JPS6153032A - ゴムホ−スの製造方法 - Google Patents
ゴムホ−スの製造方法Info
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- JPS6153032A JPS6153032A JP59176471A JP17647184A JPS6153032A JP S6153032 A JPS6153032 A JP S6153032A JP 59176471 A JP59176471 A JP 59176471A JP 17647184 A JP17647184 A JP 17647184A JP S6153032 A JPS6153032 A JP S6153032A
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- Japan
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- rubber layer
- inner rubber
- layer
- outer periphery
- vulcanized
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- Pending
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D23/00—Producing tubular articles
- B29D23/001—Pipes; Pipe joints
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2021/00—Use of unspecified rubbers as moulding material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2009/00—Layered products
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2023/00—Tubular articles
- B29L2023/005—Hoses, i.e. flexible
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は耐圧用のゴムホースの製造方法に関する。
従来、比較的高圧用のホースを製造するには、押出機に
設けた成形ヘッド（クロスヘッド）により、鉄製または
樹脂で作ったマンドレルの外周に内面ゴム層を被覆して
未加硫の内面ゴム層を成形し、次いで編組機の前方に設
けた乾式冷却装置（例えば液体窒素の気化冷却装置）を
用いて、成形ヘッドから押し出された内面ゴム層を少な
くとも一３０°０の雰囲気内で冷却して固化し、固化さ
れた状態の内面ゴム層の外周に前記編組機を用いて鋼線
の補強材の編組を施こし補強層を設ける必要があった。
設けた成形ヘッド（クロスヘッド）により、鉄製または
樹脂で作ったマンドレルの外周に内面ゴム層を被覆して
未加硫の内面ゴム層を成形し、次いで編組機の前方に設
けた乾式冷却装置（例えば液体窒素の気化冷却装置）を
用いて、成形ヘッドから押し出された内面ゴム層を少な
くとも一３０°０の雰囲気内で冷却して固化し、固化さ
れた状態の内面ゴム層の外周に前記編組機を用いて鋼線
の補強材の編組を施こし補強層を設ける必要があった。
即ち内面ゴム層が未加硫であるため塑性変形し易く、内
面ゴム層が固化されていない場合、内面ゴム層の外周に
鋼線を編組すると、鋼線の張力によりゴム層が絞られ、
編組直前の内面ゴム層の外周に間欠的にコブ状の膨らみ
（タクシ）が生じ、ホースの耐圧性や寿命等品質に悪影
響を及ぼすため、編組直前に内面ゴム層が膨むのを防止
する必要があった。
面ゴム層が固化されていない場合、内面ゴム層の外周に
鋼線を編組すると、鋼線の張力によりゴム層が絞られ、
編組直前の内面ゴム層の外周に間欠的にコブ状の膨らみ
（タクシ）が生じ、ホースの耐圧性や寿命等品質に悪影
響を及ぼすため、編組直前に内面ゴム層が膨むのを防止
