JP3309621B2 - ローラの製造方法 - Google Patents
ローラの製造方法Info
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- JP3309621B2 JP3309621B2 JP1736995A JP1736995A JP3309621B2 JP 3309621 B2 JP3309621 B2 JP 3309621B2 JP 1736995 A JP1736995 A JP 1736995A JP 1736995 A JP1736995 A JP 1736995A JP 3309621 B2 JP3309621 B2 JP 3309621B2
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- roller
- coating film
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- entire
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- Electrostatic Charge, Transfer And Separation In Electrography (AREA)
- Registering, Tensioning, Guiding Webs, And Rollers Therefor (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Delivering By Means Of Belts And Rollers (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、複写機、プリンタ等の
電子写真装置や静電記録装置等に用いられるローラの製
造方法に係り、特に帯電ローラ、現像ローラ、転写ロー
ラ、定着ローラ、給紙ローラ、搬送ローラ等のローラに
好適な製造方法に関する。
電子写真装置や静電記録装置等に用いられるローラの製
造方法に係り、特に帯電ローラ、現像ローラ、転写ロー
ラ、定着ローラ、給紙ローラ、搬送ローラ等のローラに
好適な製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、複写機、プリンター等の電子写真
装置、静電記録装置等に用いられるローラは、その弾性
層の材料としてゴム、ウレタン及び各種プラスチックが
用いられている。これらのローラは、他の部材（感光ド
ラム、各種ブレード、ローラ等）と接触して用いられる
ために、ローラ表面を非汚染性の材料で被覆する等の処
理を行う場合がある。
装置、静電記録装置等に用いられるローラは、その弾性
層の材料としてゴム、ウレタン及び各種プラスチックが
用いられている。これらのローラは、他の部材（感光ド
ラム、各種ブレード、ローラ等）と接触して用いられる
ために、ローラ表面を非汚染性の材料で被覆する等の処
理を行う場合がある。
【０００３】一般に、ローラの表面に被覆膜を形成する
方法は、ディップ、ロールコータ等の方法等の湿式塗布
方法、押し出し方式、シュリンクチューブ方式等の乾式
被覆法等がある。
方法は、ディップ、ロールコータ等の方法等の湿式塗布
方法、押し出し方式、シュリンクチューブ方式等の乾式
被覆法等がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、乾式被覆方
法、例えば、押し出し方式では被覆膜の厚みが厚くなり
過ぎてしまうためにローラ全体の硬度が上昇してしまっ
たり、シュリンクチューブ方式では被覆膜の厚みは薄く
できるものの、熱収縮の際にしわ等が発生しやすくな
り、得られたローラの表面は粗雑なものとなってしまう
等の欠点がある。一方、湿式塗布方法、例えば、ディッ
プでは液だれ等により被覆膜の厚みが不均一になってし
まったり、ロールコータでは液だれ等は改善できるもの
