JPS62105625A

JPS62105625A - 繊維補強ホ−スの製法

Info

Publication number: JPS62105625A
Application number: JP60246834A
Authority: JP
Inventors: Ichiro Igarashi; 一郎五十嵐
Original assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Priority date: 1985-11-01
Filing date: 1985-11-01
Publication date: 1987-05-16

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕この発明は、繊維補強層で補強されたゴムホース等の繊
維補強ホースの製法に関するものである。

〔従来の技術〕

従来から、上記ゴムホースは、ゴム製内管を押し出し成
形し、ついで、形成されたゴム製内管の外周に、ポリエ
ステルやビニロン等の繊維材料を、ブレードまたはスパ
イラルして、繊維補強層を形成し、この繊維補強層の外
周にゴム製外管を被嵌し、その状態で加硫槽を通り抜け
させ、上記ゴム製内外管を加硫することにより製造され
ている。この場合、ゴムホースの内径および外径が均一
に仕上がらないという問題が生じていた。すなわち、上
記繊維補強層は、ゴム製内管が加硫されていない状態で
、その内管の外周に形成されるものであり、その形成時
における締めつけ力によって繊維材料がゴム製内管にく
いこみ、さらに加硫時の加熱によって上記ゴム製内管の
軟化と繊維材料の熱収縮が同時に生起してさらに繊維材
料のくい込みが助長され、これによってゴムホースが均
一な内径に仕上がらなかった。また、このような繊維材
料のゴム製内管に対するくいこみにより、ゴムホースの
内径が均一に仕上がらないばかりか、繊維補強層の表面
が凹凸状になるため、その繊維補強層の上に形成される
ゴム製外管の外表面にも凹凸を生じてゴムホースの外径
も均一に仕上がらず、また外観も悪くなっていた。特に
、上記のように、ゴムホースの内径および外径の不均一
さによって、ゴムホースの端部をニップルへ差し込んで
、ホースの端部外周を、締めつけバンド等で締めつけ固
定する際に、その締めつけ力が、ホース内部に均一に加
わらなくなり、ゴムホースのニップルに対する密着性が
悪くなるという大きな問題が生じていた。

このような問題を解決するために、上記ゴム製内管に対
して予め加硫等の硬化処理を施し、この硬化処理したゴ
ム製内管の外周に、新たにゴム部材等の弾性材からなる
弾性中間層を形成し、この中間層上に、ポリエステルや
ビニロン等の繊維材料による繊維補強層をブレードまた
はスパイラルにより形成し、その後、ゴム製外管を被成
させるということが提案されている。

この方法は、ゴム製内管に対して、予め加硫（半加硫も
含む）処理を施し、加硫時に加わる加熱によって、上記
補強層の繊維材の熱収縮に起因するゴム製内管の変形を
防止すると同時に、上記弾性中間層の弾性によって、補
強層の形成時等における繊維材料のゴム製内管に対する
不均一加圧を吸収しようとする方法である。

〔発明が解決しようとする問題点〕

上記の提案法において、繊維補強層をスパイラルによっ
て形成する場合には、おおむね繊維材料が弾性中間層の
内部に埋没した状態になるためあまり問題はない。しか
し、特にブレードによって形成する場合には、繊維補強
層が編組状態になるため、編目の間から弾性中間層の弾
性部材が飛び出す等の不都合を生ずる。すなわち、第３
図に示すように、上記弾性中間Ｎ１０の厚みが厚すぎる
と、編み組みにより繊維補強層９を形成している繊維材
料糸１２の間から、中間層９の弾性部材９ａが上方に突
出する。そして、その状態で繊維補強層９の上にゴム製
外管１１が被成されるため、ゴム製外管１１の内周面と
繊維材料糸１２との間に空間１２ａが生じる。この空間
１２ａは、上記のようにして製造されたホースの端部を
、第４図に示すようにニップル１３に差し込んで、バン
ド１４で締めつける際に、締めつけ圧力を吸収してしま
うため、ゴム製内管２（第３図参照）には充分な締めつ
け力が伝達されない。したがって、上記のようにして得
られたゴムホースも、やはり、従来のものと同様、ニッ
プルに対する密着性（気密性）に問題が生じるのである
。逆に、上記弾性中間層１０の厚みが薄い場合には、第
５図に示すように、今度は上記とは逆に、繊維材料糸１
２の間に突出する弾性部材９ａの頂部が繊維材料糸１２
よりも下側に位置するため、弾性部材９ａの頂部とゴム
製外管１１の内周面との間に空間１５が生じ、この空間
１５が上記と同様ホースの外周面に加わる締めつけ力を
吸収してしまい、気密性を損なうのである。

