JPH0343462A

JPH0343462A - アゾレーキ顔料の表面処理方法

Info

Publication number: JPH0343462A
Application number: JP17858189A
Authority: JP
Inventors: Nagatoshi Kobayashi; 永年小林; Hiroto Ando; 安藤　浩人
Original assignee: Dainippon Ink and Chemicals Co Ltd
Current assignee: DIC Corp
Priority date: 1989-07-11
Filing date: 1989-07-11
Publication date: 1991-02-25
Anticipated expiration: 2013-07-09
Also published as: JP2773263B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】「産業上の利用分野」本発明は、グラビア印刷用インキ、フレキソ印刷用イン
キ等に用いた場合、ソアリング適性が良好で、かつ、印
刷物の鮮明性、光沢、濃度、透明性等に優れたアゾレー
キ顔料が得られるアゾレーキ顔料の表面処理方法に関す
るものである。

「従来の技術」従来よりアゾレーキ顔料は、合成樹脂、ゴム等の着色剤
、塗料などに広く使用されている。このようなアゾレー
キ顔料の用途の一つとして、印刷用インキの着色剤とし
ての用途、例えばグラビア印刷用インキあるいはフレキ
ソ印刷用インキ等の着色剤としての用途がある。

「発明が解決しようとする課題」ところが、このアゾレーキ顔料を用いた印刷用インキに
、空気中の水分が結露する等により水が混入した場合、
インキの粘度上昇が生じたり、あるいはゲル化が生じ、
使用不能となる事がしばしば起こるという問題がある。

また、このように水が混入した印刷用インキを用いた印
刷物は、光沢の低下、濃度の低下、不透明化等の種々の
欠点を有する。

この印刷用インキに水が混入した際に生じる現象をソア
リング（ｓｏｕｒｉｎｇ）といい、このソアリングに関
するアゾレーキ顔料の性能をソアリング適性という。　
このソアリングを起こしにくいアゾレーキ顔料として、
ロジンならびに金属塩にて表面処理されたモノアゾレー
キ顔料が提案されているが（特開昭６３−１２０７６４
号公報）、処理液がアルカリであることから、この顔料
をグラビア印刷用インキ、フレキソ印刷用インキとして
用いた場合は、印刷物の光沢および濃度の低下等が発生
するという問題が生じる。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、グラビア
印刷用もしくはフレキソ印刷用インキの着色剤として用
いた場合、ソアリングが起こりに＜＜、かつ、印刷物の
光沢、濃度、透明性等の特性に優れたアゾレーキ顔料が
得られるアゾレーキ顔料の表面処理方法を提供すること
を目的とするものである。

「課題を解決するための手段」本発明は、アゾレーキ顔料を水中にて処理後のｐＨが７
未満となる条件で、水可溶性のアルミニウム塩により表
面処理することにより、上記問題を解決するようにした
。

以下、本発明のアゾレーキ顔料の表面処理方法について
詳しく説明する。

本発明のアゾレーキ顔料の表面処理方法は、まず、水中
でカップリング反応した後、レーキ化して得られるアゾ
レーキ顔料の懸濁液を、必要に応じて加熱もしくは冷却
を行う。また、この懸濁液のｐＨは、処理後のｐＨが７
未満となるように必要に応して塩酸や苛性ソーダ等によ
り調整する。

このように調整された懸濁液に、アルミニウム塩を添加
して処理液とし、必要に応じて加熱しながら撹拌するこ
とにより、アゾレーキ顔料の表面処理が行なわれる。こ
の撹拌時の温度については、顔料の透明性の要求等によ
り任意の温度とすることができるが、４０〜９０’Ｃで
撹拌することが好ましい。また、この表面処理のための
撹拌時間は、５分以上、好ましくは５分〜３０分の範囲
内であり、３０分より長時間撹拌しても効果は変わらな
い。本発明においては、表面処理後の処理液のｐＨ４は
７未満であることが必要であり、なかでもｐＨが３〜６
の範囲内であるとソアリング適性の改良効果が高く、光
沢、濃度、透明性等に優れる印刷物が得られ、しかも、
表面処理後の処理液ｐＨの廃水の処理、機材の錆発生等
の問題が生じにくい点で好ましい。

また、製品として上市されているアゾレーキ顔料を表面
処理する場合は、まず、このアゾレーキ顔料を水中に分
散させて懸濁液とする。次に、この懸濁液を、前述した
レーキ化後のアゾレーキ顔料の懸濁液と同様に温度およ
びｐＨを調整する。

