JPS62105624A

JPS62105624A - 繊維補強ホ−スの製法

Info

Publication number: JPS62105624A
Application number: JP60246833A
Authority: JP
Inventors: Ichiro Igarashi; 一郎五十嵐; Koji Akiyoshi; 幸治秋吉
Original assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Priority date: 1985-11-01
Filing date: 1985-11-01
Publication date: 1987-05-16

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕この発明は、繊維補強層で補強されたゴムホース等の繊
維補強ホースの製法に関するものである。

〔従来の技術〕

従来から、上記ゴムホースは、ゴム製内管を押し出し成
形し、ついで、形成されたゴム製内管の外周に、ポリエ
ステルやビニロン等の繊維材料を、ブレードまたはスパ
イラルして、６繊維補強層を形成し、この繊維補強層の
外周にゴム製外管を被嵌し、その状態で加硫槽を通り抜
けさせ、上記ゴム製内外管を加硫することにより製造さ
れている。この場合、ゴムホースの内径および外径が均
一に仕上がらないという問題が生じていた。すなわち、
上記繊維補強層は、ゴム製内管が加硫されていない状態
で、その内管の外周に形成されるものであり、その形成
時における締めっけ力によって繊維材料がゴム製内管に
くいこみ、さらに加硫時の加熱によって上記ゴム製内管
の軟化と繊維材料の熱収縮が同時に生起してさらに繊維
材料のくい込みが助長され、これによってゴムホースが
均一な内径に仕上がらなかった。また、このような繊維
材料のゴム製内管に対するくいこみにより、ゴムホース
の内径が均一に仕上がらないばかりか、繊維補強層の表
面が凹凸状になるため、その繊維補強層の上に形成され
るゴム製外管の外表面にも凹凸を生じてゴムホースの外
径も均一に仕上がらず、また外観も悪くなっていた。特
に上記のように、ゴムホースの内径および外径の不均一
さによって、ゴムホースの端部をニップルへ差し込んで
、ホースの端部外周を、締めつけバンド等で締めつけ固
定する際に、その締めつけ力が、ホース内部に均一に加
わらなくなり、ゴムホースのニップルに対する密着性が
、悪くなるという大きな問題が生じていた。

このような問題を解決するために、上記ゴム製内管に対
して予め加硫等の硬化処理を施し、この硬化処理したゴ
ム製内管の外周に、新たにゴム部材等の弾性材からなる
弾性中間層を形成し、この中間層上に、ポリエステルや
ビニロン等の繊維材料による繊維補強層をブレードまた
はスパイラルにより形成し、その後、ゴム製外管を被成
させるということが提案されている。

この方法は、ゴム製内管に対して、予め加硫（半加硫も
含む）処理を施し、加硫時に加わる加熱によって、上記
補強層の繊維材の熱収縮に起因するゴム製内管の変形を
防止すると同時に、上記弾性中間層の弾性によって、補
強層の形成時等における繊維材料のゴム製内管に対する
不均一加圧を吸収しようとする方法である。

〔発明が解決しようとする問題点〕

上記の提案法において、繊維補強層をスパイラルによっ
て形成する場合には、おおむね繊維材料が弾性中間層の
内部に埋没した状態になるためあまり問題はない、しか
し、特にブレードによって形成する場合には、繊維補強
層が編組状態になるため、編目の間から弾性中間層の弾
性部材が飛び出す等の不都合を生ずる。すなわち、第３
図に示すように上記弾性中間Ｎ１０の厚みが厚すぎると
、編み組みにより繊維補強層９を形成している繊維材料
糸１２の間から、中間層９の弾性部材９ａが上方に突出
する。そして、その状態で繊維補強層９の上にゴム製外
管１１が被成されるため、ゴム製外管１１の内周面と繊
維材料糸１２との間に空間１２ａが生じる。この空間１
２ａは、上記のようにして製造されたホースの端部を、
第４図に示すようにニップル１３に差し込んで、バンド
１４で締めつける際に、締めつけ圧力を吸収してしまう
ため、ゴム製内管２（第３図参照）には充分な締めつけ
力が伝達されない。したがって、上記のようにして得ら
れたゴムホースも、やはり、従来のものと同様、ニップ
ルに対する密着性（気密性）に問題が生じるのである。

逆に、上記弾性中間層１０の厚みが薄い場合には、第５
図に示すように、今度は上記とは逆に、繊維材料糸１２
の間に突出する弾性部材９ａの頂部が繊維材料糸１２よ
りも下側に位置するため、弾性部材９ａの頂部とゴム製
外管１１の内周面との間に空間１５が生じ、この空間１
５が上記と同様ホースの外周面に加わる締めつけ力を吸
収してしまい、気密性を損なうのである。