この発明は、このような事情に鑑みなされたもので、外
管に加わる締めつけ力が、内管に充分に伝わって、優れ
た気密性を発揮し得る繊維補強ホースの製法の提供をそ
の目的とするものである。

〔問題点を解決するための手段〕

上記の目的を達成するため、この発明の繊維補強ホース
の製法は、内管を形成する工程と、この内管を硬化状態
にする工程と、硬化状態のゴム製内管の外周に繊維材に
より繊維補強層を被成する工程と、この繊維補強層の外
周に弾性中間層を形成する工程と、この弾性中間層の外
周に外管を形成する工程を備えるという構成をとる。

すなわち、本発明者らは、上記提案法の欠点を解決する
ため、繊維補強ホースを構成する各部材の積層構造を中
心に研究を重ねた結果、弾性中間層と繊維補強層の形成
順序を逆にし、硬化状態の内管の外周にまず繊維補強層
を形成し、つぎに、この繊維補強層の上に弾性中間層を
形成すると、加硫時等における内管の熱収縮変形が防止
されるだけでなく、弾性中間層の弾性部材の突出による
上記提案法の問題が解消することを見いだしこの発明に
到達したのである。

この発明に係る繊維補強ホースは、内管と、弾性中間層
と、繊維補強層を形成する繊維材料と、外管とから得ら
れる。

上記内管としては、合成ゴム、天然ゴム等のゴム材料や
熱可塑性樹脂材料からなるものが用いられ、ゴム材料か
らなるものについては加硫（半加硫も含む）により、ま
た熱可塑性樹脂材料からなるものについては冷却により
硬化状態にされて製造に供される。通常は、ゴム材料か
らなるものが用いられる。

また、弾性中間層は天然ゴム、合成ゴム等のゴム製材料
ないし熱可塑性樹脂の押し出し、またはホットメルト樹
脂系接着剤やゴム系接着剤の塗布等によって得られる。

効果の点においては、弾性中間層の構成部材としてゴム
系部材を用いることが好適であり、この場合、これらゴ
ム系部材は未加硫状態で製造に供される。

繊維補強層を形成する繊維材料としては、ポリエステル
、ビニロン等の従来から用いられている繊維材料が用い
られ、また、外管も上記内管と同様、天然ないし合成ゴ
ム等のゴム材料や熱可塑性樹脂材料により構成される。

通常は、ゴム製のものが用いられるのであり、ここで使
用するゴム製外管は未加硫状態で製造に供される。

この発明に係る繊維補強ホースは、上記の材料を用い、
例えば、つぎのようにして製造することができる。すな
わち、第１図に示すように、押出成形機１等を用いて、
ゴム製内管２を押し出し成形する。つぎに、これを加硫
槽３に入れて加硫し硬化状態にする。この場合、半硬化
状態でも差支えはない。また、ゴム製内管２に代えて熱
可塑性樹脂製内管を用いるときは、加硫に代えて低温槽
に入れてゴム製内管を凍結により硬化状態にすることが
行われる。もちろん、ゴム製内管２に対して加硫に代え
て、上記凍結硬化を施してもよい。

つぎに、この硬化状態のゴム製内管２の外周に、繊維補
強層９を、ブレード編組機４によりポリエステル糸をブ
レード編み組みして形成する。つぎに、この繊維補強層
９の外周に、押出機５によってゴム部材からなる弾性中
間層１０を形成する。

この場合、繊維補強層９と弾性中間層１０との相互の厚
みの比率は、弾性中間層１０の厚みが、繊維補強層９の
厚みｔに対して０．２を以上になるように設定すること
が好適である。このよらに弾性中間層１０の厚みを設定
することにより、繊維補強層表面の、繊維材料１２とそ
の間の部分にもとづく凹凸が弾性中間層１０によって充
分吸収されるようになるからである。この発明は、この
ように弾性中間ＪＩＪＩＯと繊維補強層９の積層順序を
前記提案法と逆にしたことが大きな特徴である。つぎに
、上記のようにして弾性中間層１０を形成したのち、そ
の外周に押出機６によってゴム製外管１１を形成する。

そして、その後、全体を加硫槽７に入れて加硫を施し、
ついで、加硫を終えた製品ホースをリール８に巻き取る
。このような一連の工程により、繊維補強ボースが連続
的に製造される。

