JPH0371205B2 - - Google Patents
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- JPH0371205B2 JPH0371205B2 JP58244735A JP24473583A JPH0371205B2 JP H0371205 B2 JPH0371205 B2 JP H0371205B2 JP 58244735 A JP58244735 A JP 58244735A JP 24473583 A JP24473583 A JP 24473583A JP H0371205 B2 JPH0371205 B2 JP H0371205B2
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Links
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 19
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims description 6
- 238000004080 punching Methods 0.000 claims description 5
- 238000003754 machining Methods 0.000 claims description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 18
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 18
- 239000000463 material Substances 0.000 description 14
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 4
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 230000008961 swelling Effects 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
- B21D22/02—Stamping using rigid devices or tools
- B21D22/04—Stamping using rigid devices or tools for dimpling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Connection Of Plates (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、パンチプレスを用いて鋼板等の板状
部材に皿ボルトを挿通するための皿孔を形成する
板状部材の皿孔形成方法に関する。
部材に皿ボルトを挿通するための皿孔を形成する
板状部材の皿孔形成方法に関する。
鋼板等の板状部材を他の部材にボルトを介して
取付ける際に、ボルト取付面から頭部を埋め込み
たいときには、板状部材に設けるボルト孔を皿孔
に形成している。
取付ける際に、ボルト取付面から頭部を埋め込み
たいときには、板状部材に設けるボルト孔を皿孔
に形成している。
この皿孔をパンチプレスを用いて形成する場合
があるが、この場合に、従来は第１図〜第４図に
示すように、先づ、第１工程で断面円形の打抜き
用金型１によつて鋼板Ｗを打抜いて円形の下孔３
を形成する（第１図，第２図）。この下孔３の孔
径寸法d′は、皿ボルト５を挿通するに必要なボル
ト孔径寸法diに対して適宜な大径寸法に形成す
る。すなわち、下孔３の孔径寸法d′とボルト孔径
寸法diとの関係は、d′＝ａ・diである。ここに、
ａは定数で鋼板Ｗの板厚等により実験と、経験上
から設定されるものである。なお、ボルト孔径寸
法diは、経験上からdi＝（1.15〜1.20）・ｄとされて
いる。ここに、ｄはボルト呼び径寸法である。
があるが、この場合に、従来は第１図〜第４図に
示すように、先づ、第１工程で断面円形の打抜き
用金型１によつて鋼板Ｗを打抜いて円形の下孔３
を形成する（第１図，第２図）。この下孔３の孔
径寸法d′は、皿ボルト５を挿通するに必要なボル
ト孔径寸法diに対して適宜な大径寸法に形成す
る。すなわち、下孔３の孔径寸法d′とボルト孔径
寸法diとの関係は、d′＝ａ・diである。ここに、
ａは定数で鋼板Ｗの板厚等により実験と、経験上
から設定されるものである。なお、ボルト孔径寸
法diは、経験上からdi＝（1.15〜1.20）・ｄとされて
いる。ここに、ｄはボルト呼び径寸法である。
つぎに、第２工程で円錐形の皿もみ用金型７に
よつて前記下孔３の周縁部を絞り成形して皿部９
