JPH0363106A - 繊維補強石膏パネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、ガラス繊維や炭素繊維等の繊維材料によって
補強された石膏パネルの製造方法に関する。

〔従来の技術〕

上述した繊維補強石膏パネルの製造方法として、短く切
断したガラス繊維等の繊維材料をスラリー状の石膏中に
混ぜ込み、その石膏スラリーを未硬化状態で型枠内に流
し込んで成形する方法が知られている。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかし、上述した従来の製造方法においては、次のよう
な問題があった。

まず、スラリー状の石膏中に繊維材料を混入するにあた
って、混入率が高くなりすぎると、均一に混合されず繊
維材料が凝集してしまって“だま゛が出来易く、流動性
が著しく損なわれて成形に支障を来すのみならず、仕上
げ精度も悪くなってしまうことから、繊維材料の混入率
に上限があり、そのために繊維材料による補強作用を充
分に高めることがむつかしかった。

また、繊維材料を混入した石膏スラリーを型枠内に流し
込んで成形する方法であるから、開放型の型枠の場合に
は、厚さをコントロールしにくく、薄くて厚さの均一な
製品を得にくかった。

本発明の目的は、上記実情に鑑み、繊維材料の混入率を
高めることができ、しかも薄くて均一な厚さの製品を得
ることのできる繊維補強石膏パネルの製造方法を提供す
ることにある。

〔課題を解決するための手段〕

本発明による繊維補強石膏パネルの製造方法の特徴は、
ガラス繊維のチョツプドストランドマット等の補強用繊
維シートにスラリー状の石膏を予め含浸させて石膏シー
トを形成した後、その石膏シートを、含浸石膏の未硬化
状態でパネル用型枠内に位置させて成形し、硬化後に前
記石膏シートを脱型することにある。

〔作　用〕

つまり、補強用の繊維材料が予めシート状に加工されて
いてそれに石膏を含浸させた石膏シートをパネルに成形
する方法であり、補強用繊維シートを容易に厚さの均一
なものとして得やすいことと、そのシートがパネルのほ
ぼ全体にわたって存在していてかつ石膏スラリー中に繊
維材料を混入させるのではなくて保形性のある繊維シー
トに石膏を含浸させることで繊維材料が凝集することな
く結果的に繊維材料の混入率を極めて高くすることがで
きることとによって、高強度でありながら薄くて軽量で
ありしかも厚さが均一な製品を得ることができる。また
、石膏と補強用の繊維材料を混在させるに際して、従来
のような攪拌や混練といった手段で両者を混合する方法
ではないので、繊維材料を損傷することが少ない。

〔発明の効果〕

その結果、繊維材料を万遍なく多量に混入させた強度の
高い、しかも均一な厚さで軽量の繊維補強石膏パネルを
得られる製造方法を提供できるようになった。

〔実施例〕

以下、図面に基づいて、本発明の詳細な説明する。

まず、第１図に示すように、平坦な作業台（１）の上に
、補強用繊維シート（２〉を載置し、この補強用繊維シ
ー１−（２）に、刷毛（３〉を用いて、石膏スラリー（
４〉を塗り付けて充分含浸させ、石膏シートを形成する
。

ここで、補強用繊維シート（２〉ならびに石膏スラリー
（４）について説明すると、補強用繊維シート（２）は
、Ｊ　Ｉ　Ｓ　　Ｒ３４１１に規定するガラス繊維のチ
ョツプドストランドマットであり、また、石膏スラリー
（４）は、α石膏或いはβ石膏に、標準混水量（α石膏
であれば［３５〜３６％］、β石膏であれば［７０〜８
５％］の重量）の水を加え、石膏の硬化時間を遅らせて
作業時間を確保するための遅延剤としてクエン酸ナトリ
ウムを若干添加して混合したものである。

前述したようにして石膏シート（５）が得られれば、第
２図に示すように、その石膏シート（５）を、含浸石膏
の未硬化状態でパネル用型枠（６）内に位置させ、ロー
ラ（７）等によりその石膏シート（５）を加圧して脱泡
する。そして、必要に応じて、第３図に示すように、前
記石膏シート（５）をその上に積層して同様に脱泡し、
その後養生を行い、第４図に示すように、石膏の硬化後
に前記型枠（６）から脱型することで、繊維補強石膏パ
ネル（８）を得る。