このように調整された懸濁液にアルミニウム塩を投入し
、前述した方法と同様の方法によりアゾレーキ顔料の表
面処理が行なわれる。

上記表面処理後の処理液を濾過し、その残渣を水洗した
後、所定の温度にて乾燥させることにより、本発明によ
り得られる表面処理されたアゾレーキ顔料が得られる。

本発明に用いられるアルミニウム塩としては、水可溶性
の塩であれば良く、例えば、塩化アルミニウム、硫酸ア
ルミニウム、硝酸アルミニウム、リン酸アルミニウム等
の無機アルミニウム塩、ギ酸アルミニウム、酢酸アルミ
ニウム等の有機アルミニウム塩等が挙げられるが、本発
明においては、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムが
好ましい。

なお、これらのアルミニウム塩は、水を含んでいてもよ
い。

上記アルミニウム塩の処理液中の濃度としては、アゾレ
ーキ顔料１００重量部に対して１〜５０重量部、なかで
もソアリング適性が十分でインキ作製直後の粘度上昇を
防止できる点から３〜２０重量部の範囲内であることが
好ましい。

本発明に用いられる表面処理前のアゾレーキ顔料として
は、例えば、Ｃ０１，ピグメント　レッド４８：Ｌ同じ
＜　４８　：２．４８　：３．４８　：４．４９　：１
．４９：２．４　９：３．５２：ｌ　、５２：２．５３
：１゜５３：２．５７：１．５８：１．５８：２．５８
：３．６０：Ｌ６３：１．６３：２．６８．１５　１．
２４７　　；　　Ｃ。

■、ピグメント　イエロー１３３、同しく１６９等のア
ゾレーキ顔料が挙げられる。

本発明により表面処理されたアゾレーキ顔料を用いたグ
ラビアおよびフレキソ印刷用インキの調製は、常法によ
り行なわれ、特にその調製法、用いられる材料等に制限
はない。

このグラビアおよびフレキソ印刷用インキに用いられる
樹脂としては、例えば、ニトロセルロース系樹脂、マレ
イン酸系樹脂、塩素化プロピレン系樹脂、ポリアミド系
樹脂、ウレタン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体
樹脂、ニトロセルロース系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニ
ル共重合体樹脂、アクリル系樹脂、塩化ゴム、環化ゴム
、エポキシ系樹脂等が挙げられる。

「実施例」以下、実施例、比較例および試験例により、本発明のア
ゾレーキ顔料の表面処理方法について具体的に説明する
。なお、以下の例中の部および％は重量基準である（た
だし、光沢の値は除く。）。

（実施例■）２−アミノ−５−メチルベンゼンスルホン酸１、　Ｏ０
部を水１５００部に分散後、２０％塩酸１０５部を加え
、５°Ｃ以下に保ちながら３０％亜硝酸ソーダ１２４部
を滴下しジアゾ化した。

次に、２−ヒドロキシ−３−ナフトエ酸　１０２部を水
３０００部に分散後、４８％苛性ソーダ水溶液９５部を
加えて溶解し、５°Ｃ以下に冷却した。

このカップラー溶液に撹拌しながら上記ジアゾ液を滴下
し、カップリング反応させた後、ｌＯ％トール油ロジン
ソーダ水溶液２００部を加工、３０分撹拌し、さらに塩
化カルシウム水和物１００部を水５００部に溶解した液
を加え、６０分撹拌してレーキ化反応を終了した。

このようにして得られたアゾレーキ顔料（ｃ、ｒ。

ピグメントレッド　５７：ｌ）　　１（）０部を含む水
中懸濁液を８０’Ｃまで加熱し、１０％塩酸水溶液を加
えてｐＨを　９．０に調整後、塩化アルミニウム６水塩
６部を水５０部に溶解した溶液を加え、８０°Ｃで３０
分撹拌した後、熱時濾過した。濾液のｐＨは、５．２で
あった。残渣を水洗した後、９０′Ｃで乾燥することに
より青味赤色顔料（以下、顔料（１）と称す。）１０１
．３部を得た。

（実施例２）実施例１と同様にして得られたアゾレーキ顔料（Ｃ，Ｔ
、ビグ、ｌントレッド５７：　ｌ）　　１００部を含む
水中懸濁液を８０’Ｃまで加熱し、ｐＨを　９゜０に調
整後、硫酸アルミニウム２０部を水１００部に溶解した
溶液を加え、６０℃で３０分撹拌した後、熱時濾過した
。濾液のｐＨは、３．２であった。残渣を水洗した後、
９０’Ｃで乾燥することにより、青味赤色顔料（以下、
顔料（ＩＩ）と称す。）１０１．７部を得た。