を形成する（第３図）。なお、皿部９の外端孔径
寸法Ｄは、経験上からＤ＝（2.2〜2.5）ｄとされ
ている。このようにして鋼板Ｗに所定の皿孔１１
を形成する。そして、この鋼板Ｗは、皿ボルト５
を介して他の部材１３に取付けられる（第４図）。
よつて前記下孔３の周縁部を絞り成形して皿部９
を形成する（第３図）。なお、皿部９の外端孔径
寸法Ｄは、経験上からＤ＝（2.2〜2.5）ｄとされ
ている。このようにして鋼板Ｗに所定の皿孔１１
を形成する。そして、この鋼板Ｗは、皿ボルト５
を介して他の部材１３に取付けられる（第４図）。
ところで、前記第２工程の皿もみ用金型７によ
る絞り成形は、第５図に示すように、鋼板Ｗの点
斜線部分１５の材料を実斜線部分１７へ移動させ
ることにより行われるのであるが、例えば、使用
ボルト径が大きい場合、つまり皿孔１１を大きく
形成する場合には、点斜線部分１５から実斜線部
分１７へ移動させる材料の体積が大きくなり、こ
のため材料が円滑に移動されないで、第６図に示
すように、鋼板Ｗの両面側に材料の盛上り現象が
発生する。したがつて、皿孔１１を形成した鋼板
Ｗを他部材１３に皿ボルト５を介して取付ける際
に、確実、強固な締付けができないという問題が
あつた。
る絞り成形は、第５図に示すように、鋼板Ｗの点
斜線部分１５の材料を実斜線部分１７へ移動させ
ることにより行われるのであるが、例えば、使用
ボルト径が大きい場合、つまり皿孔１１を大きく
形成する場合には、点斜線部分１５から実斜線部
分１７へ移動させる材料の体積が大きくなり、こ
のため材料が円滑に移動されないで、第６図に示
すように、鋼板Ｗの両面側に材料の盛上り現象が
発生する。したがつて、皿孔１１を形成した鋼板
Ｗを他部材１３に皿ボルト５を介して取付ける際
に、確実、強固な締付けができないという問題が
あつた。
そこで、絞り成形時に鋼板Ｗの両面側に発生す
る材料の盛上り現象を防止するために、従来は第
７図に示すように、下孔３の孔径寸法d′をボルト
孔径寸法diに対して極めて大径に形成し、皿部９
の絞り成形を小さくするという方法が取られてい
た。しかし乍ら、この方法では、鋼板Ｗの両面側
への材料の盛上り現象は防止されるが、その反面
第８図に示すように、皿孔１１のボルト孔径寸法
diがボルト呼び径寸法ｄに対して過大となるとと
もに、皿部９の面積が小さくなり皿ボルト５の皿
部５ａの当り面が小さくなるため、ボルトを締付
けた場合の耐ゆるみ性能が低下するという問題が
あつた。
る材料の盛上り現象を防止するために、従来は第
７図に示すように、下孔３の孔径寸法d′をボルト
孔径寸法diに対して極めて大径に形成し、皿部９
の絞り成形を小さくするという方法が取られてい
た。しかし乍ら、この方法では、鋼板Ｗの両面側
への材料の盛上り現象は防止されるが、その反面
第８図に示すように、皿孔１１のボルト孔径寸法
diがボルト呼び径寸法ｄに対して過大となるとと
もに、皿部９の面積が小さくなり皿ボルト５の皿
部５ａの当り面が小さくなるため、ボルトを締付
けた場合の耐ゆるみ性能が低下するという問題が
あつた。
本発明は、上記の問題点に鑑み創案されたもの
で、その目的は、パンチプレスを用いて板状部材
に皿孔を形成する皿孔形成方法において、板状部
材の両面側に発生する材料の盛上り現象を防止す
ることができ、もつて確実、強固な締付けを行う
ことができると共にボルトの耐ゆるみ性能を向上
することができる板状部材の皿孔形成方法を提供
することにある。
で、その目的は、パンチプレスを用いて板状部材
に皿孔を形成する皿孔形成方法において、板状部
材の両面側に発生する材料の盛上り現象を防止す
ることができ、もつて確実、強固な締付けを行う
ことができると共にボルトの耐ゆるみ性能を向上
することができる板状部材の皿孔形成方法を提供
することにある。
以下、本発明の一実施例を図面に基づいて詳細
に説明する。
に説明する。
先づ、第１工程で断面角形の打抜き用金型１９
によつて鋼板Ｗを打抜いて、第９図，第１０図に
示すように、角形の下孔２１を形成する。この角
形の下孔２１の辺寸法は、所要ボルト孔径寸法
diに対して適宜な大きさの寸法差を有するように
形成する。
によつて鋼板Ｗを打抜いて、第９図，第１０図に
示すように、角形の下孔２１を形成する。この角
形の下孔２１の辺寸法は、所要ボルト孔径寸法
diに対して適宜な大きさの寸法差を有するように
形成する。
つぎに、第２工程で従来のものと同様な円錐形
の皿もみ用金型７によつて前記下孔２１の周縁部
を絞り成形して皿部２３を形成し、皿孔２５が形
成される。この第２工程において、第１１図に示
すように、点斜線部分２７から実斜線部分２９へ
材料が移動されるのであるが、本発明の構成によ
れば、下孔２１を角形に形成しているので、従来