この発明は、このような事情に鑑みなされたもので、外
管に加わる締めつけ力が、内管に充分に伝わって、優れ
た気密性を発揮し得る繊維補強ホースの製法の提供をそ
の目的とするものである。

〔問題点を解決するための手段〕

上記の目的を達成するため、この発明の繊維補強ホース
の製法は、内管を形成する工程と、この内管を硬化状態
にする工程と、硬化状態の内管の外周に弾性中間層を形
成する工程と、この弾性中間層の外周に繊維材により繊
維補強層を被成する工程と、この繊維補強層の外周に外
管を形成させる工程を備え、上記弾性中間層の厚みが、
上記繊維補強層の厚みｔに対して０．２ｔ〜０．８ｔに
なるように設定するという構成をとる。

すなわち、本発明者らは、前記提案法におけるホースの
気密性を改善するために、一連の研究を重ねた結果、上
記繊維補強層の厚みと弾性中間層の厚みとが、気密性に
大きく影響することをつきとめ、さらに研究を進めた結
果、上記中間層の厚みを繊維補強層の厚みｔに対して、
０．２ｔ〜０．８Ｌに設定すると、第３図および第５図
に示すようにゴム製外管１１の内周面と繊維材料１２と
の間に、空間が生じなくなり、気密性が著しく改善され
ることを見いだしこの発明に到達したのである。

この発明に係る繊維補強ホースは、内管と、弾性中間層
と、繊維補強層を形成する繊維材料と、外管とから得ら
れる。

上記内管としては、合成ゴム、天然ゴム等のゴム材料や
熱可塑性樹脂材料からなるものが用いられ、ゴム材料か
らなるものについては加硫（半加硫も含む）により、ま
た熱可塑性樹脂材料からなるものについては冷却により
硬化状態にされて製造に供される。通常は、ゴム材料か
らなるものが用いられる。

また、弾性中間層は天然ゴム、合成ゴム等のゴム製材料
ないし熱可塑性樹脂の押し出し、またはホットメルト樹
脂系接着剤やゴム系接着側の塗布等によって得られる。

効果の点においては、弾性中間層の構成部材としてゴム
系部材を用いることが好適であり、この場合、これらゴ
ム系部材は未加硫状態で製造に供される。

繊維補強層を形成する繊維材料としては、ポリエステル
、ビニロン等の従来から用いられている繊維材料が用い
られ、また、外管も上記内管と同様、天然ないし合成ゴ
ム等のゴム材料や熱可塑性樹脂材料により構成される。

通常は、ゴム製のものが用いられるのであり、ここで使
用するゴム製外管は未加硫状態で製造に供される。

この発明に係る繊維補強ホースは、上記の材料を用い、
例えば、つぎのようにして製造することができる。すな
わち、第１図に示すように押出成形機１を用いて、ゴム
製内管２を押し出し成形する。つぎに、これを加硫槽３
に入れて加硫し硬化状態にする。この場合、半硬化状態
でも差支えはない。また、ゴム愈内管２に代えて熱可塑
性樹脂製内管を用いるときは、加硫に代えて、低温槽に
入れて上記内管を凍結により硬化状態にすることが行わ
れる。もちろんゴム製内管２に対して加硫に代えて上記
凍結硬化を施してもよい。つぎに、この硬化状態のゴム
製内管２の外周に、押出機４によってゴム部材からなる
弾性中間層１０を形成する。つぎに、この弾性中間層ｌ
Ｏの外周に、繊維補強層９をブレード編組機５によりポ
リエステル糸をブレード編み組みして形成する。この場
合、繊維補強層９と弾性中間層１０との相互の厚みの比
率は、弾性中間層１０の厚みが、繊維補強層９の厚みｔ
に対して０．２ｔ〜０．８ｔの範囲内になるように設定
する。すなわち、中間層１０の厚みが０．２ｔよりも小
さくなると、先に述べたように、ゴム製外管１１の下側
に空間１５（第５図参照）が生じ、また、０．８ｔを超
えても同様に空間１２ａ（第３図参照）が生じ、これが
、締めつけ圧を低減させる原因となるからである。この
発明は、このように弾性中間層１０と繊維補強層９の相
互の厚みの比率を、特定したことが大きな特徴である。

