JPH0377985A - ゴム被覆ローラの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明はゴム被覆ローラの製造方法に係り、特に複写
機などの定着ローラ、加圧ローラとして用いられるゴム
被覆ローラの製造方法に関する。

［従来の技術］ 複写機などの熱定着部に使われるローラは画質に直接影
響を及ぼす重要部品であり、耐熱性、耐摩耗性、成型性
等が優れていることから主としてシリコンゴム被覆ロー
ラが用いられる。更に、シリコーンゴム層上にフッ素ゴ
ムラテックスを設けたゴム被覆ローラ（以下ＦＳローラ
という）、フッ素ゴム層にフッ素樹脂を設けたもの（以
下ＦＦローラという）がある。

ところで、このようなゴム被覆ローラは第８図に示すよ
うに表面処理及びブライマー塗布した芯金にゴム材料を
被覆し、架橋させた後研削することによって数１０μｍ
〜数１ｏＯ１ｌＩ１１のゴム膜を形成し製造される。更
に外側の層を有するＦＳローラやＦＦローラの場合は、
この研削後のゴム膜にフッ素ゴムラテックスあるいはフ
ッ素樹脂等を塗装（塗布）し、焼成硬化させる。ここで
、被覆架橋工程は用いるゴム材料によって異なり、注型
硬化、静電粉体塗装法、吹き付塗装法、浸漬塗装法等が
あるが、研削工程を経ることなくローラ外周面上に１ｍ
ｍｍｍ下のゴム膜を形成する方法としては後王者が一般
的である。

［発明が解決しようとする課題］ ところでこのような従来ゴム被覆ローラの製造方法は以
下に述べるような欠点がある。すなわち、吹き付塗装法
の場合は材料のロスが多く、又、均一な膜を形成するに
は一回の塗布量を数μｍ程度にしなければならず数１０
μｍ以上の厚膜を形成するためには重ね塗りを必要とし
生産性が悪いなどの問題点がある。形成される膜に気泡
が入り易く、特にゴム膜がローラ最外層である場合は気
泡によるピンホールはそのまま画質の低下を招く。

このような気泡は、静電塗装の場合も同様に生じやすい
。

一方、浸漬塗装法の場合には、芯金をゴム材料の入った
容器に浸漬して被覆するため、膜厚をコントロールし、
又、均一な膜厚とすることが困難である。

そこで、このような材料のロスがなく、しかも均一な膜
厚を有するゴム膜を形成するのに第９図に示すようにロ
ーラ１を水平に保持し、ブレード２を所定間隙３を保持
して配置し、ゴム材料４を所定間隙３に供給してローラ
１を回転し、ゴム被覆を行う方法があった。（特願昭６
３−３２１７１２号）この方法ではローラ１を回転しつ
つ塗布した後、ブレード２を後退させてさらにローラ１
を空転させてゴムの塗膜にブレード２の形成跡を残さな
い方法をとっている。しかし、この空転時に柔軟なゴム
塗膜５は表面張力や遠心力のために第１０図に示すよう
にローラ２の両端部においてゴム材料が盛り上り肉厚部
６を生じてしまい、このような塗膜を焼成硬化したロー
ラは、ニップ幅が不均一となり、定着不良、紙しわの発
生等を起こし、ローラとしての機能を果さなくなってし
まうという欠点があった。

本発明は上記のような欠点を解消するためになされたも
のであって、材料のロスがなく、しかも膜厚が均一でそ
の他栓能の優れたゴム塗膜を形成することができるゴム
被覆ローラの製造方法を提供することを目的とする。

［課題を解決するための手段］ このような目的を達成するため本発明のゴム被覆ローラ
の製造方法は、ローラの外周にローラの外側にゴム材料
を塗布後、硬化させてゴム被覆ローラを製造する方法に
おいて、前記ローラを水平に保持し、前記ローラに相対
し且つ先端が前記ローラの外周と所定間隙をもつように
第１のブレードを配置し、該第１のブレードと前記ロー
ラとの間に前記ゴム材料を供給すると同時に前記ローラ
を回転し前記ローラの外周に前記ゴム材料を塗布した後
、前記第１のブレードを前記ローラより後退させ、前記
ローラと所定間隙を保持するよう第２のブレードを配置
し前記ローラを回転し前記ローラの両端部の塗膜を削成
し、前記第２のブレードを前記ローラより後退させ、前
記ローラを更に回転させて前記ローラに塗布されたゴム
材料の厚さを均一化する。