の円形の下孔３では逃げ場がなかつた材料が、第
１２図で示す実斜線部分２９、すなわち、下孔２
１の中心方向の逃げ代部２９へ逃げるため、鋼材
Ｗの両面側へ材料が盛上ることがない。
の皿もみ用金型７によつて前記下孔２１の周縁部
を絞り成形して皿部２３を形成し、皿孔２５が形
成される。この第２工程において、第１１図に示
すように、点斜線部分２７から実斜線部分２９へ
材料が移動されるのであるが、本発明の構成によ
れば、下孔２１を角形に形成しているので、従来
の円形の下孔３では逃げ場がなかつた材料が、第
１２図で示す実斜線部分２９、すなわち、下孔２
１の中心方向の逃げ代部２９へ逃げるため、鋼材
Ｗの両面側へ材料が盛上ることがない。
したがつて、皿部２３の面積を大きく形成する
ことができるとともに、ボルト孔径寸法diをボル
ト呼び径寸法ｄに対して所定の間隙に形成するこ
とができる。
ことができるとともに、ボルト孔径寸法diをボル
ト呼び径寸法ｄに対して所定の間隙に形成するこ
とができる。
このために、皿孔２５を形成した鋼板Ｗを他部
材１３に皿ボルト５を介して取付ける際に、第１
３図に示すように、確実、強固に締付けることが
でき、しかも、皿ボルト５の皿部５ａの当り面が
大きいから耐ゆるみ性能が向上する。
材１３に皿ボルト５を介して取付ける際に、第１
３図に示すように、確実、強固に締付けることが
でき、しかも、皿ボルト５の皿部５ａの当り面が
大きいから耐ゆるみ性能が向上する。
さらに、第１４図に示すように、皿もみ用金型
７のシヤツトハイトおよびダイ３１の孔径を調整
することにより、第１５図に示すように、下孔２
１の周縁部の実斜線部分３３を切落して、ほぼ円
形のボルト孔に形成することもできる。
７のシヤツトハイトおよびダイ３１の孔径を調整
することにより、第１５図に示すように、下孔２
１の周縁部の実斜線部分３３を切落して、ほぼ円
形のボルト孔に形成することもできる。
以上のごとき実施例の説明より理解されるよう
に、要するに本発明は、板状部材に皿ボルトを挿
通するための皿孔を形成する方法にして、次の各
工程よりなることを特徴とする板状部材の皿孔形
成方法である。
に、要するに本発明は、板状部材に皿ボルトを挿
通するための皿孔を形成する方法にして、次の各
工程よりなることを特徴とする板状部材の皿孔形
成方法である。
(a) 断面非円形の打抜き用金型により板状部材Ｗ
に下孔２１を加工する工程。
に下孔２１を加工する工程。
(b) 上記板状部材Ｗの前記下孔２１をダイ３１上
に位置決めした後、円錐形の皿もみ用金型７に
より、上記下孔２１の上部周縁部を押し潰して
皿部９を形成する工程。
に位置決めした後、円錐形の皿もみ用金型７に
より、上記下孔２１の上部周縁部を押し潰して
皿部９を形成する工程。
(c) 前記皿部９を形成することによつて前記下孔
２１の内方向へ突出された突出部を切落してほ
ぼ円形のボルト孔に形成する工程。
２１の内方向へ突出された突出部を切落してほ
ぼ円形のボルト孔に形成する工程。
上記構成より明らかなように、本発明において
は、工程(c)に示されるように、皿部９を形成する
ことによつて下孔２１の内方向へ突出された突出
部を切落してほぼ円形のボルト孔に形成するもの
であるから、皿ボルトの径に対して下孔２１を比
較的小さく形成することができるものである。
は、工程(c)に示されるように、皿部９を形成する
ことによつて下孔２１の内方向へ突出された突出
部を切落してほぼ円形のボルト孔に形成するもの
であるから、皿ボルトの径に対して下孔２１を比
較的小さく形成することができるものである。
すなわち、下孔２１の周縁部を押し潰して皿部
９を形成するものであるから、当然のこととして
下孔２１が小さくなる。したがつて、下孔２１は
予じめ比較的大きく形成しておく必要があるが、
下孔２１が大きすぎる場合には、第８図を用いて
説明したように、問題がある。また、下孔２１が
小さすぎる場合には、皿部９を形成することによ
つて下孔２１がさらに小さくなるから、場合によ
つては皿ボルトの挿通が困難になる。
９を形成するものであるから、当然のこととして
下孔２１が小さくなる。したがつて、下孔２１は
予じめ比較的大きく形成しておく必要があるが、
下孔２１が大きすぎる場合には、第８図を用いて
説明したように、問題がある。また、下孔２１が
小さすぎる場合には、皿部９を形成することによ
つて下孔２１がさらに小さくなるから、場合によ
つては皿ボルトの挿通が困難になる。
ところが本発明においては、皿部９を形成する
ことによつて下孔２１の内方向へ突出された突出
部を切落してほぼ円形のボルト孔に形成するもの
であるから、皿ボルトの径に適したボルト孔に形
成できるものである。
ことによつて下孔２１の内方向へ突出された突出
部を切落してほぼ円形のボルト孔に形成するもの