（比較例１）実施例１と同様にして得られたアゾレーキ顔料（Ｃ，１
，ピグメントレッド　５７　：　１）１００部を含む水
中懸濁液を８０℃まで加熱し、塩化アルミニウム６水塩
６部を水５０部に溶解した溶液を加え、８０’Ｃで３０
分撹拌した後、熱時濾過した。

濾液のｐＨは１０．６であった。残渣を水洗した後、９
０°Ｃで乾燥することにより青味赤色顔料（以下、顔料
（１′）と称す。）Ｉ　Ｏ３，１部を得た。

（比較例２）実施例１と同様にして得られたアゾレーキ顔料（Ｃ，Ｉ
、ピグメントレッド　５７：１）１００部を含む水中懸
濁液を８０℃、３０分間加熱しつつ撹拌し、これを熱時
濾過し、残渣を水洗した後、９０°Ｃで乾燥することに
より、青味赤色顔料（以下、顔料（■′）と称す。）１
００部を得た。

（実施例３）２−アミノ−４−クロロ−５−メチルベンゼンスルホン
酸　１１８部を、水　１５００部に分散後、２０％塩酸
１０５部を加え、５℃以下に保ちなから３０°Ｃ亜硝酸
ソーダ１２４部を滴下し、ジアゾ化した。

次に、２−ヒドロキシ−３−ナフトエ酸　１０２部を水
３０００部に分散後、４８％苛性ソーダ水溶液　９５部
を加えて溶解し、５°Ｃ以下に冷却した。

このカップラー溶液に撹拌しながら上記ジアゾ液を滴下
し、カップリング反応させた後、１０％トール油ロジン
ソーダ水溶液２００部加え、３０分撹拌し、塩化カルシ
ウム水和物１００部を水５００部に溶解した液を加え、
６０分撹拌してレーキ化反応を終了した。

このようにして得られたアゾレーキ顔料（Ｃ１１、ピグ
メントレッド　４８：２）ｉｏｏ部を含む水中懸濁液を
８０℃まで加熱し、１０％塩酸水溶液を加えてｐＨをｌ
　Ｏ，５に調整後、塩化アルミニウム６水塩９部を水５
０部に溶解した溶液を加え、８０″Ｃで３０分撹拌した
後、熱時濾過した。

濾液のｐＨは、４，６であった。残渣を水洗した後、９
０’Ｃで乾燥することにより青味赤色顔料（以下、顔料
（ＩＩＩ）と称す。）１０１．７部を得た。

（比較例３）実施例３と同様にして得られたアゾレーキ顔料（Ｃ１■
、ピグメントレッド　４８：２）１００部を含む水中懸
濁酸を８０°Ｃ，３０分間加熱しつつ撹拌し、これを熱
時濾過し、残渣を水洗した後、９０℃で乾燥することに
より青味赤色顔料（以下、顔料（■′）と称す。）を得
た。

（試験例１）実施例１、実施例２、比較例１および比較例２により得
た顔料（■）、（■）、（Ｉ′）および（■′）各１０
部、ニトロセルロース系グラビアニス　３０部、溶剤（
トルエン：酢酸エチル：イソプロピルアルコール＝６：
２：２）４０部およびスチールビーズ１５０部を容器に
入れ、ペイントコンディンヨナーにて６０分線肉後２ポ
リアミド系グラビアニス４０部を加え、グラビア印刷用
インキを作製した。このインキをフィルムに展色し、濃
度、透明性、光沢を測定した。７ＪＩ度はブレタグ濃度
計（反射式濃度計）、光沢は、光沢針（６０’）により
測定した。透明性はインキ展色したフィルムを黒紙上に
かさね、比較例２を標準（３：標準）として評価した。

（１：著しく不透明、２：不透明、３：標準、４：透明
、５：著しく透明）また、作製したインキを溶剤（トル
エン　：酢酸エチル　：イソブロビルアルコール＝６：
２：２）にて希釈し、ザーンカップＮｏ、３にて１８秒
となる様に調整の後、この希釈したインキ１００部に対
し、水２部を加え撹拌し、１日間静置後、再度ザーンカ
ノブにて粘度を測定した。これら−連の試験をソアリン
グ試験と呼び、また、１日間静置後のザーンカップ秒数
をソアリング粘度と呼ぶ。このソアリング粘度が、初期
粘度（１８秒）と比較して変化が少ないものほどンアリ
ング適性に優れている。また、このノアリング試験後の
インキを、フィルムに展色した後、光沢を測定した。