の、ローラ全体を数回に分けて塗布するために部分的に
被覆膜の厚みが不均一になってしまう等の欠点がある。
法、例えば、押し出し方式では被覆膜の厚みが厚くなり
過ぎてしまうためにローラ全体の硬度が上昇してしまっ
たり、シュリンクチューブ方式では被覆膜の厚みは薄く
できるものの、熱収縮の際にしわ等が発生しやすくな
り、得られたローラの表面は粗雑なものとなってしまう
等の欠点がある。一方、湿式塗布方法、例えば、ディッ
プでは液だれ等により被覆膜の厚みが不均一になってし
まったり、ロールコータでは液だれ等は改善できるもの
の、ローラ全体を数回に分けて塗布するために部分的に
被覆膜の厚みが不均一になってしまう等の欠点がある。
【０００５】本発明は、上記事情に鑑みなされたもの
で、極めて簡便にローラ表面の被覆膜の厚みをコントロ
ールすることができるローラの製造方法を提供すること
を目的とする。
で、極めて簡便にローラ表面の被覆膜の厚みをコントロ
ールすることができるローラの製造方法を提供すること
を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１のローラの製造
方法は、ローラの表面に被覆膜を形成するローラの製造
方法において、前記ローラ全体を被覆膜を形成し得る溶
液に非回転状態で軸方向を垂直にしてディップし、次
に、このローラをローラの全長の１／２以下の長さのみ
ローラの軸方向に引き上げ、このローラをそのままの垂
直状態で再び溶液にディップする工程を少なくとも１回
以上繰り返し行った後、最後に、このローラ全体をロー
ラの軸方向に引き上げることを特徴とする。
方法は、ローラの表面に被覆膜を形成するローラの製造
方法において、前記ローラ全体を被覆膜を形成し得る溶
液に非回転状態で軸方向を垂直にしてディップし、次
に、このローラをローラの全長の１／２以下の長さのみ
ローラの軸方向に引き上げ、このローラをそのままの垂
直状態で再び溶液にディップする工程を少なくとも１回
以上繰り返し行った後、最後に、このローラ全体をロー
ラの軸方向に引き上げることを特徴とする。
【０００７】請求項２のローラの製造方法は、ローラの
表面に被覆膜を形成するローラの製造方法において、前
記ローラ全体を被覆膜を形成し得る溶液に非回転状態で
軸方向を垂直にしてディップし、次に、このローラをロ
ーラの全長の１／２以下の長さのみローラの軸方向に引
き上げ、このローラをそのままの垂直状態で再び溶液に
ディップする工程を少なくとも１回以上繰り返し行った
後、最後に、このローラ全体をローラの軸方向に引き上
げる時に、ある一定点から徐々に遅く引き上げることを
特徴する。
表面に被覆膜を形成するローラの製造方法において、前
記ローラ全体を被覆膜を形成し得る溶液に非回転状態で
軸方向を垂直にしてディップし、次に、このローラをロ
ーラの全長の１／２以下の長さのみローラの軸方向に引
き上げ、このローラをそのままの垂直状態で再び溶液に
ディップする工程を少なくとも１回以上繰り返し行った
後、最後に、このローラ全体をローラの軸方向に引き上
げる時に、ある一定点から徐々に遅く引き上げることを
特徴する。
【０００８】
【０００９】
【作用】本発明の請求項１のローラの製造方法は、ロー
ラ全体を被覆膜を形成し得る溶液に非回転状態で軸方向
を垂直にしてディップし、次に、このローラをローラの
全長の１／２以下の長さのみローラの軸方向に引き上
げ、このローラをそのままの垂直状態で再び溶液にディ
ップする工程を少なくとも１回以上繰り返し行った後、
最後に、このローラ全体をローラの軸方向に引き上げる
ことにより、従来、ローラ全体をディップしてそのまま
引き上げる方法（以下、”１ディップ法”と称す）で問
題となっていた液だれ等による被覆膜の不均一化、特に
上端部の被覆膜の厚みが下端部のそれに比べて薄くなる
等の欠点を上端部を２回以上ディップすることにより改
善するものである。
ラ全体を被覆膜を形成し得る溶液に非回転状態で軸方向
を垂直にしてディップし、次に、このローラをローラの