であるから、皿ボルトの径に適したボルト孔に形
成できるものである。
なお、本発明は、前述の実施例に限定されるも
のではなく、前述の実施例以外の態様でも本発明
を実施しうるものである。
のではなく、前述の実施例以外の態様でも本発明
を実施しうるものである。
第１図〜第３図は従来の皿孔形成方法の側断面
図、第４図は皿孔を形成した鋼板を他部材に取付
けた状態を示す側断面図、第５図は皿部形成工程
における絞り成形の説明図、第６図は絞り成形時
に発生する材料の盛上り現象の説明図、第７図，
第８図は従来の他の皿孔形成方法の側断面図、第
９図〜第１５図は本発明の実施例を示し、第９
図，第１０図は皿孔形成方法の第１工程の側断面
図および平面図、第１１図，第１２図は皿孔形成
方法の第２工程の側断面図および平面図、第１３
図は皿孔形成方法により皿孔を形成した鋼板を他
部材に取付けた状態を示す側断面図、第１４図，
第１５図は皿孔形成方法の他の実施例を示す側断
面図および平面図である。 図面の主要な部分を表わす符号の説明、Ｗ…板
状部材（鋼板）、１９…打抜き用金型、７…皿も
み用金型、２１…下孔、２３…皿部、２５…皿
孔、２９…逃げ代部。
図、第４図は皿孔を形成した鋼板を他部材に取付
けた状態を示す側断面図、第５図は皿部形成工程
における絞り成形の説明図、第６図は絞り成形時
に発生する材料の盛上り現象の説明図、第７図，
第８図は従来の他の皿孔形成方法の側断面図、第
９図〜第１５図は本発明の実施例を示し、第９
図，第１０図は皿孔形成方法の第１工程の側断面
図および平面図、第１１図，第１２図は皿孔形成
方法の第２工程の側断面図および平面図、第１３
図は皿孔形成方法により皿孔を形成した鋼板を他
部材に取付けた状態を示す側断面図、第１４図，
第１５図は皿孔形成方法の他の実施例を示す側断
面図および平面図である。 図面の主要な部分を表わす符号の説明、Ｗ…板
状部材（鋼板）、１９…打抜き用金型、７…皿も
み用金型、２１…下孔、２３…皿部、２５…皿
孔、２９…逃げ代部。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 板状部材に皿ボルトを挿通するための皿孔を
形成する方法にして、次の各工程よりなることを
特徴とする板状部材の皿孔形成方法。 (a) 断面非円形の打抜き用金型により板状部材Ｗ
に下孔２１を加工する工程。 (b) 上記板状部材Ｗの前記下孔２１をダイ３１上
に位置決めした後、円錐形の皿もみ用金型７に
より、上記下孔２１の上部周縁部を押し潰して
皿部９を形成する工程。 (c) 前記皿部９を形成することによつて前記下孔
２１の内方向へ突出された突出部を切落してほ
ぼ円形のボルト孔に形成する工程。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24473583A JPS60137529A (ja) | 1983-12-27 | 1983-12-27 | 板状部材の皿孔形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24473583A JPS60137529A (ja) | 1983-12-27 | 1983-12-27 | 板状部材の皿孔形成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60137529A JPS60137529A (ja) | 1985-07-22 |
| JPH0371205B2 true JPH0371205B2 (ja) | 1991-11-12 |
Family
ID=17123110
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24473583A Granted JPS60137529A (ja) | 1983-12-27 | 1983-12-27 | 板状部材の皿孔形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60137529A (ja) |
Families Citing this family (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5016461A (en) * | 1989-09-01 | 1991-05-21 | Hydro-Craft, Inc. | Method and apparatus for stamping weld adapters |
| US5943897A (en) * | 1997-04-30 | 1999-08-31 | Exedy Corporation | Method for making a hole in a plate and a punch for making such a hole |