する必要があった。
このため、内面ゴム層の外周に編組する直前に内面ゴム
層を一３０Ｃの雰囲気内に急冷固化するための高価な乾
燥冷却装置が必要で、内面ゴム層を急冷固化するための
ランニングコストが非常に高価となり製品コストが高価
になるという欠点を有している。
層を一３０Ｃの雰囲気内に急冷固化するための高価な乾
燥冷却装置が必要で、内面ゴム層を急冷固化するための
ランニングコストが非常に高価となり製品コストが高価
になるという欠点を有している。
更に、前述の如く内面ゴム層を固化した状態で編組した
後、押出機に設けた成形ヘッド（クロスヘッド）を用い
て、編組した補強層の外周に未加硫状態の外面ゴム層を
形成し、被鉛機にて外面ゴム層の外周上に鉛管を被覆し
、加硫罐に投入し、加圧加熱して一体加硫し、更に前記
鉛管を割鉛機にて取外し、マンドレル抜取工程を経て、
ゴムホースが製造される。しかし前述の加硫罐に投入し
て一体加硫される際、内面ゴム層は当初未加硫状態のた
め柔らかく、温度上昇に従って内面ゴム層が膨張して、
補強層の編目の不均一部から内面ゴム層のゴムが補強層
の外周に突出し、その結果ゴムホース内にピンホールが
生じるという重大な欠点をも有していた。
後、押出機に設けた成形ヘッド（クロスヘッド）を用い
て、編組した補強層の外周に未加硫状態の外面ゴム層を
形成し、被鉛機にて外面ゴム層の外周上に鉛管を被覆し
、加硫罐に投入し、加圧加熱して一体加硫し、更に前記
鉛管を割鉛機にて取外し、マンドレル抜取工程を経て、
ゴムホースが製造される。しかし前述の加硫罐に投入し
て一体加硫される際、内面ゴム層は当初未加硫状態のた
め柔らかく、温度上昇に従って内面ゴム層が膨張して、
補強層の編目の不均一部から内面ゴム層のゴムが補強層
の外周に突出し、その結果ゴムホース内にピンホールが
生じるという重大な欠点をも有していた。
（３） −ゝ
又、比較的低圧用のホースの製造では、押出機を用いて
中袋状の未加硫状態の内面ゴム層を押出成形し、内面ゴ
ム層内に加圧空気を封入して、内面ゴム層を加硫罐等−
を用いて半加硫ないし加硫し、次いで、前記半加硫ない
し加硫された内面ゴム層の外周に繊維の補強材によって
編組を施し補強層を形成し、更に押出機に設けた成形ヘ
ッド（クロスヘッド）を用いて補強層の外周に未加硫状
態の外面ゴム層を形成し、加硫罐等を用いて一体加硫し
てつくられる。
中袋状の未加硫状態の内面ゴム層を押出成形し、内面ゴ
ム層内に加圧空気を封入して、内面ゴム層を加硫罐等−
を用いて半加硫ないし加硫し、次いで、前記半加硫ない
し加硫された内面ゴム層の外周に繊維の補強材によって
編組を施し補強層を形成し、更に押出機に設けた成形ヘ
ッド（クロスヘッド）を用いて補強層の外周に未加硫状
態の外面ゴム層を形成し、加硫罐等を用いて一体加硫し
てつくられる。
しかしながら、このようなゴムホースの製造方法では、
内面ゴム層を押出し成形した後、加圧空気を封入し加硫
罐に投入して、加熱して半加硫ないし加硫するための時
間と労力を要すると共に、内面ゴム層が半加硫ない１．
シ加硫されているため内面ゴム層と補強層との接着力が
弱、＜、ゴムホースの使用中に受ける繰り返し圧力によ
り、内面ゴム層と補強層間に剥離を生じ、ゴムホースの
寿命が ５短かいという欠点をも有していた。
内面ゴム層を押出し成形した後、加圧空気を封入し加硫
罐に投入して、加熱して半加硫ないし加硫するための時
間と労力を要すると共に、内面ゴム層が半加硫ない１．
シ加硫されているため内面ゴム層と補強層との接着力が
弱、＜、ゴムホースの使用中に受ける繰り返し圧力によ
り、内面ゴム層と補強層間に剥離を生じ、ゴムホースの
寿命が ５短かいという欠点をも有していた。
本発明はかかる事情に鑑み発明されたものであって、比
較的高圧用ゴムホースの製造にあっては、編組工程前で
、内面ゴム層を冷却固化することなく、内面ゴム層の外
周に補強材によって編組することができ、しかもゴムホ
ース内にピンホールを生じる心配もなく、品質良好なゴ
ムホースを安価に製造でき、又比較的低圧用ホースの製
造では、内面ゴム層と補強層間の接着力を高めることが
でき、ゴムホースの寿命を大幅に延長でき、しかも安価