全長の１／２以下の長さのみローラの軸方向に引き上
げ、このローラをそのままの垂直状態で再び溶液にディ
ップする工程を少なくとも１回以上繰り返し行った後、
最後に、このローラ全体をローラの軸方向に引き上げる
ことにより、従来、ローラ全体をディップしてそのまま
引き上げる方法（以下、”１ディップ法”と称す）で問
題となっていた液だれ等による被覆膜の不均一化、特に
上端部の被覆膜の厚みが下端部のそれに比べて薄くなる
等の欠点を上端部を２回以上ディップすることにより改
善するものである。
【００１０】
【００１１】請求項２のローラの製造方法は、ローラの
表面に被覆膜を形成するローラの製造方法において、前
記ローラ全体を被覆膜を形成し得る溶液に非回転状態で
軸方向を垂直にしてにディップした後、次に、このロー
ラをローラの全長の１／２以下の長さのみローラの軸方
向に引き上げ、このローラをそのままの垂直状態で再び
溶液にディップする工程を少なくとも１回以上繰り返し
行った後、最後に、このローラ全体をローラの軸方向に
引き上げる時に、ある一定点から徐々に遅く引き上げる
ことにより、液だれ等による被覆膜の不均一化、特に上
端部の被覆膜の厚みが下端部のそれに比べて薄くなる等
の欠点を上端部を２回以上ディップすることにより改善
でき、さらにローラを引き上げる速度をコントロールす
ることにより、厚みを調整できる。
表面に被覆膜を形成するローラの製造方法において、前
記ローラ全体を被覆膜を形成し得る溶液に非回転状態で
軸方向を垂直にしてにディップした後、次に、このロー
ラをローラの全長の１／２以下の長さのみローラの軸方
向に引き上げ、このローラをそのままの垂直状態で再び
溶液にディップする工程を少なくとも１回以上繰り返し
行った後、最後に、このローラ全体をローラの軸方向に
引き上げる時に、ある一定点から徐々に遅く引き上げる
ことにより、液だれ等による被覆膜の不均一化、特に上
端部の被覆膜の厚みが下端部のそれに比べて薄くなる等
の欠点を上端部を２回以上ディップすることにより改善
でき、さらにローラを引き上げる速度をコントロールす
ることにより、厚みを調整できる。
【００１２】
【実施例】以下、本発明について更に詳しく説明する。
図１は、本発明のローラの被覆膜の形成方法の一例であ
る。ここで、符号１はローラ、符号２は溶液である。ロ
ーラ１としては、特に限定されず、金属又は樹脂性等の
材料からなるシャフトとその周りに少なくともゴム、熱
可塑性樹脂、熱硬化性樹脂もしくはこれらの発泡体とか
らなる弾性層を有する構成からなるもの及び樹脂磁石に
金属製のスリーブを取りつけたもの等が挙げられる。ま
た、溶液としては、特に限定されず、ウレタン系、エポ
キシ系、ナイロン系、アクリル系などの樹脂等が挙げら
れる。
図１は、本発明のローラの被覆膜の形成方法の一例であ
る。ここで、符号１はローラ、符号２は溶液である。ロ
ーラ１としては、特に限定されず、金属又は樹脂性等の
材料からなるシャフトとその周りに少なくともゴム、熱
可塑性樹脂、熱硬化性樹脂もしくはこれらの発泡体とか
らなる弾性層を有する構成からなるもの及び樹脂磁石に
金属製のスリーブを取りつけたもの等が挙げられる。ま
た、溶液としては、特に限定されず、ウレタン系、エポ
キシ系、ナイロン系、アクリル系などの樹脂等が挙げら
れる。
【００１３】まず、本発明のローラの製造方法として
は、上述したように２つの方法が挙げられる。まず第一
の方法は、ローラ全体を被覆膜を形成し得る溶液に非回
転状態で軸方向を垂直にしてディップし（図１（ａ）参
照）、次に、このローラをローラの全長の１／２以下の
長さのみローラの軸方向に引き上げ、このローラをその
ままの垂直状態で再び溶液にディップする工程を少なく
とも１回以上繰り返した後（図１（ｂ）参照）、最後
に、ローラ全体をローラの軸方向に引き上げる（図１
（ｃ）参照）ことにより、１ディップ法の欠点である液
だれ等による被覆膜の不均一化、特に上端部の被覆膜の
