JPH0368929B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

産業上の利用分野 この発明は18％Cr−８％Ni系を中心とするオ
ーステナイト系ステンレス鋼の鋼板または鋼帯を
製造する方法に関し、特に面内異方性が小さくか
つ冷間加工性に優れた鋼板または鋼帯を、熱間圧
延後の熱延板焼鈍を省略して製造する方法に関す
るものである。 従来の技術 従来一般にオーステナイト系ステンレス鋼薄板
を製造するにあたつては、電気炉あるいは転炉に
おいて溶製および成分調整を行ない、さらに連続
鋳造法あるいは造塊−分塊圧延法によつて得られ
たスラブに対し、熱間圧延を施して熱延板とした
後、連続焼鈍−酸洗ラインにおいて軟化焼鈍を行
ない、さらに表面に付着したスケールを除去する
ために酸洗による脱スケール処理を行ない、その
後冷間圧延によつて所要の板厚の薄板とし、最終
焼鈍および酸洗を行なつて冷延薄鋼板製品とする
のが通常であつた。このような製造方法における
熱間圧延後の熱延板に対する焼鈍の目的は、機械
的性質の均一化を図つて冷延製品の面内異方性を
小さくすると同時に、その後の冷間圧延における
加工を容易にするために熱延板の軟質化を図るこ
とにあり、そのためには通常1000℃の高温での熱
処理を必要とする。このような熱延板焼鈍のため
の高温での熱処理においては、多量の熱エネルギ
ーを消費しており、また連続焼鈍−酸洗ラインに
おけるライン速度は焼鈍によつて律速されてい
る。したがつてこのような熱延板焼鈍を省略する
ことができれば、省エネルギーおよび生産性向上
の点で多大なメリツトが得られると期待される。 ところで最近に至り、オーステナイト系ステン
レス鋼熱延板に対する焼鈍工程の省略化について
既にいくつかの提案がなされている。その代表的
なものとしては、例えば特公昭58−56642号に示
されるように単に熱延板を軟質にすることだけを
目的として熱間圧延終了温度を高める方法と、例
えば特開昭59−13028号に示されている如く熱延
鋼板の軟質化を考慮せずに熱間仕上圧延時の噛込
温度を下げて熱延組織を残し、冷延後の材質改善
を図る方法がある。 発明が解決すべき問題点 上述のような既に提案されているオーステナイ
ト系ステンレス鋼熱延板の焼鈍工程の省略化につ
いての方法は、その後の冷間圧延工程における作
業性と冷延製品の材質面と両者の面から総合的に
検討されたものではなく、いずれも一長一短があ
つた。すなわち前記２方法のうち、前者の方法は
熱延板を軟質として冷延工程での作業性を良好と
することのみが図られ、材質面、特に材質の均一
化による面内異方性の低減については効果がな
く、一方後者の方法は材質面のみに考慮が払われ
たもので、熱延板の軟質化による冷延工程での作
業性（加工性）の改善はなされていなかつた。 この発明は以上の事情に鑑みてなされたもの
で、熱延板に対する焼鈍工程を省略しても、後工
程の冷間圧延を容易にすると同時に、冷延製品の
面内異方性の著しく小さい（すなわちイヤリング
率の著しく小さい）優れた品質のオーステナイト
系ステンレス鋼板または鋼帯を実際に得ることが
できる方法を提供することを目的とするものであ
る。 問題点を解決するための手段 上述のような目的を達成するべく、鋭意実験・
研究を重ねた結果、熱間粗圧延後1000〜1150℃の
温度に１〜30分保持し、かつ熱間仕上圧延におい
ては累計圧下率を50％以上、圧延終了温度を950
℃以上とすることによつて、熱延板の焼鈍工程を
省略しても、後工程の冷間圧延を容易とし、しか
も面内異方性の著しく小さい高品質のオーステナ
イト系ステンレス鋼板または鋼帯を得ることがで
きることを見出し、この発明をなすに至つたので
ある。 したがつてこの発明の方法は、オーステナイト
系ステンレス鋼のスラブを熱間圧延した後、熱延
板焼鈍を施すことなくデスケーリングを施し、次
いで冷間圧延して所定の板厚とし、さらに最終焼
鈍および酸洗を行なうオーステナイト系ステンレ
ス鋼板または鋼帯の製造方法において、前記熱間
圧延に際して、熱間粗圧延後に1000〜1150℃の温
度範囲内に１〜30分間保持し、さらに熱間仕上圧
延を、累計圧下率が50％以上でしかも最終スタン
ド出側温度が950℃以上となるように行なうこと
を特徴とするものである。 発明の具体的な説明 この発明の方法では前述のように熱間圧延工程
における熱間粗圧延終了後の保持条件と、熱間仕
上圧延における累計圧下率および圧延終了温度
（最終スタンド出側温度）を適当な条件に規定す
ることによつて、熱延板焼鈍を行なわなくても冷
間圧延における加工性および冷延製品の面内異方
性を小さくすることが可能となつた。これらの熱
間圧延条件は本発明の実験により新規に見出され
たものであり、以下にこれらの条件の限定理由を