つぎに、上記のようにして繊維補強層９を形成したのち
、その外周に押出機６によってゴム製外管１１を形成す
る。そして、その後、全体を加硫槽７に入れて加硫を施
し、ついで、加硫を終えた製品ホースをリール８に巻き
取る。このような一連の工程により、繊維補強ホースが
連続的に製造される。

このようにして得られる繊維補強ホースは、第２図に示
すように、ゴム製外管１１の下側に空間がなく、したが
ってホースの端部をニップルに差し込んで締めつけ固定
する際に、その締めつけ圧力が空間部によって吸収され
、充分に内管に伝達されないというような問題を生じず
、極めて気密の良い取り付は状態となし得るものである
。

なお、上記の実施例は、繊維補強層９をブレード編組に
よって形成しているが、この発明の方法は、ブレード編
組による場合だけでなく、スパイラルによる場合にもブ
レード編組と同様の効果が期待できるのである。

〔発明の効果〕

以上のように、この発明の繊維補強ホースの製法によれ
ば弾性中間層ど繊維補強層の厚みの相互の比率を、弾性
中間層の厚みが繊維補強層の厚みｔに対して０゜２ｔ〜
０．８ｔになるように設定しているため、外周面に加わ
る締めつけ力をそのまま内部迄伝達し、ニップル等の取
付具に対して気密性に優れた取付けをなしうる繊維補強
ホースが得られるようになる。

つぎに、この発明を実施例にもとづいて詳しく説明する
。

〔実施例１〜３〕第１図に示すような装置を用いゴム（ＮＢＲ）製陶管の
形成、その加硫（１５０℃×２０分、加硫後の硬さＨｓ
８０）、未加硫ゴム（ＮＢＲ，Ｈ８７０）による弾性中
間層の形成、ポリエステル糸（直径０．６　ｍ　）のブ
レード編組による繊維補強層（ｔ＝０．８ｍｍ）の形成
、未加硫ゴム（ＥＰＤＭ、Ｈｓ７０）によるゴム製外管
の形成、加硫（１５０℃×４５時間）という一連の工程
を経て繊維補強ホースを製造した。この場合、弾性中間
層の厚みは、それぞれ後記の表のように変えた。

このようにして繊維補強ホースを製造する場合において
、繊維補強層の形成段階でその表面の凹凸状態を調べる
とともに、得られたホースの外観（外径の均一性）なら
びに気密性（ホース端部のニップルに対する密着度合を
示す）を調べ、その結果を比較例と対比して示した。な
お、比較例１は従来法（ゴム製陶管＋繊維補強層＋ゴム
製外管−加硫）を示し、比較例２は、弾性中間層の厚み
が０の場合（この発明の中間層の厚み範囲を下限で下ま
わる）を示している。また比較例３は弾性中間層の厚み
がこの発明の範囲を上限において上まわっている場合を
示している。

（以下余　白）上記の表において、実施例と比較例との対比から明らか
なように、実施例によれば、外観がよく、かつニップル
等の取付具に対して優れた気密状態で取付けうる繊維補
強ホースが得られることがわかる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の一実施例の工程説明図、第２図はそ
れによって得られた繊維補強ホースの部分的縦断面図、
第３図は従来例によって得られたホースの部分的縦断面
図、第４図はそのニップルへの取付状態図、第５図は従
来例によって得られたホースの部分縦断面図である。１・・・押出成形機　２・・・ゴム製内管　３・・・加
硫槽４・・・押出機　５・・・ブレード編組機　６・・
・押出機７・・・加硫槽　８・・・リール　９・・・繊
維補強層　１０・・・弾性中間層　１１・・・ゴム製外
管第１図第２図第３図第４図

Claims

【特許請求の範囲】

（１）内管を形成する工程と、この内管を硬化状態にす
る工程と、硬化状態の内管の外周に弾性中間層を形成す
る工程と、この弾性中間層の外周に繊維材により繊維補
強層を被成する工程と、この繊維補強層の外周に外管を
形成させる工程を備え、上記弾性中間層の厚みが、上記
繊維補強層の厚みｔに対して０．２ｔ〜０．８ｔになる
ように設定されていることを特徴とする繊維補強ホース
の製法。
（２）内管が、ゴム製内管であつてその硬化状態が加硫
によつて実現される特許請求の範囲第１項記載の繊維補
強ホースの製法。
（３）内管が熱可塑性樹脂製内管であつてその硬化状態
が冷却硬化によつて実現される特許請求の範囲第１項記
載の繊維補強ホースの製法。