このようにして得られる繊維補強ホースは、第２図に示
すように、繊維補強層９表面の、繊維材料１２とその間
の部分にもとづく凹凸が弾性中間層１０によって吸収さ
れていて、ゴム製外管１１の下側に空間がなく、したが
ってホースの端部をニップルに差し込んで締め・つけ固
定する際に、その締めつけ圧力が空間部によって吸収さ
れ、充分ムこ内管に伝達されないというような問題を生
じず、極めて気密性の良い取り付は状態となし得るもの
である。

〔発明の効果〕

以上のように、この発明の繊維補強ホースの製法は、内
管の上Ｃご、まず繊維補強層を形成し、つぎにその外周
に弾性中間層を形成するため、得られる繊維補強ホース
は、繊維補強層表面の凹凸が弾性中間層で吸収され、外
管が弾性中間層に密着した状態のものとなる。その結果
、ホースの外周面に加わる締めつけ力がそのまま内部比
伝達され、ニップル等の取伺具に対して気密性に（ｉれ
た取付けをなしうるようになる。すなわち、この発明に
よれば、前記提案法の一部の工程の順序を逆にすること
により、上記のような優れた特性を有する繊維補強ホー
スを連続的に形成できるのである。

つぎに、この発明を実施例にもとづいて詳しく説明する
。

〔実施例１〜３〕第１図に示すような装置を用い、ゴム（ＮＢＲ）型内管
の形成、その加硫（１５０℃×２０分。

加硫後の硬さＨｓ８０）、ポリエステル糸（直径０．６
鶴）のブレード編組による繊維補強層（１−０，８ｍ）
の形成、未加硫ゴム（ＮＢＲ，Ｈｓ　７０）による弾性
中間層の形成、未加硫ゴム（Ｅ　Ｐ　ＤＭ、Ｈｓ　７０
）によるゴム製外管の形成、加硫（１５０℃×４５時間
）という一連の工程を経て繊維補強ホースを製造した。

この場合、弾性中間層の厚みは、それぞれ後記の表のよ
うに変えた。

このようにして繊維補強ホースを製造する場合において
、弾性中間層の形成段階でその表面の凹凸状態を調べる
（ゴム製外管との界面の平坦性を調べることとなる）と
ともに、得られたホースの外観（外径の均一性）ならび
に気密性（ホース端部のニップルに対する密着度合を示
す）を調べ、その結果を比較例と対比して示した。なお
、比較例１は従来法（ゴム型内管＋繊維補強層＋ゴム製
外管−加硫）を示し、比較例２は上記実施例２と同じ材
料を用い、前記提案法（実施例２とは、弾性中間層と繊
維補強層の形成順序が逆）と同様にして製造した場合を
示している。

（以下余　白）上記の表において、実施例と比較例との対比から明らか
なように、実施例によれば、外観がよく、かつニップル
等の取付具に対して優れた気密状態で取付けうる繊維補
強ホースが得られることがわかる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の一実施例の工程説明図、第２図はそ
れによって得られた繊維補強ホースの部分的縦断面図、
第３図は従来例によって得られたホースの部分的縦断面
図、第４図はそのニップルへの取付状態図、第５図は同
じ〈従来例によって得られたホースの部分的縦断面図で
ある。１・・・押出成形機　２・・・ゴム製内管　３・・・加
硫槽４・・・ブレード編組機　５・・・押出機　６・・
・押出機７・・・加硫槽　８・・・リール　９・・・繊
維補強層　１０・・・弾性中間層　１１・・・ゴム製外
管ｌ第２図第３図第４図

Claims

【特許請求の範囲】

（１）内管を形成する工程と、この内管を硬化状態にす
る工程と、硬化状態の内管の外周に繊維材により繊維補
強層を被成する工程と、この繊維補強層の外周に弾性中
間層を形成する工程と、この弾性中間層の外周に外管を
形成する工程を備えていることを特徴とする繊維補強ホ
ースの製法。
（２）繊維補強層の被成が、繊維材をブレード編組する
ことにより行われる特許請求の範囲第１項記載の繊維補
強ホースの製法。
（３）内管が、ゴム製内管であつてその硬化状態が加硫
により実現される特許請求の範囲第１項または第２項記
載の繊維補強ホースの製法。
（４）内管が、熱可塑性樹脂製内管であつてその硬化状
態が冷却硬化により実現される特許請求の範囲第１項ま
たは第２項記載の繊維補強ホースの製法。