にゴムホースを製造することができるゴムホースの製造
方法を提供することを目的とする。
較的高圧用ゴムホースの製造にあっては、編組工程前で
、内面ゴム層を冷却固化することなく、内面ゴム層の外
周に補強材によって編組することができ、しかもゴムホ
ース内にピンホールを生じる心配もなく、品質良好なゴ
ムホースを安価に製造でき、又比較的低圧用ホースの製
造では、内面ゴム層と補強層間の接着力を高めることが
でき、ゴムホースの寿命を大幅に延長でき、しかも安価
にゴムホースを製造することができるゴムホースの製造
方法を提供することを目的とする。
この目的を達成するために・内面ゴム層を押出機に設け
たシャーヘッドを用いて自身のせん所見熱によって加硫
温度域まで昇温させながら管状に押し出し、押し出した
内面ゴム層を前記シャーヘッドに隣接して設けた加圧手
段と冷却手段を有する加圧冷却筒に連通して外周から加
圧しつつ冷却して内面ゴム層の外周部分は未加硫状態に
、内周部分は加硫状態にして外周に補強層を編組するよ
うにしたものである。
たシャーヘッドを用いて自身のせん所見熱によって加硫
温度域まで昇温させながら管状に押し出し、押し出した
内面ゴム層を前記シャーヘッドに隣接して設けた加圧手
段と冷却手段を有する加圧冷却筒に連通して外周から加
圧しつつ冷却して内面ゴム層の外周部分は未加硫状態に
、内周部分は加硫状態にして外周に補強層を編組するよ
うにしたものである。
以下本発明の一実施例を第１図ないし第６図に従って説
明する。
明する。
１は押出機であり、押出機１の先端部に水平方向に向け
てシャーヘッド２が設けである。そしてシャーヘッド２
の後方からナイロン製のマンドレル３５がシャーヘッド
２の中央部を貫通して水平方向に挿入され、一方押出機
１にて未加硫ゴムをシャーヘッド２に押し出し、シャー
ヘッド２内に設けたスクリューにより未加硫ゴムはせん
所見熱しほぼ１８０ｔ：’まで昇温しながら、マンドレ
ル８５の外周に未加硫ゴムが円筒状に被覆され内面ゴム
層３６が成形される。
てシャーヘッド２が設けである。そしてシャーヘッド２
の後方からナイロン製のマンドレル３５がシャーヘッド
２の中央部を貫通して水平方向に挿入され、一方押出機
１にて未加硫ゴムをシャーヘッド２に押し出し、シャー
ヘッド２内に設けたスクリューにより未加硫ゴムはせん
所見熱しほぼ１８０ｔ：’まで昇温しながら、マンドレ
ル８５の外周に未加硫ゴムが円筒状に被覆され内面ゴム
層３６が成形される。
次いで、シャーヘラ）’、、２の前方に隣ｍして加圧冷
却筒３が設けである。この加圧冷却筒３はガス管が用い
られている。そして加圧冷却筒３の後端部にはシール部
８ａが設けである。該シール部３ａはフランジ部を設け
てフランジ部間にゴム製の薄肉のパツキンが挾持されて
いる。そして、バッキンの中央に内面ゴム層の外径にほ
ぼ等しい貫通孔が設けである。又、加圧冷却筒３の先端
部には圧縮空気を導入する流入口３ｂが設けてあり、流
入口３ｂより元圧５に９１０ｆｎ２の圧縮空気を導入し
、シール部８ａから圧縮空気をリークさせ加圧冷却筒３
内圧を３−２に維持するようにシール部３ａが工夫され
ている。
却筒３が設けである。この加圧冷却筒３はガス管が用い
られている。そして加圧冷却筒３の後端部にはシール部
８ａが設けである。該シール部３ａはフランジ部を設け
てフランジ部間にゴム製の薄肉のパツキンが挾持されて
いる。そして、バッキンの中央に内面ゴム層の外径にほ
ぼ等しい貫通孔が設けである。又、加圧冷却筒３の先端
部には圧縮空気を導入する流入口３ｂが設けてあり、流
入口３ｂより元圧５に９１０ｆｎ２の圧縮空気を導入し
、シール部８ａから圧縮空気をリークさせ加圧冷却筒３
内圧を３−２に維持するようにシール部３ａが工夫され
ている。
従って、シャーヘッド２から押出されてくる内面ゴム層
８６は加圧冷却筒３を通過することにより、内面ゴム層
３６の外周部分は導入された圧縮空気により冷却され未
加硫状態に維持され、内周部分は加硫が進行し時間の経
過と自然状態で加硫が完成する。即ち、加圧冷却筒３を
出た後、加圧冷却筒３の後方に設けた巻取ドラム５に一
時巻取られて放置される。なお、巻取りドラム５の後１
