JPS5923707B2

JPS5923707B2 - 補強ホ−スの製造方法

Info

Publication number: JPS5923707B2
Application number: JP55081614A
Authority: JP
Inventors: 「鉄」三高野; 豊梅根; 達彦小沢
Original assignee: Meiji Rubber and Chemical Co Ltd
Current assignee: Meiji Rubber and Chemical Co Ltd
Priority date: 1980-06-17
Filing date: 1980-06-17
Publication date: 1984-06-04
Also published as: JPS576744A

Description

【発明の詳細な説明】この発明は補強層を有するゴムホースの製造方法に係Ｄ
、特にマンドレルに熱可塑樹脂芯を用いて連続的に長尺
ホースを製造する補強ホースの製造方法に関するもので
ある。

一般に自動車に取シ付けられるオイルブレーキホースの
ように高圧の下で使用されるホースはインナーチューブ
、数層の補強層並びに外被層の各層から構成されておわ
、この種のホースは各層間が柔軟性を損なうことなく強
固に接着しているとともに、内径が一定寸法に保たれて
いることが必要である。

そこで、従来からマンドレルを使用してホースを製造す
ることが行われている。その１つはマンドレルに鉄芯を
用いてホースを製造する方法であるが、鉄芯は可撓性に
乏しいのである一定の長さ（一般に２ｍ〜５ｍ位）に切
断して用いないと、補強層の編組、加硫等の作業が困難
である。

また、鉄芯のマンドレルは重いので取わ扱い難く作業性
が悪いばかＤでなく、ある一定の長さ以上には連続して
製造することができないので、マンドレル両端のロスが
多く、大量に安価な製品を提供することができなかつた
。その２つは上記の問題を解決し、長尺ホースを連続的
に大量に製造すべく、マンドレルにゴム芯や熱可塑性樹
脂芯を用いて製造する方法が提案された。

しかしながら、ホースの製造工程中、補強層の編組、接
着剤の塗布・乾燥さらには加硫等において一定の張力が
かかるので、マンドレルに変形が生じ、殊に熱可塑性樹
脂芯の場合には変形しやすく、製造中切断することもあ
つた、そこでゴム芯、熱可塑性樹脂芯をマンドレルとし
て使用する場合には芯央にワイヤー等の張力メンバーを
入れ、高温下での連続作業にも芯の変形を防いでいるが
、芯自体が高価となシ、また、芯を接続して使用するに
は特殊な接続金具を用いなければならず、その接続部分
は平滑にならないので、接続部におけるホースは製品と
して使用することができない等の問題があつた。このよ
うに種々のマンドレルの使用によるホースの製造方法が
試みられたが、それぞれに一長一短があり、根本的に問
題を解決するには至らなかつた。

この発明は上記の問題点を解消し、各層間の接着力の向
上とともに長尺ホースを連続的に製造できる全く新たな
製造方法を提供せんとするもので、特に接着剤の均一な
塗布と乾燥機内でのホースへの張力を除去し、水圧によ
り芯抜きを行うこととした点にこの発明の特徴がある。

以下、図示する実施態様に基づいて詳細に説明する。

第１図はこの発明により製造するホースの一例を各層を
切欠いて示す説明用正面図である。ホース本体１はイン
ナーチユーブ２、第１補強層３、中間ゴム層４、第２補
強層５、接着層６、外被層７からなｂ、補強層３，５は
合成繊維系、亜鉛メツキ硬鋼線等による編組層で、イン
ナーチユーブ２、外被層７は天然ゴム、合成ゴム等適宜
の材質によつて形成されている。上記構造に係るホース
をこの発明により製造する場合について第２図以下によ
り説明すると、大別して４つの工程からなつている。

即ち、第１工程では熱可塑性樹脂芯にインナーチユーブ
を押出成形し、補強層を編組する。第２程では接着剤を
塗布し・乾燥する。第３工程では外被層を押出成形し、
加硫する。第４工程で芯抜きを行い完成させるものであ
る。さらに、上記程について詳述すれば第１工程では、
まず、第２図に示すように押出機１０により未加硫ゴム
１１を可撓性を有する熱可塑性樹脂芯（以下単に芯とい
う）１２の外周に押出してインナーチユーブ２を成形す
る。

未加硫ゴム１１はホツパ一（図示せず）から投入され、
内部に挿通されている押出用スクリユ一１４によつて押
出され、ダイス１５によ沙インナーチユーブ２の肉厚を
調節する。１２はホース製造中のある程度の張力に耐え
、接着剤乾燥及び加硫時の湿熱温度にも変形、溶融しな
い材質で成形し、例えば６ナイロンで知られているポリ
アミド樹脂等で成形するのが好ましい。