実験結果に基づいて説明する。 先ず熱間粗圧延後の保持条件について説明する
と、本発明者等は、熱間圧延後の結晶粒度が冷延
後の製品の面内異方性、具体的にはイヤリング率
に大きな影響を及ぼしていることを見出した。す
なわち第１図に示すように、熱間粗圧延後の段階
における被圧延材（以下これをシートバーと記
す）の結晶粒径が大きくなるに従つて冷延後の製
品におけるイヤリング率が小さくなり、特にシー
トバーの結晶粒径が20μｍ以上となれば安定して
イヤリング率を小さくなし得ることが判明した。
このようにシートバーの結晶粒径を大きくするた
めには、熱間粗圧延終了後にシートバーを保護も
しくは加熱することが有効である。そこでさらに
実験を進めて熱間粗圧延後の保熱もしくは加熱条
件について検討した結果、シートバーの結晶粒径
を20μｍ以上として冷延製品のイヤリング率を充
分に小さくするためには、第２図の線Ａ，Ｂの右
上の領域、すなわち保持温度を1000℃以上、保持
時間を１分以上とすることが必要であり、またス
ケール生成量増大等による新たな問題を避けるた
めに第２図の線Ｃ，Ｄの左下の領域、すなわち保
持温度を1150℃以下、保持時間を30分以内とする
必要があり、結局第２図の斜線領域で示すように
1000〜1150℃の温度域に１〜30分間保持する必要
があることが判明した。 ここで、熱間粗圧延後のシートバーの保持温度
が1000℃未満では、シートバーの結晶粒径を20μ
ｍ以上とするために著しく長時間を要して生産性
を阻害し、また熱間仕上圧延での終了温度を後に
述べるように950℃以上に確保することが困難と
なり、一方1150℃を越える高温とすれば結晶粒の
粗大化が過度に進行し、またスケール付着量が多
くなつて材料歩留りおよびデスケーリングの能率
の面から不適当となり、さらには表面性状も劣化
するから、シートバーの保持温度は1000〜1150℃
の範囲内とした。また同じく熱間粗圧延後のシー
トバーの上記温度範囲における保持時間が１分未
満ではシートバーの結晶粒径を20μｍ以上とする
ことが困難となり、また保持時間が30分を越えれ
ばスケール付着量が増大して材料歩留り低下およ
びデスケーリングの能率低下の問題が生じるか
ら、保持時間は１〜30分の範囲内とした。 なお熱間粗圧延終了後の上記温度範囲での保持
は、粗圧延を終了したシートバーを単に保熱する
だけであつても良く、あるいは補助的に加熱を行
なつても良いことは勿論である。 次に熱間仕上圧延における圧延終了温度（最終
スタンド出側温度）の条件について説明すると、
第３図に示すように仕上圧延終了温度が高いほど
熱延板は軟質化し、特に前述のようにシートバー
の段階で1000〜1150℃の温度に１〜30分保持した
場合（シートバー加熱材Ａ）には、仕上圧延終了
温度が950℃以上となれば、通常工程によつて熱
延後溶体化処理した場合（通常溶体化処理材Ｃ）
と同程度の硬さまで軟質化され、したがつて熱延
板焼鈍を行なわずに冷延工程に付しても支障がな
いことが判明した。仕上圧延終了温度が950℃よ
りも低ければ、熱延板の硬さが高過ぎ、熱延板焼
鈍を行なわない場合には後の冷延工程において冷
延能率の低下や種々のトラブルを招くおそれがあ
るから、熱延板焼鈍を省略するためには熱間仕上
圧延終了温度を950℃以上とする必要がある。 さらに熱間仕上圧延における累計圧下率条件に
ついて説明する。第４図に示すように仕上圧延の
累計圧下率が高いほど熱延板が軟質化し、特に前
述の如くシートバーの段階で1000〜1150℃の温度
に１〜30分間保持した場合（シートバー加熱材
Ａ）には、仕上圧延での累計圧下率が50％以上と
なれば、通常工程によつて熱延後溶体化処理した
場合（通常溶体化処理材Ｃ）と同程度の硬さまで
軟質化され、熱延後の焼鈍を省略して冷間圧延に
付しても支障がないことが判明した。ここで、仕
上圧延での累計圧下率が50％未満では熱延板が硬
過ぎて冷間圧延が阻害されるから、熱延板焼鈍を
省略するためには熱間仕上圧延の累計圧下率を50
％以上とする必要がある。 以上のように、熱間粗圧延後1000〜1150℃の温
度で１〜30分保持し、引続く熱間仕上圧延におい
て累計圧下率を50％以上、圧延終了温度を950℃
として圧延することにより得られた熱延板は、熱
延板焼鈍工程を省略しても充分に軟質であるため
冷間圧延性は良好であり、しかも冷延製品におけ
るイヤリング率をも低下させることができる。 ここで冷延製品におけるイヤリング率が低下す
る理由は、熱間粗圧延後の加熱によつてシートバ
ーの結晶粒径が大きくなり、そのため熱間仕上圧
延後の結晶粒径も大きくなつて、再結晶集合組織
がランダム化し、通常の熱延コイルを溶体化処理
した場合と同等となつて、面内異方性が改善され
ることによるものと思われる。 実施例 第１表に示す部分のオーステナイト系ステンレ
ス鋼の200mm厚連続鋳造鋳片を用い、第２表のNo.