以上のような工程で繊維補強石膏パネル（８）を製造す
るから、補強用繊維シート（２）を基材として用いるこ
とで、厚さの均一な製品を得やすく、しかも、予め繊維
材料がシート状に加工されていて薄くすることが可能で
あることから得られるパネルも薄くすることができ、そ
れでいて、その補強用繊維シート（２）に石膏スラリー
（４）を含浸させた石膏シート（５）を成形するから、
繊維材料の混入率を高くすることができて薄くても高強
度の製品を得ることができる。

２．３の例を挙げると、［３００ｇ　／ポ］のガラス繊
維のチョツプドストランドマットを補強用繊維シート（
２）として用い、それに石膏スラリー（４）を含浸させ
た石膏シート（５）を−枚だけで成形した場合、パネル
厚は［０，８〜３．０ＩＩｌｌ＊］となり、同じ石膏シ
ート（５）を二枚積層した場合、パネル厚は［１，５〜
５．０ｍｍ］であった。

なお、石膏シート（５）を型枠（６）内に位置させるに
あたって、予め型枠（６）の内表面に前記石膏スラリー
（４）を−層塗布すると、表面のピンホール等の欠点を
除去できる効果がある。また、含浸工程で石膏スラリー
（４）を塗り付けた側が型枠（６）の内表面と接するよ
うにすることで、出来上がりの表面の仕上げ精度の向上
に効果がある。さらに、底形中成いは成形直後に、型枠
（６）に振動を加えることによって、表面のピンホール
等の欠点の除去に効果がある。

〔別実施例〕

次に、先の実施例で言及しなかった本発明の別の実施例
を列記する。

〈１〉ガラス繊維に替えて、アラミド繊維や炭素繊維等
の他の補強用の繊維を用いてもよく、さらに、金属やセ
ラミックスのウィスカーを補強用に用いてもよく、それ
ら繊維状材料をシート状或いはマット状に加工したもの
を補強用繊維シート（２）と総称する。なお、仕上げ面
となる側にサーフェスマットを用いることで表面の平滑
度をさらに向上させることも可能である。また、繊維状
材料の重量は任意のものを選択することが可能であるが
、製品の出来上がり重量がさほど大きくならないように
、［６００ｇ／　ｒｔｆ　］程度以下とすることが好ま
しい。また、同じ面積の製品に対する混入量は２割程度
増減させることが可能である。

く２〉補強用繊維シート（２〉　に石膏スラリー（４）
を含浸させて石膏シート（５）を形成するにあたって、
先の実施例で説明した刷毛（３）で塗布する方法に替え
て、石膏スラリー中に補強用繊維シート（２）をどぶづ
けする方法や、或いは、そのとぶづけの後に手やロール
等で余剰の石膏スラリーを絞り取る方法を採用してもよ
い。なお、後者の絞り取りを併用する方法では、製品の
厚みをさらに薄くできるとともに、補強用の繊維材料の
混入率をより一層高めることができる効果もある。

〈３〉天井パネル（１）の形状・寸法は任意に変更可能
であるが、寸法については、取扱いのことを考慮して［
２ｍＸ２ｍ］程度以下にすることが好ましい。

尚、特許請求の範囲の項に図面との対象を便利にする為
に符号を記すが、該記入により本発明は添付図面の構造
・方法に限定されるものではない。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第４図は本発明に係る繊維補強石膏パネル
の製造方法の実施例の工程を示す断面図である。 （２）・・・・・・補強用繊維シート、　（４）・・・
・・・石膏、（５）・・・・・・石膏シート、　（６〉
・・・・・・パネル用型枠。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、補強用繊維シート（２）にスラリー状の石膏（４）
   を予め含浸させて石膏シート（５）を形成した後、その
   石膏シート（５）を、含浸石膏（４）の未硬化状態でパ
   ネル用型枠（６）内に位置させて成形し、硬化後に前記
   石膏シート（５）を脱型する繊維補強石膏パネルの製造
   方法。 ２、前記補強用繊維シート（２）が、ガラス繊維のチョ
   ップドストランドマットである請求項１記載の繊維補強
   石膏パネルの製造方法。