方には離型剤槽４、が設けてあり、粉末状のステアリン
酸亜鉛等が内面ゴム層３６の外周に散布され、内面ゴム
層３６同志の付着を防止している。
８６は加圧冷却筒３を通過することにより、内面ゴム層
３６の外周部分は導入された圧縮空気により冷却され未
加硫状態に維持され、内周部分は加硫が進行し時間の経
過と自然状態で加硫が完成する。即ち、加圧冷却筒３を
出た後、加圧冷却筒３の後方に設けた巻取ドラム５に一
時巻取られて放置される。なお、巻取りドラム５の後１
方には離型剤槽４、が設けてあり、粉末状のステアリン
酸亜鉛等が内面ゴム層３６の外周に散布され、内面ゴム
層３６同志の付着を防止している。
第３図に示すように前記巻取りドラム５に巻取った内面
ゴム層３６は編組機６の前方に配置されたキャタピラ−
引取機７によってす［出されつつ編組機６を用いて内面
ゴム層３６の外周に鋼線が編組されて補強層３７が設け
られる。そしてキャタピラ−づ［散機７の前方に設けた
回転可能な巻取面８に補強層被覆体２０として巻取られ
る。なお、キャタピラ−引取機７と巻取面８の中間位置
に接着剤塗布機９が設けてあり、補強層８７の外周上は
接着剤で塗布される。
ゴム層３６は編組機６の前方に配置されたキャタピラ−
引取機７によってす［出されつつ編組機６を用いて内面
ゴム層３６の外周に鋼線が編組されて補強層３７が設け
られる。そしてキャタピラ−づ［散機７の前方に設けた
回転可能な巻取面８に補強層被覆体２０として巻取られ
る。なお、キャタピラ−引取機７と巻取面８の中間位置
に接着剤塗布機９が設けてあり、補強層８７の外周上は
接着剤で塗布される。
更に、補強層被覆体２０は第３図に示すように巻取面８
に巻取られた後、第５図に示すように成形ヘッド（クロ
スヘッド） １１を設けた押出機１０の後方に配置さ
れたガイドローラ１２を介して成形ヘッド（クロスヘッ
ド）１１の中央部に挿入され、押出機ＩＯにより未加硫
ゴムを押出しつつ、補強層８７の外周上に未加硫の外面
、ゴム層３８が成形されホース成形体３０が構成される
。
に巻取られた後、第５図に示すように成形ヘッド（クロ
スヘッド） １１を設けた押出機１０の後方に配置さ
れたガイドローラ１２を介して成形ヘッド（クロスヘッ
ド）１１の中央部に挿入され、押出機ＩＯにより未加硫
ゴムを押出しつつ、補強層８７の外周上に未加硫の外面
、ゴム層３８が成形されホース成形体３０が構成される
。
そして成形ヘッド（クロスヘッド）１１の前方に設けた
水槽１３を通過することにより外面ゴム層 ３８は
冷却され、次いで離型剤槽１４・により液体の離型剤を
外面ゴム層３８の外周に塗布し、前方に設けた巻取りド
ラム１５に巻取られる。
水槽１３を通過することにより外面ゴム層 ３８は
冷却され、次いで離型剤槽１４・により液体の離型剤を
外面ゴム層３８の外周に塗布し、前方に設けた巻取りド
ラム１５に巻取られる。
次に、被鉛機を用いて外面ゴム層３８の外周（こにより
一体に加硫される。そして前記鉛管を割鉛機を用いて取
外し、次いでマンドレル３５を水圧にて抜取る工程を経
て、ゴムホースが製造される。
一体に加硫される。そして前記鉛管を割鉛機を用いて取
外し、次いでマンドレル３５を水圧にて抜取る工程を経
て、ゴムホースが製造される。
この実施例では、外径１２ｍｍφのナイロン製のマンド
レル３５を用い、マンドレル３５の外周に肉厚２．２龍
の内面ゴム層３６が被覆されている。なお、この実施例
ではシャーヘッド２の前方にてマンドレル３５を予熱し
ていないが、予熱した方が良い。
レル３５を用い、マンドレル３５の外周に肉厚２．２龍
の内面ゴム層３６が被覆されている。なお、この実施例
ではシャーヘッド２の前方にてマンドレル３５を予熱し
ていないが、予熱した方が良い。
内面ゴム層３６のゴム原料としてはＮＢＲが用いられて
いる。又、シャーヘッド２の前方に隣接した加圧冷却筒
３には１７５ （Ａ）のガス鋼管が用いられ、シール部
３ａは５０（Ａ）のガス鋼管が用いられ、全長はぼ１．
５ｍになされている。そして加圧冷却筒８を通過するこ
とにより内面ゴム層８６の外周側０．５−厚は未加硫状
態となった。又、内面ゴム層３６の外周を２４１本のピ