厚みが下端部のそれに比べて薄くなる等の欠点を上端部
を２回以上ディップすることにより改善するものであ
る。なお、図１（ｂ）中で示したローラの引き上げる量
は、ローラの全長により多少変化するが、一般にローラ
下端部の被覆膜が厚くなることからローラの全長の１／
２以下の長さであることが好ましい。
は、上述したように２つの方法が挙げられる。まず第一
の方法は、ローラ全体を被覆膜を形成し得る溶液に非回
転状態で軸方向を垂直にしてディップし（図１（ａ）参
照）、次に、このローラをローラの全長の１／２以下の
長さのみローラの軸方向に引き上げ、このローラをその
ままの垂直状態で再び溶液にディップする工程を少なく
とも１回以上繰り返した後（図１（ｂ）参照）、最後
に、ローラ全体をローラの軸方向に引き上げる（図１
（ｃ）参照）ことにより、１ディップ法の欠点である液
だれ等による被覆膜の不均一化、特に上端部の被覆膜の
厚みが下端部のそれに比べて薄くなる等の欠点を上端部
を２回以上ディップすることにより改善するものであ
る。なお、図１（ｂ）中で示したローラの引き上げる量
は、ローラの全長により多少変化するが、一般にローラ
下端部の被覆膜が厚くなることからローラの全長の１／
２以下の長さであることが好ましい。
【００１４】次に、第二の方法は、ローラ全体を被覆膜
を形成し得る溶液に非回転状態で軸方向を垂直にしてに
ディップし（図１（ａ）参照）、次に、このローラをロ
ーラの全長の１／２以下の長さのみローラの軸方向に引
き上げ、このローラをそのままの垂直状態で再び溶液に
ディップする工程を少なくとも１回以上繰り返し行った
後（図１（ｂ），（ｃ）参照）、最後に、このローラを
ローラの軸方向に引き上げる時（図２参照）、ある一定
点から徐々に遅く、例えば、ローラの上端部（Ａ）が液
面を通過する時には速く引き上げ、ローラの下端部
（Ｂ）が液面を通過した後から徐々に遅く引き上げるこ
とにより、液だれ等による被覆膜の不均一化、特に上端
部の被覆膜の厚みが下端部のそれに比べて薄くなる等の
欠点を上端部を２回以上ディップすることにより改善で
き、さらに上記ローラ引き上げ速度のコントロールによ
って、ローラ下端部（Ｂ）への液だれ等による厚みの増
大を防ぐことができるため、ローラ全体に均一な被覆膜
を形成することができる。なお、目的に応じて引き上げ
る速度を調整することにより、被覆膜の厚みを変化さ
せ、例えばローラ中央部又は両端部のみを厚くするクラ
ウン又は逆クラウン形状等のローラも製造可能である。
を形成し得る溶液に非回転状態で軸方向を垂直にしてに
ディップし（図１（ａ）参照）、次に、このローラをロ
ーラの全長の１／２以下の長さのみローラの軸方向に引
き上げ、このローラをそのままの垂直状態で再び溶液に
ディップする工程を少なくとも１回以上繰り返し行った
後（図１（ｂ），（ｃ）参照）、最後に、このローラを
ローラの軸方向に引き上げる時（図２参照）、ある一定
点から徐々に遅く、例えば、ローラの上端部（Ａ）が液
面を通過する時には速く引き上げ、ローラの下端部
（Ｂ）が液面を通過した後から徐々に遅く引き上げるこ
とにより、液だれ等による被覆膜の不均一化、特に上端
部の被覆膜の厚みが下端部のそれに比べて薄くなる等の
欠点を上端部を２回以上ディップすることにより改善で
き、さらに上記ローラ引き上げ速度のコントロールによ
って、ローラ下端部（Ｂ）への液だれ等による厚みの増
大を防ぐことができるため、ローラ全体に均一な被覆膜
を形成することができる。なお、目的に応じて引き上げ
る速度を調整することにより、被覆膜の厚みを変化さ
せ、例えばローラ中央部又は両端部のみを厚くするクラ
ウン又は逆クラウン形状等のローラも製造可能である。
【００１５】
【００１６】以下、実施例、比較例を示して本発明を具
体的に説明するが、本発明は下記実施例に制限されるも
のではない。なお、ここでは本発明のローラの製造方法
の一例である帯電ローラの製造方法について例示する。 ［比較例１］ 金属製のシャフトの外周に導電性の弾性層（ウレタンフ