| US6921022B2 (en) | 2003-01-09 | 2005-07-26 | Siemens Vdo Automotive Corporation | Spray pattern control with non-angled orifices formed on dimpled fuel injection metering disc having a sac volume reducer |
| US6948665B2 (en) | 2003-06-30 | 2005-09-27 | Siemens Vdo Automotive Corporation | Fuel injector including an orifice disc, and a method of forming the orifice disc with an asymmetrical punch |
| US7163159B2 (en) | 2003-07-15 | 2007-01-16 | Siemens Vdo Automotive Corporation | Fuel injector including a compound angle orifice disc |
| US7744020B2 (en) | 2003-07-21 | 2010-06-29 | Continental Automotive Systems Us, Inc. | Fuel injector including an orifice disc, and a method of forming the orifice disc including punching and shaving |
| US7159436B2 (en) | 2004-04-28 | 2007-01-09 | Siemens Vdo Automotive Corporation | Asymmetrical punch |
| US7201329B2 (en) | 2004-04-30 | 2007-04-10 | Siemens Vdo Automotive Corporation | Fuel injector including a compound angle orifice disc for adjusting spray targeting |
| US7086615B2 (en) | 2004-05-19 | 2006-08-08 | Siemens Vdo Automotive Corporation | Fuel injector including an orifice disc and a method of forming an oblique spiral fuel flow |
| JP2010264474A (ja) * | 2009-05-14 | 2010-11-25 | Amada Co Ltd | 皿穴形成方法及びダイ金型、パンチ金型 |
| CN104588481B (zh) * | 2014-12-24 | 2017-01-18 | 东莞市中电爱华电子有限公司 | 一种薄板压铆涨料补偿方法及其凸形数控刀具 |
| CN106426385B (zh) * | 2016-08-25 | 2019-03-05 | 四川长虹技佳精工有限公司 | 铝塑板沉台孔冲压成型模具和方法 |
| CN108543856A (zh) * | 2018-04-03 | 2018-09-18 | 广州华立科技股份有限公司 | 一种沉孔的数控打孔方法 |
| CN109433988B (zh) * | 2018-10-30 | 2020-07-17 | 西安建筑科技大学 | 一种锥形沉头孔连续冲锻成形工艺及模具 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6082230A (ja) * | 1983-10-05 | 1985-05-10 | Hitachi Ltd | 皿ネジ用ザグリ加工方法 |
-
1983
- 1983-12-27 JP JP24473583A patent/JPS60137529A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6082230A (ja) * | 1983-10-05 | 1985-05-10 | Hitachi Ltd | 皿ネジ用ザグリ加工方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60137529A (ja) | 1985-07-22 |
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