アノ線を用いて編組し補強層３７が設けられている。そ
して補強層３７の外周に肉厚１．２貼の外面ゴム層８８
が形成される。外面ゴム層８８のゴム原料としてはＯＲ
が用いられている。そして外径１９．５１＋１ｍの常用
圧Ｉ Ｑ５ ｋｇｆ／１Ｍｂ 、長さ２００ｍの長尺の
高圧ゴムホースを製造することができた０その結果、従
来の全く同じ層からなる高圧ホースの従来の製造方法に
よる高圧ホースと比較してみると、従来の製造方法では
２００ ｋｇｆ／（ｅのヘース圧力のインパルステスト
によってピンホール部が発見され、早期ゴム破裂があっ
たが、本発明によるゴムホースの製造方法では前記同テ
スト方法によって、早期ゴム破裂が発生しないことから
、ピンホールが皆無であることが実証された。
いる。又、シャーヘッド２の前方に隣接した加圧冷却筒
３には１７５ （Ａ）のガス鋼管が用いられ、シール部
３ａは５０（Ａ）のガス鋼管が用いられ、全長はぼ１．
５ｍになされている。そして加圧冷却筒８を通過するこ
とにより内面ゴム層８６の外周側０．５−厚は未加硫状
態となった。又、内面ゴム層３６の外周を２４１本のピ
アノ線を用いて編組し補強層３７が設けられている。そ
して補強層３７の外周に肉厚１．２貼の外面ゴム層８８
が形成される。外面ゴム層８８のゴム原料としてはＯＲ
が用いられている。そして外径１９．５１＋１ｍの常用
圧Ｉ Ｑ５ ｋｇｆ／１Ｍｂ 、長さ２００ｍの長尺の
高圧ゴムホースを製造することができた０その結果、従
来の全く同じ層からなる高圧ホースの従来の製造方法に
よる高圧ホースと比較してみると、従来の製造方法では
２００ ｋｇｆ／（ｅのヘース圧力のインパルステスト
によってピンホール部が発見され、早期ゴム破裂があっ
たが、本発明によるゴムホースの製造方法では前記同テ
スト方法によって、早期ゴム破裂が発生しないことから
、ピンホールが皆無であることが実証された。
この実施例では内面ゴム層３６の内側にマンドレル３５
が使用されているが、比較的低圧ホースにおいてはマン
ドレル３５を使用することなく内面ゴム層３６の内側に
圧縮空気等を封入せしめてゴムホースを製造することも
できる。
が使用されているが、比較的低圧ホースにおいてはマン
ドレル３５を使用することなく内面ゴム層３６の内側に
圧縮空気等を封入せしめてゴムホースを製造することも
できる。
又、必要に応じて補強層３７の外周に内面層、複数個の
補強層等捕助層を入れても差支えない。
補強層等捕助層を入れても差支えない。
又、実施例においては、加硫方法は鉛管被覆による加硫
罐加硫であるが、流動床加硫１加硫罐連続加硫、金属管
潤滑加硫等のホースの連続加硫方法を用いることもでき
る。
罐加硫であるが、流動床加硫１加硫罐連続加硫、金属管
潤滑加硫等のホースの連続加硫方法を用いることもでき
る。
次に作用効果について説明する。
本発明は前述の如きゴムホースの製造方法に−あるから
内面ゴム層３６はシャーヘッド２内でゴム自身のせん所
見熱（例えば１ｓｏｔｌ：’）によって加硫温度に達し
ているので、内面ゴム層３６は加硫が始まる。しかし、
シャーヘッド２を通過した後、加圧冷却筒３を通過する
ことにより、加圧冷却筒３は気体による冷却のため、内
面ゴム層３６の内周部分は予熱で加硫が進行し、外周部
分のみ冷却され未加硫になる。又、加圧冷却筒３は管内
圧を所定圧力に維持できるため内面ゴム層８６の発泡を
防止できると共に外径寸法を精度良く成形することがで
きる。
内面ゴム層３６はシャーヘッド２内でゴム自身のせん所
見熱（例えば１ｓｏｔｌ：’）によって加硫温度に達し
ているので、内面ゴム層３６は加硫が始まる。しかし、
シャーヘッド２を通過した後、加圧冷却筒３を通過する
ことにより、加圧冷却筒３は気体による冷却のため、内
面ゴム層３６の内周部分は予熱で加硫が進行し、外周部
分のみ冷却され未加硫になる。又、加圧冷却筒３は管内
圧を所定圧力に維持できるため内面ゴム層８６の発泡を
防止できると共に外径寸法を精度良く成形することがで
きる。
そして、内面ゴム層３６は内周部分が加硫され径方向の
圧縮は硬い弾性で規制される。
圧縮は硬い弾性で規制される。
従って、高圧ホースの製造においては編組工程の手前に