このノアリング試験後の光沢が、初期の光沢と比較して
、光沢の低下が少ないものほどソアリング適性に優れた
ものである。

上記、試験結果を表１に示す。

（以下、余白）第１表より明らかなように、実施例１および実施例２に
より得た顔料（１）および（ＩＩ）は、比較例１および
比較例２により得た顔料（Ｉ′）および（■′）に比べ
、光沢、濃度、透明性に優れている。

また、ソアリング帖度の上昇が見られず、ノアリング試
験後も印刷物の光沢の低下がほとんど生じない。

（試験例２）実施例１および比較例２により得た顔料（１）および（
■′）各１５部、ニトロセルロース系グラビアニス　４
５部、溶剤（トルエン：酢酸エチル；イソプロピルアル
コール＝２　　：２　　：１）３０部およびスチールビ
ーズ３００部を容器に入れ、ペイントコンディショナー
にて３０分練肉後、ニトロセルロース系グラビアニス６
０部を添加し、グラビア印刷用インキを作製した。

以下、試験例１と同様に、このインキをフィルムに展色
し光沢を測定すると共に、ソアリング試験を行った。

この結果を第２表に示す。

（試験例３）実施例１および比較例２により得た顔料（１）および（
■′）各１５部、ウレタンニス　７５部、溶剤クメチル
エチルケトン　：トルエン　：イソプロピルアルコール
＝５　　：３　　：２）３０部およびスチールビーズ３
００部を容器に入れ、ペイントコンディショナーにて３
０分練肉後、ウレタンニス３０部、溶剤３０部を添加し
てグラビア印刷用インキを作製した。

以下、試験例１と同様にこのインキをフィルムに展色し
光沢を測定すると共に、ソアリング試験を行った。

この結果を第２表に示す。

（試験例４）実施例１および比較例２により得た顔料（１）および（
■′）各１０部、環化ゴム６０部、トルエン３０部およ
びスチールピーズ２００部を容器に入れ、ペイントコン
ディショナーにて３０分練肉し、グラビア印刷用インキ
を作製した。

この結果を第２表に示す。

（試験例５）実施例３および比較例３により得た顔料（１）および（
■′）を用いて、試験例１と同様にグラビア印刷用イン
キを作製した。

この結果を第２表に示す。

（試験例６）実施例３および比較例３により得た顔料（ＩＩＩ）およ
び（■′）を用いて、試験例４と同様にグラビア印刷用
インキを作製した。

以下、試験例１と同様に、このインキをフィルムに展色
し光沢を測定するとともに、ソアリング試験を行った。

この結果を第２表に示す。

（試験例７）実施例１、実施例３、比較例２および比較例３により得
た顔料（１）、（ＩＩＩ　）、（ｎ　”）および（■′
）各１５部、ニトロセルロース系フレキソニス８０部、
溶剤（エタノール：酢酸エチル：イソプロピルアルコー
ル＝１　　：　ｌ　：　２）６０部およびスチールビー
ズ３００部を容器に入れ、ペイントコンディショナーに
て、３０分練肉してフレキソ印刷用インキを作製した。

この結果を第２表に示す。

（以下、余白）第２表から明らかなように、実施例１および実施例３に
より得た顔料（１）および（ＩＩＩ）は、比較例２およ
び比較例３により得た顔料（■′）および（■′）と比
べて、ソアリング粘度の上昇が見られず、ノアリング試
験後も印刷物の光沢の低下もほとんど生じない。

「発明の効果」以上説明したように、本発明は、アゾレーキ顔料を、水
中にて処理後のｐＨが７未満となる条件でアルミニウム
塩により表面処理することを特徴とするアゾレーキ顔料
の表面処理方法であるので、本発明により得られるアゾ
レーキ顔料を、グラビア用印刷インキまたはフレキソ用
印刷インキに用いた場合、ソアリング適性が良好で、か
つ光沢、濃度、透明性等に優れた印刷物を提供すること
ができる。

Claims

【特許請求の範囲】

（１）アゾレーキ顔料を、水中にて処理後のｐＨが７未
満となる条件で水可溶性のアルミニウム塩により表面処
理することを特徴とするアゾレーキ顔料の表面処理方法
。
（２）処理後のｐＨが、３〜６であることを特徴とする
請求項（１）記載のアゾレーキ顔料の表面処理方法。
（３）アルミニウム塩が、塩化アルミニウムおよび／ま
たは硫酸アルミニウムであることを特徴とする請求項（
１）または（２）記載のアゾレーキ顔料の表面処理方法
。
（４）処理前のアゾレーキ顔料が、Ｃ．Ｉ．ピグメント
レッド５７：１および／またはＣ．Ｉ．ピグメントレッ
ド４８：２であることを特徴とする請求項（１）記載の
アゾレーキ顔料の表面処理方法。