JPH0353105B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は繊維補強層を有するゴムホース及びそ
の製造方法に関する。

〔従来の技術〕

高圧ゴムホースとして使用される繊維補強ゴム
ホースは、ゴム等からなるフレキシブルマンドレ
ルの外周に内面ゴム層を押出成形し、内面ゴム層
を加硫又は半加硫した後、その外周にポリエステ
ル繊維等の補強糸を巻きまわし又は編組して繊維
補強層を形成し、繊維補強層の外周に外面ゴム層
を押出成形し、引き続き連続加硫するか又は加硫
鑵に入れてオープン加硫する方法により製造する
のが一般的である。

しかし、この方法では外面ゴム層が拘束されて
いないために、加硫中の内面ゴム層の膨張、補強
糸の収縮などが原因となつてゴムホース表面に凹
凸を生じ、外観が悪く、品質の低下を免れなかつ
た。この外観不良をなくし、品質の向上を計る為
には、外面ゴム層を厚く形成しなければならなか
つた。又、内面ゴム層は加硫又は半加硫されてい
るので、繊維補強層との接着性が悪く、ゴムホー
ス端部を研磨して接続金具を取り付けたときシー
ル性が悪い等の欠点があつた。

上記の方法以外に、外面ゴム層を更に鉛で被覆
し、その後加熱加硫する被鉛加硫法があり、この
方法によれば外面ゴム層が拘束されているので、
平滑な外観が得られ、未加硫の内面ゴム層の外周
に繊維補強層を形成して、内面ゴム層と外面ゴム
層を最後に同時に加硫するので、繊維補強層の接
着性が良い。

しかしその反面、外面ゴム層上への被鉛工程、
加硫後の割鉛剥離工程が必要であり、装置的にも
鉛の溶融、押出成形装置などを設置しなければな
らず、多くの労力と電力並びに多額の設備投資が
必要となり、ゴムホースがコスト高になる欠点が
あつた。又、鉛を使用するために環境衛生上の問
題があり、公害防止のための設備も必要であつ
た。

〔発明が解決しようとする問題点〕

本発明は、被鉛加硫法によらずに、外面ゴム層
が薄くしかもその表面が平滑であり、繊維補強層
の接着性に優れた繊維補強ゴムホースを製造する
方法を提供することを目的とする。

〔問題点を解決するための手段〕

上記の目的を達成するため本発明は、加硫又は
半加硫した円筒状の内面ゴム層の外周に未加硫の
中間ゴム層を押出成形する工程と、未加硫の中間
ゴム層の外周に繊維補強層を形成する工程と、繊
維補強層を形成した後に未加硫の中間ゴム層を加
熱軟化して繊維補強層の補強糸の間から未加硫中
間ゴム層の突起を膨出させる工程と、この膨出し
たゴム突起を加熱下で繊維補強層の外周に撫ぜ押
える工程と、撫ぜ押えられた膨出ゴムを表面に有
する繊維補強層の外周に外面ゴム層を押出成形す
る工程とを含むことを特徴とする繊維補強ゴムホ
ースの製造方法を提供する。

繊維補強層の補強糸の間から未加硫の中間ゴム
層を膨出させるための予熱は高周波加熱炉、熱風
炉などを用いて、温度120〜180℃で行なうのが好
ましい。予熱温度120℃未満では膨出ゴム突起の
形成が不十分であり、180℃を超えると膨出ゴム
突起の加硫化が起つて後の平滑化が困難になる危
険があるからである。かゝる予熱温度での保持時
間は５〜15分が好ましい。

上記予熱工程で中間ゴム層が補強糸の間から膨
出しやすいように、又、後の膨出ゴム突起の撫で
押えによる平滑化を容易にするために、中間ゴム
層は柔らかいものが好ましく特にムーニー粘度30
〜50の範囲のゴム材料が好ましい。

膨出ゴム突起の加熱下での撫で押えについて
は、不規則な高さに突出した膨出ゴム突起を繊維
補強層の上にほぼ均一に引き伸すことによつて突
起状態が無くなれば良いのであつて、使用する装
置等に制限はない。

撫で押え装置として、例えば円錐台形の通路を
有するダイスを使用することができ、膨出ゴム突
起を形成したゴムホースを温度120〜150℃に加熱
したダイスの大口径側から小口径側に送通すれ
ば、簡単に膨出ゴム突起を撫ぜ押えることができ
る。撫ぜ押えられた膨出ゴムは繊維補強層が隠れ
るまで完全に被覆している必要はなく、少なくと
も繊維補強層から突出したゴム突起がないように
撫で押えてあれば十分である。