芯１２の外周にインナーチユーブ２を押出成形したもの
をそのまま所定の径を有するリール１６に巻取り、次い
で補強層を編組する。

補強層の編組は第３図に示すようにリール１６に巻取つ
たインナーチユーブ２にブレーダ一２０によつて第１補
強層３を編組し、同時にブレーダ一２０の前方に直列に
設けたブレーダ一２１により第２補強層５を編組する。
第２補強層５の編組はその直前でリール１７に巻取つた
テープ状ゴムフイルム２２を第１補強層の編組の上に巻
き付けるように被覆しながら行い、被覆したテープ状フ
イルム２２はホースの中間ゴム層４を構成する。補強層
を編組みした中間製品１ａを順次所定の径を有するリー
ル１８に巻き取るにはリール１８の回転力にのみよるの
ではなく、リール１６にも送り回転を与え、リール１６
，１８の回転を同調させれば芯１２に必要以上の張力を
与えることがないので好ましい。補強層３，５は合成繊
維糸、亜鉛メツキ硬鋼線等適宜の材質で編組すればよい
。２３，２４はインナーチユーブ２及び中間製品１ａを
水平に保ち、編角を均一にするためのガイドローラーで
ある。

第２程では中間製品に接着剤を塗布し、乾燥する。

第４図により説明するとリール１８に巻き取つた中間製
品１ａを送りローラー２５、押えローラー２６の間を通
過させて強制的に送り出し、下方に設けた接着槽３０内
の接着剤３１にローラー２７の一部とともに浸し、接着
剤３１を塗布した中間製品１ａはベルトコンベヤ３２に
載るまでは垂直に引き上げ、その後乾燥機３３内に送り
込む。乾燥機３３は水平に構成されて訃り、乾燥機３３
内には乾燥機３３の出入口側にそれぞれ設けたドライビ
ングベルト車３４、テールベルト車３５により回転する
ステンレスメツシユベルト３６を水平に配設したベルト
コンベヤ３２が設置されている。乾燥機３３からは接着
剤３１が乾燥して表面に接着層６を設けた中間製品１ｂ
が送り出され、リール２８によつて巻き取られる。上記
構成に卦いて送りローラー２５、ドライピングベルト車
３４、？らにリール２８の回転は同調させ、中間製品１
ａがスムーズに流れるように設定して卦く。中間製品１
ａに接着剤３１を塗布した後はある一定の高さまで垂直
に引き上げる構成としたので、接着剤は表面を伝つて落
ちながら中間製品１ａの外面に均一に付着し、しかも一
定の高さに引き上げられるまでに充分浸透するので均一
な接着層を形成することができる。

また、中間製品１ａは一方で強制的に送り出され、接着
剤塗布後はベルトコンベヤ３２によつて移送されるので
、ほとんど張力はかからず、従つて乾燥機３３内でも芯
１２は変形しない。第３工程は外被層の押出成形及び加
硫である。

外被層の押出成形は芯１２にインナーチユーブ２を押出
成形する場合と同じである。即ち、第５図に示すように
押出機１０ａ内に挿通されている押出用スクリユ一１４
ａによつて、ホツパ一（図示せず）から投入された未加
硫ゴム１１ａを接着剤塗布後の中間製品１ｂの外周に押
出し、ダイス１５ａによつて肉厚を調節しながら外被層
７を成形するのである。次いで、外被層７の押出成形と
同時に、第６図及び第７図に示すように、外被層７を成
形し、加硫前の中間製品１ｃを加硫用巻取盆３８上に平
面に巻き取シ、バツチ式に一定の長さ（例えば巻取盆１
つの巻き取り長さ約２００ｍ）で加硫する。加硫は公知
の方法により行えばよい。第４工程では中間製品１ｃの
加硫後水圧により芯抜きを行い完成させる。芯抜き工程
では第８図に示すように加硫後の中間製品１ｃを一旦リ
ール２９に巻き取り、ホースの一端から冶具３９により
水圧をかけると水が芯１２とインナーチユーブ２との間
に浸透して水幕を作り、潤滑油または離型剤として作用
するので、全長にわたつて水が浸透すると芯１２を水圧
により一気に押し出すことができる。水圧をかけ、水が
浸透して行くと中間製品１ｃは圧力でまつすぐ伸びよう
とするが、リール２９に巻き取られているために、かえ
つて圧力が増し・水の浸透を助けるので容易に芯を抜く
ことができる。また、リールに巻き取るので狭い場所で
も芯抜き作業を行うことｐくでき、まつすぐホースを伸
ばしたまま芯抜き作業を行う場合に比し作業性が良く、
経済的である。このようにして芯抜き作業が終了すれば
これを所定の長さ寸法に切断して製品として完成させる
のである。