乾燥式冷却設備が不要となり且つ高価な設備費とランニ
ングコストが不用となり製品コストを大幅に低減するこ
とができる。なお内面ゴム層３６の外周部分は未加硫で
あるため、内面ゴム層３６と補強層３７との接着力は強
力であり１製品ホースの寿命を損なうことなく、編組工
程が安定し、加硫時にゴム層内に生じるピンホールも皆
無となり、品質を高めることができた。
乾燥式冷却設備が不要となり且つ高価な設備費とランニ
ングコストが不用となり製品コストを大幅に低減するこ
とができる。なお内面ゴム層３６の外周部分は未加硫で
あるため、内面ゴム層３６と補強層３７との接着力は強
力であり１製品ホースの寿命を損なうことなく、編組工
程が安定し、加硫時にゴム層内に生じるピンホールも皆
無となり、品質を高めることができた。
一方、低圧ホースないし中圧ホースのようにマンドレル
を使用せず、内面ゴム層３６の中袋内にエアー加圧した
状態で編組した場合、内面ゴム層３６の外周部分が未加
硫状態であるため、加硫時に内面ゴム層と補強層とが強
力に接着し、ホースの寿命を大幅に延長することｊＪり
できる。
を使用せず、内面ゴム層３６の中袋内にエアー加圧した
状態で編組した場合、内面ゴム層３６の外周部分が未加
硫状態であるため、加硫時に内面ゴム層と補強層とが強
力に接着し、ホースの寿命を大幅に延長することｊＪり
できる。
第１図は本発明方法の内面ゴム層の形成工程の一実施装
置を例示する平面図であり、第２図は第 ５１図の
Ｘ−Ｘ線断面拡大図であり、第３図は本発明方法の編組
工程の実施装置を例示する平面図であり、第４・図は第
３図のＹ−Ｙ線断面拡大図であり、第５図は第８図に続
く外面ゴム層形成工程の実施装置を例示する平面図であ
り、第６図は第５図の２−２線断面拡大図である。 １・・押出機、２・・シャーヘッド、３・・加圧冷却筒
、３ａ”シール部、８ｂ・・流入口、４・・離型剤槽、
５・・巻取ドラム、６・・編組機、７・・キャタピラ引
取機、８・・巻取面、９・・接着剤塗布機、１０・・押
出機、１１・・成形ヘッド（クロスヘッド）、１２・・
ガイドローラ、１８・・水槽、１４・・離型剤槽、１５
・・巻取ドラム−１２０・・補強層被覆体、８０・・ホ
ース成形体、３５・・マンドレル、３６・・内面ゴム層
、３７・・補強層、３８・・外面ゴム層。 手続補正書 昭和５９年１０月２２日 昭和５９年特 許 願第１７４３４７１号２、発明の名
称 ゴムホースの製造方法３、 補正をする者 事件との関係 出 願 人 住 所 愛知県小牧市大字北外出字■津３６００氏
名（名称）東海ゴム工業株式会社 ４、代理人 住 所 東京都新宿区新宿１丁目１．２−１５８、
補正の内容 （１１明細書１３頁８行目「キャタピラ引取機」を［キ
ャタピラ−引取機」と訂正する。 （２）図面第３図中「キャビタラ−引取機」を「キャタ
ビラーゲ［散機」と補正した第３図を別紙の通り提出す
る。 へ
置を例示する平面図であり、第２図は第 ５１図の
Ｘ−Ｘ線断面拡大図であり、第３図は本発明方法の編組
工程の実施装置を例示する平面図であり、第４・図は第
３図のＹ−Ｙ線断面拡大図であり、第５図は第８図に続
く外面ゴム層形成工程の実施装置を例示する平面図であ
り、第６図は第５図の２−２線断面拡大図である。 １・・押出機、２・・シャーヘッド、３・・加圧冷却筒
、３ａ”シール部、８ｂ・・流入口、４・・離型剤槽、
５・・巻取ドラム、６・・編組機、７・・キャタピラ引
取機、８・・巻取面、９・・接着剤塗布機、１０・・押
出機、１１・・成形ヘッド（クロスヘッド）、１２・・
ガイドローラ、１８・・水槽、１４・・離型剤槽、１５
・・巻取ドラム−１２０・・補強層被覆体、８０・・ホ
ース成形体、３５・・マンドレル、３６・・内面ゴム層
、３７・・補強層、３８・・外面ゴム層。 手続補正書 昭和５９年１０月２２日 昭和５９年特 許 願第１７４３４７１号２、発明の名
称 ゴムホースの製造方法３、 補正をする者 事件との関係 出 願 人 住 所 愛知県小牧市大字北外出字■津３６００氏
名（名称）東海ゴム工業株式会社 ４、代理人 住 所 東京都新宿区新宿１丁目１．２−１５８、
補正の内容 （１１明細書１３頁８行目「キャタピラ引取機」を［キ