ォーム）を有する帯電ローラ（全長＝２４０ｍｍ、外径
＝１２ｍ）にウレタン系塗料からなる被覆膜を形成する
場合について検討した。なお、これらの実施例／比較例
中における製造条件として、最初にディップする降下速
度はすべて３５ｍｍ／ｓｅｃとした。まず、１ディップ
法では、ローラ全体を被覆膜となるウレタン系塗料にデ
ィップし（図１（ａ）参照）、次に、ローラ全体をロー
ラの軸方向に６ｍｍ／ｓｅｃの等速で引き上げることに
より、帯電ローラを得た。被覆膜の厚さを測定した結果
を表１に示した。表１から明らかなように、ローラの被
覆膜の厚さは不均一であった。
体的に説明するが、本発明は下記実施例に制限されるも
のではない。なお、ここでは本発明のローラの製造方法
の一例である帯電ローラの製造方法について例示する。 ［比較例１］ 金属製のシャフトの外周に導電性の弾性層（ウレタンフ
ォーム）を有する帯電ローラ（全長＝２４０ｍｍ、外径
＝１２ｍ）にウレタン系塗料からなる被覆膜を形成する
場合について検討した。なお、これらの実施例／比較例
中における製造条件として、最初にディップする降下速
度はすべて３５ｍｍ／ｓｅｃとした。まず、１ディップ
法では、ローラ全体を被覆膜となるウレタン系塗料にデ
ィップし（図１（ａ）参照）、次に、ローラ全体をロー
ラの軸方向に６ｍｍ／ｓｅｃの等速で引き上げることに
より、帯電ローラを得た。被覆膜の厚さを測定した結果
を表１に示した。表１から明らかなように、ローラの被
覆膜の厚さは不均一であった。
【表１】
【００１７】［実施例１］第一の被覆方法では、ローラ
全体を被覆膜となるウレタン系塗料にディップし（図１
（ａ）参照）、次に、このローラをローラの上端から６
０ｍｍの長さのみローラの軸方向に引き上げ、このロー
ラを再び溶液にディップする工程を経た後（図１（ｂ）
参照）、最後に、ローラ全体をローラの軸方向に６ｍｍ
／ｓｅｃの等速で引き上げ（図１（ｃ）参照）、風乾し
た後、さらに、この一連のプロセスを再び繰り返し、帯
電ローラを得た。この被覆膜の厚さを測定した結果を表
１に示した。表１から明らかなように、ローラの被覆膜
の厚さは比較例１に比べて非常に均一であった。
全体を被覆膜となるウレタン系塗料にディップし（図１
（ａ）参照）、次に、このローラをローラの上端から６
０ｍｍの長さのみローラの軸方向に引き上げ、このロー
ラを再び溶液にディップする工程を経た後（図１（ｂ）
参照）、最後に、ローラ全体をローラの軸方向に６ｍｍ
／ｓｅｃの等速で引き上げ（図１（ｃ）参照）、風乾し
た後、さらに、この一連のプロセスを再び繰り返し、帯
電ローラを得た。この被覆膜の厚さを測定した結果を表
１に示した。表１から明らかなように、ローラの被覆膜
の厚さは比較例１に比べて非常に均一であった。
【００１８】
【００１９】［実施例２］ 第二の被覆方法では、ローラ全体を被覆膜となるウレタ
ン系塗料にディップし（図１（ａ）参照）、次に、この
ローラをローラの上端から６０ｍｍの長さのみローラの
軸方向に引き上げ、このローラを再び溶液にディップす
る工程を２回繰り返した後（図１（ｂ），（ｃ）参
照）、最後に、ローラ全体をローラの軸方向に初期２６
ｍｍ／ｓｅｃ、終期２ｍｍ／ｓｅｃで等加速度で引き上
げ（図２参照）、風乾した後、さらに、この一連のプロ
セスを再び繰り返し、帯電ローラを得た。被覆膜の厚さ
を測定した結果を表１に示した。表１から明らかなよう
に、ローラの被覆膜の厚さは比較例１に比べて非常に均
一であった。
ン系塗料にディップし（図１（ａ）参照）、次に、この
ローラをローラの上端から６０ｍｍの長さのみローラの
軸方向に引き上げ、このローラを再び溶液にディップす
る工程を２回繰り返した後（図１（ｂ），（ｃ）参
照）、最後に、ローラ全体をローラの軸方向に初期２６
ｍｍ／ｓｅｃ、終期２ｍｍ／ｓｅｃで等加速度で引き上
げ（図２参照）、風乾した後、さらに、この一連のプロ
セスを再び繰り返し、帯電ローラを得た。被覆膜の厚さ
を測定した結果を表１に示した。表１から明らかなよう