次に、第９図及び第１０図によう芯１２の溶着接続につ
いて説明する。

この発明ではマンドレルに熱可塑性樹脂製芯を使用した
ので、熱溶着によつて接続し・再使用が可能である。即
ち芯１２の両端を熱板に押接して溶融状態にした後熱板
から引き離し、再び浩融した両端を突き合せて一体的に
溶着する。このようにして芯１２の両端を突き合せ溶着
すると、溶着部分には第９図に示すようにはみ出し部又
は盛り上り部１２ａが形成される。第１０図は溶着部分
のはみ出し部又は盛り上り部１２ａを除去する芯溶着型
を示すもので、上型４０及び下型４１の長手方向の中央
部にそれぞれ半円形の溝４２，４３を設け、上型４０と
下型４１とを重ね合せたとき、溝４２，４３は芯１２の
外周と略同一の円形を構成する。溝４２，４３の両側に
は喰切シ溝４４，４５を刻設する。このような金型では
み出し部又は盛り上り部１２ａを除去するには芯１２の
両端を突き合せ溶着した後、芯１２、はみ出し部又は盛
り土ｂ部１２ａを下型４１の溝４３に挿入載置し、次い
で上型４０を押し下げて下型４１と重ね合せればよく、
はみ出し部１２ａは喰切ｂ溝４４，４５に押し出される
ので溶着部分を平滑面に仕上げることができる。向、上
記実施態様では補強層として２層の編組層と中間ゴム層
を設けた構成について説明したが、この発明はこれに限
定されるものではなく、一層以上の補強層を有するホー
スの製造に容易に応用使用できるものである。

この発明は上記構成からなるので、次のような効果を奏
することができる。

（１）マンドレルに可撓性を有する熱可塑性樹脂芯を用
いたので、長尺ホースを連続して製造することができ、
大量生産によるコストダウンを図ることができるととも
に、ホースの内径も鉄芯使用の場合と同じく安定した寸
法が得られる。

また、熱可塑性樹脂芯を用いたので、ゴム芯やワイヤー
等の張力メンバーを入れた樹脂芯に比し、安価であると
ともに接続も容易で、平滑面に仕上げることができ、接
続部分に卦けるホースも製品として使用することができ
る。（２）補強層の編組と中間ゴム層は同時に成形する
構成としたので、装置を簡略化することができ作業工数
を減少させることができる。

（３）接着剤塗布は接着剤の付着後直ちに垂直に引き土
げ、接着剤が充分浸透した後水平に移行させる構成とし
たので、接着剤を均一に塗布することができ、しかも接
着剤塗布及び乾燥時には強制送りローラーを同調させた
ので、張力がかからず芯の変形を防止できる。

（４）加硫後はリールに巻取り水圧により芯抜きを行う
ので、熱可塑性樹脂芯の使用と相俟つて容易に芯抜きを
行うことができ、離型剤、潤滑剤等を予め塗つて｝く必
要がないので、作業工数を削減することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明により製造される補強ホースの一例を
各層間を切欠いて示す正面図、第２図は押出機によるイ
ンナーチユーブ成形状態を示す断面図、第３図はブレー
ダ一による補強層、中間ゴム層の成形状態を示す正面図
、第４図は接着剤塗布、乾燥の工程を示す正面図、第５
図は押出機による外被層の成形状態を示す断面図、第６
図は加硫用巻取盆に巻取つた状態の平面図、第７図は第
６図Ａ−Ａ線縦断面図、第８図はリールに巻取り芯抜き
状態を示す斜視図、第９図及び第１０図は芯の溶着状態
を示すもので、第９図は芯の突き合せ溶着部分の正面図
、第１０図は金型によるはみ出し部の除去仕上げを示す
斜視図である。１・・・・・・ホース本体、１ａ，１ｂ，１ｃ・・・・
・・中間製品、２・・・・・・インナーチユーブ、３，
５・・・・・・補強層、４・・・・・・中間ゴム層、６
・・・・・・接着層、７・・・・・・外被層、１０，１
０ａ・・・・・押出機、１２・・・・・・熱可塑性樹脂
芯、１６，１７，１８，２８，２９・・・・・・リール
、２０，２１・・・・・・ブレーダ一、２２・・・・・
・テープ状ゴムフイルム、２５・・・・・・送りローラ
ー、３０・・・・・・接着剤槽、３１・・・・・・接着
剤、３２・・・・・・ベルトコンベヤ、３３・・・・・
・乾燥機、３８・・・・・・加硫用巻取盆、４０，４１
・・・・・・芯溶着型。

Claims

【特許請求の範囲】

１インナーチューブを熱可塑性樹脂芯に押し出し成形
し、これに補強層を編組みし、次いで、接着剤を塗布す
るとともに外被層を押し出し成形し、これを加硫した後
、芯抜きを行う工程からなる補強ホースの製造方法にお
いて、補強層の編組みに際し送りリールと巻取りリール
との回転を同調させ、接着剤塗布後は直ちに垂直に引き
上げて、接着剤を均一に付着、浸透せしめ、次いで、水
平な乾燥室内をベルトコンベアに載置して進行乾燥させ
、さらに、送りリールと巻取りリールの回転は中間製品
がほぼ無張力状態で進行し得るように前記ベルトコンベ
アの進行速度と同調させ、また芯抜きは一旦リールに巻
き取り水圧によつて行うことを特徴とする補強ホースの
製造方法。