〔実施例〕

図面を参照して、本発明の一実施例を説明す
る。

フレオン用高圧ゴムホースを製造するために、
ゴムマンドレル１の外周にNBRを主成分とする
ゴム材料を押出成形機２から押出して、肉厚1.8
mmの内面ゴム層３を形成した。内面ゴム層３を加
硫装置４で加硫又は半加硫し、次に押出機５から
NBRを主成分とするゴム材料を押出して、内面
ゴム層３の外周に肉厚0.35mmの中間ゴム層６を形
成した。中間ゴム層６の外周には、編組機７から
1000dのポリエステル糸３本の撚糸からなる補強
糸８を３本引揃えてこれを１打とし１周当り24打
で編組して、第３図のように繊維補強層９を形成
した。繊維補強層９を形成したゴムホースは一担
受容器１０に収納し、次に熱風式の予熱炉１１に
供給した。ゴムホースは予熱炉１１中の駆動ロー
ラ１２によつて送られながら、130℃で13分間予
熱され、補強糸の収縮及び中間ゴム層６の膨張に
よつて、第４図に示す如く、繊維補強層９の補強
糸の間から高さ１〜３mmの膨出ゴム突起１３を突
出させた。予熱炉１１の出口付近に130℃に加熱
した円錐台形の通路を有するダイス１４を配置
し、ダイス１４の通路を大口径側から小口径側に
通過させることによつて、膨出ゴム突起１３を繊
維補強層９上に撫で押えた。その後、押出機１５
からEPDMを主成分とするゴム材料を押出して、
撫ぜ押えられた膨出ゴムを表面に有する繊維補強
層９の外周に肉厚1.5mmの外面ゴム層を形成し、
巻取ドラム１６に巻取つた。最後に、巻取つたゴ
ムホースを加硫鑵に入れてオープン加硫し、マン
ドレル１を抜いて、外表面が平滑な高品質の繊維
補強ゴムホースを得た。

なお、上記の実施例では、繊維補強ゴムホース
の製造にマンドレルを使用し且つオープン加硫を
行なう例を示したが、内面ゴム層を加硫又は半加
硫してしまうのでホース内表面を平滑に保つこと
ができ、加硫時に内部エアーを封入すれば、マン
ドレルを使用しなくても良い。又、オープン加硫
の代わりに外面ゴム層の押出成形に引き続いて、
連続加硫を行なうことも可能である。

〔発明の効果〕

本発明によれば、予熱によつて補強糸の間から
突出した膨出ゴム突起を撫で押えて平滑にし、そ
の上に外面ゴム層を形成すること、及び予熱によ
つて補強糸は収縮し且つ未加硫の中間ゴム層は既
に膨張しているので、最終的な加硫の際にこれら
の収縮及び膨張の現象が再び起らないこと等によ
り、外表面が極めて平滑で優れた外観の繊維補強
ゴムホースが得られ、しかも外面ゴム層を薄くす
ることができる。

又、繊維補強層の上層の中間ゴム層を未加硫の
状態で予熱して繊維補強層を通る膨出ゴム突起を
形成し、これを撫で押えるので、繊維補強層はそ
の上下を互に連結された膨出ゴムと中間ゴム層と
に挾まれ、しかも繊維補強層を挾むこれらの未加
硫ゴムはその後同時に加硫されるので、繊維補強
層の接着性が極めて優れている。

更に、本発明の方法による予熱工程により、補
強糸を中間ゴム層に固定して糸乱れがなくなり、
加硫時の外面ゴム層のふくれの原因となる補強糸
の水分を除去するので層間ふくれがなくなる等の
予期せぬ効果も得られた。

【図面の簡単な説明】

第１図及び第２図は本発明による繊維補強ゴム
ホースの製造工程を示す説明図であり、第３図は
第１図のＡ−Ａ線でのゴムホースの断面図、第４
図は第２図のＢ−Ｂ線でのゴムホースの断面図で
ある。 １……マンドレル、３……内面ゴム層、６……
中間ゴム層、９……繊維補強層、１１……予熱
炉、１３……膨出突起、１４……ダイス。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 加硫又は半加硫した円筒状の内面ゴム層の外
   周に未加硫の中間ゴム層を押出成形する工程と、
   未加硫の中間ゴム層の外周に繊維補強層を形成す
   る工程と、加熱して未加硫の中間ゴム層を繊維補
   強層の補強糸の間から繊維補強層の外周より外側
   まで膨出させる工程と、繊維補強層の外周より外
   側に突き出た中間ゴム層の膨出ゴム突起を加熱下
   で繊維補強層の外周上に平滑に撫で押える工程
   と、外周上に前記膨出ゴム突起が平滑に撫で押え
   られた繊維補強層の当該外周に外面ゴム層を押出
   成形する工程と、その後全体を加硫する工程とを
   含むことを特徴とする繊維補強ゴムホースの製造
   方法。