また、前記第１のブレードと前記第２のブレードは一体
であって前記ローラに相対し且つ先端は両端部に突起を
有するブレードを用いてもよい。

［作用］ 本発明はまず水平に支持したローラと第１のブレードと
の間隙にゴム材料を供給し、ローラを回転することによ
りローラ外周に間隙の大きさで決まる膜厚のゴム膜を塗
布する。塗布後、さらにブレードの形成跡を消去するた
めに行われるローラの空転時に遠心力や表面張力により
ゴム膜が偏移して生じるローラ両端部の肉厚部を第２の
ブレードを第１のブレードのローラとの間隙より狭い間
隙に配置して、ローラを回転し、所望のゴム塗布膜厚よ
り薄くなるよう削成する。そしてさらにローラを空転し
て第２のブレード跡を除却すると共に、遠心力等により
両端部にゴム材料が移行されて両端部の薄い膜厚が相殺
され、所望の膜厚を有するようになり、ローラ全体の膜
厚が均一化される。

また、以上の説明のような条理に従い、第１のブレード
と、第２のブレードを一体化してブレードの両端部に突
起を設け、ブレードをローラに相対して設置すると中央
部は間隙が広く１両端部は間隙が狭くなる。この間隙に
ゴム材料を供給してローラを回転して両端部の膜厚が薄
い塗膜を一挙に形成し、さらにローラを空転させること
によりブレード跡を除去すると同時に両端部に遠心力に
より塗膜が偏移され、膜厚の薄さが相殺されてローラ全
体に亘って均一になる。

［実施例コ 本発明のゴム被覆ローラの製造方法の好適な実施例を図
面を参照して説明する。

第１図において、ローラ１０は脱脂等の表面処理及びゴ
ム材料との付着性を高めるためのプライマが塗布された
芯金から成り、所定の回転手段に水平に保持され、所定
方向（矢印Ａ方向）に所定の周速、例えば周速２　ａｍ
／　ｓｅｃ〜６０　ｃｍ／　ｓｅｃで回転する。ローラ
１０の軸方向と水平且つローラｌＯの外周と所定の間隙
を保持するよう第１のブレード２０が設置される。第１
のブレード２０はローラ１０の長手方向よりやや長く、
刃先は下面に対し約３０°の角度で傾斜した傾斜部２１
を有し、ゴム材料を供給する間隙３０を形成する。さら
にローラ１０には第３図の上面図に示すようなローラの
両端部Ｉ　Ｘとの１′１ｆｆＭ３１を決定する形状の第
２のブレード２２がローラ１０に相対して設けられる。

第１のブレード及び第２のブレードは図示しない駆動手
段により水平（矢印Ｂ方向）移動可能であって、ローラ
との間隙３０及び３１を調節すると共に、上方（矢印Ｃ
方向）に回転可能である。

ローラｌＯの外周に塗布されるゴム材料４０はローラ１
０と第１のブレード２０のなす間隙３０に供給され、例
えば液状シリコーンゴム、シリコーンゴムの有機溶剤溶
液、フッ素ゴムの有機溶剤溶液、フッ素樹脂とフッ素ゴ
ムの場合ラテックス等であり、粘度５００〜２０００ｃ
ｐのものである。これらのゴム材料４０は例えば適宜配
合され。

適当な粘度を有するように調整され、例えばバルブ等の
開閉により供給量を調節することができる。

以上のような構成において、ゴム被膜ローラの製造方法
を説明する。ローラ１０を水平に配置し、第１のブレー
ド２０が所望の膜厚を形成できるよう、水平移動手段（
図示せず）により移動させ、間隙３０の幅を調整する。

また、第２のブレード２２とローラ１０との間隙３１は
第１のブレード２０とローラ１０との間ｖＲ３０より狭
い間隙を構成するよう水平移動手段（図示せず）により
第２のブレード２２を移動させ調整後Ｃ方向に回転して
ローラ１０から離れた位置に設置しておく０次にゴム材
料４０の所定の膜厚の塗布膜を形成する必要量を間［３
０に供給すると共にローラ１０をＡ方向に所定の速度で
回転し、ローラ１０の外周に塗布膜を形成する。しかる
後、第１のブレード２０をＢ方向に僅かにローラ１０か
ら離し、Ｃ方向に急回転させ、余分なゴム材料がローラ
１０に付着しないようにする。その後、ローラ１０を空
転させ、ブレード跡が塗膜に残らないようにする。

この時遠心力等によりゴム塗膜が偏移してローラ１０の
両端部に肉厚部が形成されてしまう。この肉厚部を削除
するため、第２のブレード２２を反転させ、ローラ１０
と間隙３１を有するよう配置して再びローラ１０をＡ方
向に回転することによリローラ両端部はローラの中央部
に形成される膜厚より薄い膜厚となる。