に、ローラの被覆膜の厚さは比較例１に比べて非常に均
一であった。
【００２０】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の請求項１
のローラの製造方法は、ローラ全体を被覆膜を形成し得
る溶液に非回転状態で軸方向を垂直にしてディップし、
次に、このローラをローラの全長の１／２以下の長さの
みローラの軸方向に引き上げ、このローラをそのままの
垂直状態で再び溶液にディップする工程を少なくとも１
回以上繰り返し行った後、最後に、このローラ全体をロ
ーラの軸方向に引き上げることにより、従来の１ディッ
プ法で問題となっていた液だれ等による被覆膜の不均一
化、特に上端部の被覆膜の厚みが下端部のそれに比べて
薄くなる等の欠点を上端部を２回以上ディップすること
により改善するものである。
のローラの製造方法は、ローラ全体を被覆膜を形成し得
る溶液に非回転状態で軸方向を垂直にしてディップし、
次に、このローラをローラの全長の１／２以下の長さの
みローラの軸方向に引き上げ、このローラをそのままの
垂直状態で再び溶液にディップする工程を少なくとも１
回以上繰り返し行った後、最後に、このローラ全体をロ
ーラの軸方向に引き上げることにより、従来の１ディッ
プ法で問題となっていた液だれ等による被覆膜の不均一
化、特に上端部の被覆膜の厚みが下端部のそれに比べて
薄くなる等の欠点を上端部を２回以上ディップすること
により改善するものである。
【００２１】
【００２２】請求項２のローラの製造方法は、ローラの
表面に被覆膜を形成するローラの製造方法において、前
記ローラ全体を被覆膜を形成し得る溶液に非回転状態で
軸方向を垂直にしてディップし、次に、このローラをロ
ーラの全長の１／２以下の長さのみローラの軸方向に引
き上げ、このローラをそのままの垂直状態で再び溶液に
ディップする工程を少なくとも１回以上繰り返し行った
後、最後に、このローラ全体をローラの軸方向に引き上
げる時に、ある一定点から徐々に遅く引き上げることに
より、液だれ等による被覆膜の不均一化、特に上端部の
被覆膜の厚みが下端部のそれに比べて薄くなる等の欠点
を上端部を２回以上ディップすることにより改善でき、
さらにローラを引き上げる速度をコントロールすること
により、厚みを調整できる。なお、本発明の被覆膜及び
塗膜の形成方法は、複写機、プリンタ等の電子写真装置
や静電記録装置等に用いられるローラの製造方法に限定
されず、均一な又は所望の厚みの被覆膜を形成する一般
のその他の部品に有効であり、例えば、ローラ、ベル
ト、ブレード、ドラムのような形状を有する物品等に好
適である。
表面に被覆膜を形成するローラの製造方法において、前
記ローラ全体を被覆膜を形成し得る溶液に非回転状態で
軸方向を垂直にしてディップし、次に、このローラをロ
ーラの全長の１／２以下の長さのみローラの軸方向に引
き上げ、このローラをそのままの垂直状態で再び溶液に
ディップする工程を少なくとも１回以上繰り返し行った
後、最後に、このローラ全体をローラの軸方向に引き上
げる時に、ある一定点から徐々に遅く引き上げることに
より、液だれ等による被覆膜の不均一化、特に上端部の
被覆膜の厚みが下端部のそれに比べて薄くなる等の欠点
を上端部を２回以上ディップすることにより改善でき、
さらにローラを引き上げる速度をコントロールすること
により、厚みを調整できる。なお、本発明の被覆膜及び
塗膜の形成方法は、複写機、プリンタ等の電子写真装置
や静電記録装置等に用いられるローラの製造方法に限定
されず、均一な又は所望の厚みの被覆膜を形成する一般
のその他の部品に有効であり、例えば、ローラ、ベル
ト、ブレード、ドラムのような形状を有する物品等に好
適である。
【図１】本発明のローラの被覆膜の形成方法の一例であ
る。
る。
【図２】本発明のローラの被覆膜の形成方法の一例であ
る。
る。
１ ローラ ２ 溶液