１〜26に示す熱延条件で実験ミルによつて熱間圧
延して板厚4.0mmとし、その後酸洗を行ない、冷
間圧延によつて0.7mmの板厚に仕上げ、最終焼鈍
を1100℃滞炉１分で行ない、酸洗して製品板を得
た。なお第２表においてNo.１〜16はこの発明の範
囲内の条件で熱間厚延して熱延板焼鈍を行なわず
に後工程に付したもの、No.17〜24はこの発明の範
囲外の条件で熱間圧延して熱延板焼鈍を行なわず
に後工程に付したもの、No.25〜26は従来の通常の
方法によつて熱間圧延および熱延板焼鈍を行なつ
て後工程に付したものである。 上述の実施例において、熱延板（但しNo.25〜26
は焼鈍後のもの）の硬さ、および冷延製品板の
0.2％耐力、引張強さ、伸び、イヤリング率を調
べた結果を第３表に示す。 第３表から、この発明の範囲内の条件で熱間圧
延した場合（No.１〜16）には、熱延板での硬さが
従来の通常法に従つて熱延板焼鈍を行なつた場合
（No.25〜26）に近い硬さまで軟質化され、そのた
め熱延板焼鈍を省略しても冷間圧延でのトラブル
の発生はなく、また製品の冷延板のイヤリング率
が小さく、異方性が改善されると同時に伸びも大
きく、加工性に優れていることが明らかである。

【表】

【表】

【表】 発明の効果 以上の説明で明らかなようにこの発明の方法に
よれば、オーステナイト系ステンレス鋼板もしく
は鋼帯の製造にあたつて熱間圧延後の熱延板焼鈍
を省略しても、熱延条件を適切に制御することに
よつて熱延板を軟質化して冷間加工性を良好にす
ると同時に製品冷延板の面内異方性を小さくする
ことができ、したがつて冷間圧延でのトラブルや
製品品質の低下を招くことなく、生産性向上やコ
スト低減のために熱延板焼鈍を省略した製造工程
を実際にオーステナイト系ステンレス鋼板・鋼帯
の製造に適用できる顕著な効果ができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は熱間粗圧延後のシートバーの結晶粒径
と製品冷延板のイヤリング率との関係を示す相関
図、第２図はこの発明の方法における熱間粗圧延
後の保持温度と保持時間の範囲を示す図、第３図
は熱間仕上圧延終了温度と熱延板硬さの関係を示
す相関図、第４図は熱間仕上圧延における累計圧
下率と熱延板硬さとの関係を示す相関図である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ オーステナイト系ステンレス鋼スラブを熱間
   圧延した後、熱延板焼鈍を施すことなくデスケー
   リングを施し、次いで冷間圧延して所定の板厚と
   し、さらに最終焼鈍および酸洗を施して製品とす
   るオーステナイト系ステンレス鋼板または鋼帯の
   製造方法において、 前記熱間圧延に際し、熱間粗圧延後に1000〜
   1150℃の温度範囲内に１〜30分保持し、さらに熱
   間仕上圧延を累計圧下率が50％以上でしかも最終
   スタンド出側温度が950℃以上となるように行な
   うことを特徴とするオーステナイト系ステンレス
   鋼板または鋼帯の製造方法。