ャタピラ−引取機」と訂正する。 （２）図面第３図中「キャビタラ−引取機」を「キャタ
ビラーゲ［散機」と補正した第３図を別紙の通り提出す
る。 へ
Claims (1)
- （１）内面ゴム層の外周に補強層を有し、その外周に外
面ゴム層を設けてなる複数層からなるゴムホースの製造
方法において、内面ゴム層を押出機に設けたシャーヘッ
ドを用いてゴム自身のせん断発熱によつて加硫温度域ま
で昇温させながら管状に押出し、押し出した内面ゴム層
を前記シャーヘッドに隣接して設けた加圧手段と冷却手
段を具備した加圧冷却筒に連通して外周から加圧しつつ
冷却して内面ゴム層の外周部分は未加硫状態に、内周部
分は加硫状態にした後、内面ゴム層の外周に編組機を用
いて繊維、鋼線等の補強材からなる編組された補強層を
設けることを特徴とするゴムホースの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59176471A JPS6153032A (ja) | 1984-08-24 | 1984-08-24 | ゴムホ−スの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59176471A JPS6153032A (ja) | 1984-08-24 | 1984-08-24 | ゴムホ−スの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6153032A true JPS6153032A (ja) | 1986-03-15 |
Family
ID=16014254
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59176471A Pending JPS6153032A (ja) | 1984-08-24 | 1984-08-24 | ゴムホ−スの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6153032A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06153695A (ja) * | 1992-11-25 | 1994-06-03 | Mizushi Fujimoto | 菌根性茸類菌糸の培地 |
| JP2014031010A (ja) * | 2013-08-30 | 2014-02-20 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | ゴム複合体の製造方法およびホースの製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55111244A (en) * | 1979-02-20 | 1980-08-27 | Tokai Rubber Ind Ltd | Production of rubber hose |
-
1984
- 1984-08-24 JP JP59176471A patent/JPS6153032A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55111244A (en) * | 1979-02-20 | 1980-08-27 | Tokai Rubber Ind Ltd | Production of rubber hose |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06153695A (ja) * | 1992-11-25 | 1994-06-03 | Mizushi Fujimoto | 菌根性茸類菌糸の培地 |
| JP2014031010A (ja) * | 2013-08-30 | 2014-02-20 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | ゴム複合体の製造方法およびホースの製造方法 |
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