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29D 31/00 B29C 41/14
Claims (2)
- 【請求項１】 ローラの表面に被覆膜を形成するローラ
の製造方法において、前記ローラ全体を被覆膜を形成し
得る溶液に非回転状態で軸方向を垂直にしてディップ
し、次に、このローラをローラの全長の１／２以下の長
さのみローラの軸方向に引き上げ、このローラをそのま
まの垂直状態で再び溶液にディップする工程を少なくと
も１回以上繰り返し行った後、最後に、このローラ全体
をローラの軸方向に引き上げることを特徴とするローラ
の製造方法。 - 【請求項２】 ローラの表面に被覆膜を形成するローラ
の製造方法において、前記ローラ全体を被覆膜を形成し
得る溶液に非回転状態で軸方向を垂直にしてディップ
し、次に、このローラをローラの全長の１／２以下の長
さのみローラの軸方向に引き上げ、このローラをそのま
まの垂直状態で再び溶液にディップする工程を少なくと
も１回以上繰り返し行った後、最後に、このローラ全体
をローラの軸方向に引き上げる時に、ある一定点から徐
々に遅く引き上げる請求項１記載のローラの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1736995A JP3309621B2 (ja) | 1995-02-03 | 1995-02-03 | ローラの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1736995A JP3309621B2 (ja) | 1995-02-03 | 1995-02-03 | ローラの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08207171A JPH08207171A (ja) | 1996-08-13 |
| JP3309621B2 true JP3309621B2 (ja) | 2002-07-29 |
Family
ID=11942122
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1736995A Expired - Lifetime JP3309621B2 (ja) | 1995-02-03 | 1995-02-03 | ローラの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3309621B2 (ja) |
Families Citing this family (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3654967B2 (ja) * | 1995-08-23 | 2005-06-02 | 株式会社ブリヂストン | ローラの製造方法 |
| JP3468400B2 (ja) * | 1997-03-31 | 2003-11-17 | 北辰工業株式会社 | 搬送ロール及びその製造方法 |
| JP3465775B2 (ja) * | 1997-06-03 | 2003-11-10 | 北辰工業株式会社 | 搬送ロール |
| JP2002139912A (ja) * | 2000-11-02 | 2002-05-17 | Bridgestone Corp | Ｏａローラーの製造方法 |
| JP2004019680A (ja) * | 2002-06-12 | 2004-01-22 | Bridgestone Corp | クラウン形状を有するローラの製造方法 |
| JP4737961B2 (ja) * | 2004-09-24 | 2011-08-03 | キヤノン化成株式会社 | 電子写真装置用ローラの浸漬塗工方法 |
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1995
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