施例〕

次に、実施例により本発明の樹脂成形品製造方法を説明
する。

第１図に示すように、ポリ塩化ビニルの表皮材１をシー
ト状態で下型５にセットする。この時、表皮材ｌの下面
はその一部が下型に接してはいるが、下型との間には空
間が存在するようにセットする。このポリ塩化ビニル表
皮材ｌの下側はソリッド層であり、上側が発泡層である
。

次いで、表皮材１の上にコア材の硬質ポリウレタン原料
２を注入し、上型６を用いて型締めを行ない、同時にポ
リウレタン原料を反応し発泡させる。硬質ポリウレタン
の反応が終了し、成形品の成形が完了した後の状態を第
２図に示す。第２図において、３は成形された硬質ポリ
ウレタンのコアであり、４はこの硬質ポリウレタンがポ
リ塩化ビニルの表皮材ｌの発泡層へ含浸した部分である
。

その後、このようにして製造した樹脂成形体を型から取
出し、不要なポリ塩化ビニルシートやばりを取除いて、
第３図に示すような製品を完成する。

〔発明の効果〕

本発明の樹脂成形品製造方法においては、成形品の表皮
を構成すべき、発泡層を有する平面状樹脂シートを型に
セットしておき、その上に成形品のコアを構成すべき発
泡性樹脂原料を注入した後、型締めを行ない、コアを構
成すべき発泡性樹脂を反応させ且つ発泡させてコアの成
形を行なうのと同時に、その反応熱及び発泡圧を利用し
て成形品の表皮を構成すべき樹脂シートを軟化及び延伸
させて表皮の成形をも一緒に行なうという、従来の同様
の樹脂成形品製造方法に比べて簡単な単一工程によって
、表皮とコアとからなる樹脂成形品を製造することがで
きる。しかもこの方法においては、成形品のコアを構成
すべき発泡樹脂が、成形品の表皮を構成すべき樹脂材料
の発泡層に含浸して表皮とコアとの接合が果されるため
、従来法のように接着剤を用いて表皮とコアとを接合さ
せる必要が一切ない。従って、本発明の方法によれば、
簡単な単一工程により、接着剤を使用することなく、表
皮とコアとからなる樹脂成形品を製造することができる
。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の製造方法において型締めをする前に
、表皮材の上にコア材の発泡性原料を注入した状態を示
す断面図、第２図は、発泡性原料の反応が終了し、成形
が完了した後の状態を示す断面図、第３図は、本発明の
方法により製造した樹脂成形品の断面図。 図中、ｌは表皮材、２は発泡性コア原料、３は成形され
たコア、４は成形後のコア材料が表皮材の発泡層に含浸
した部分、５．６は型。 第１図 第２図 第３図 １・・・表皮材 ４・・・コア材料の含浸部分

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １、発泡層を有するシート状の表皮材を型にセットし、
   この表皮材の発泡層上にコア材の発泡性樹脂原料を注入
   し、型締め後、発泡性樹脂原料を発泡させて、コア及び
   表皮の成形を同時に行なうとともに、コア材の発泡樹脂
   を表皮材の発泡層に含浸させてこれらの接合も同時に行
   なうことを特徴とする、表皮とコアとからなる樹脂成形
   品製造方法。