その後、第２のブレード２２をＢ方向に僅かにローラ１
０から離し、Ｃ方向に回転させ第２のブレード２２をロ
ーラ１０から離した後、ローラ１０を例えば２０　ｃｒ
ａ／　ｓｅｃ〜６０　ｃｔｍ／　ｓｅｅで回転させるこ
とにより流動性を有するゴム材料が遠心力により両端部
に移行して両端部の薄い膜厚が相殺されてローラ全体に
亘り極めて均一性の高い膜厚の塗布膜膜が形成される。

その後、公知の加硫又は硬化工程によってゴム材料中の
溶剤を除去すると共にゴム材料を加硫、硬化させてゴム
被覆ローラを得る。

尚、他の実施例として第１のブレードと第２のブレード
を一体化したブレードを用いた方法も好適である。第２
図に示すように第１のブレードと第２のブレードを一体
化したブレード２３は両端部に突起２４を有し外周にゴ
ム材料を塗布するローラ１０の両端部（例えば１０〜２
０ａｍ）は薄く、中央部は厚い塗布膜が形成されるよう
になっている。ここで突起２４の長さをｂとし、ローラ
１０の両端部１１との間隙がａとなるようブレード２３
を配置すると中央部はａ＋ｂ、両端部はａの膜厚の塗布
膜が形成される。突起２４の長さｂはローラ１０にゴム
材料塗布後、ブレード跡を消すためローラ１０を空転さ
せる際に遠心力によりゴム膜が偏移して両端部に移行す
るゴム材料量に相当する長さを選択することができる。

ゴム材料の移行の量はローラの空転時の周速やゴム粘度
により異り、突起すの長さはこれらの条件により随時決
定すればよい。

ブレードの突起の形状は第３図のものに限らず、第４〜
７図に示すようなものであってもよく、またこれに限定
するものでなく、ゴム材料がローラ空転時に両端部に偏
移する量を相殺する形状のものならば好適に使用できる
。

このようにして得られたゴム被覆ローラはそれ自体加圧
ローラあるいは定着ローラ等に用いられるものであるが
、更にこのゴム膜にプライマーを塗布し、上述と同様の
方法でフッ素ゴムラテックス等のゴム材料の被膜を形成
してもよい。

すなわち、本発明のゴム被膜ローラの製造方法は芯金上
に形成される外層あるいは内層のゴム膜、更には内層の
ゴム膜上に形成される最外層のゴム膜など、あらゆるロ
ーラのゴム膜に適用することができる。

［発明の効果］ 以上の実施例からも明らかなように１本発明のゴム被覆
ローラの製造方法によれば、必要とするゴム材料を供給
するため、材料のロスがなく、シかもブレード跡を消す
るために行う回転によりゴム材料の偏移を相殺して全表
面に亘って極めて均一性の高いゴム被覆を効率よく生産
することができる。

又、均一なゴム被膜を形成することができるので研削工
程を不要とし生産性を高めることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図及び第２図は本発明のゴム被覆ローラの製造方法
を適用した一実施例を示す図、第３図は本発明の他の実
施例を示す図、第４図乃至第７図は第３図に示す一実施
例の他の実施例を示す図。 第８図はゴム被覆ローラの製造工程を示す図、第９図は
従来例を示す図、第１０図は従来例を説明する図である
。 ２３・・・・・・ブレード ２４・・・・・・突起 ３０．３１・・・・・・間隙 ４０・・・・・・ゴム材料

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １、ローラの外周にゴム材料を塗布後、硬化させてゴム
   被覆ローラを製造する方法において、前記ローラを水平
   に保持し、前記ローラに相対し且つ先端が前記ローラの
   外周と所定間隙をもつように第１のブレードを配置し、
   該第１のブレードと前記ローラとの間に前記ゴム材料を
   供給すると同時に前記ローラを回転し前記ローラの外周
   に前記ゴム材料を塗布した後、前記第１のブレードを前
   記ローラより後退させ、前記ローラと所定間隙を保持す
   るよう第２のブレードを配置し前記ローラを回転し前記
   ローラの両端部の塗膜を削成し、前記第２のブレードを
   前記ローラより後退させ、前記ローラを更に回転させて
   前記ローラに塗布されたゴム材料の厚さを均一化するこ
   とを特徴とするゴム被覆ローラの製造方法。２、前記第
   １のブレードと前記第２のブレードは一体であって前記
   ローラに相対し且つ先端は両端部に突起を有することを
   特徴とする第１項記載のゴム被覆ローラの製造方法。