JPH0332033A - 電子装置 - Google Patents
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- H01L2924/01079—Gold [Au]
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- H01L2924/15—Details of package parts other than the semiconductor or other solid state devices to be connected
- H01L2924/181—Encapsulation
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Computer Hardware Design (AREA)
- Microelectronics & Electronic Packaging (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Wire Bonding (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は導体を用いて装置内部を接続してなる電子装置
に係り、特に素子と外部端子を接続するに好適な導体の
接続構造と素材及び製造方法に関する。
に係り、特に素子と外部端子を接続するに好適な導体の
接続構造と素材及び製造方法に関する。
従来、半導体素子、磁気ヘッド素子、液晶表示素子、各
種センサーなどの回路素子と外部端子との接続には、A
u線として純Au線や特公昭62−22450号に記載
のようなAu合金線、Au線として純Au線やAl−5
i合金線、Cu線として純CutlA、特公昭61−1
13740号公報に記載のようなCu合金線、特公昭6
2−287633号公報、特公昭62−287634号
公報に記載のようなCu特殊線などが使用され、超音波
接合、熱圧着、超音波併用熱圧着などの接続法によって
接続されている。
種センサーなどの回路素子と外部端子との接続には、A
u線として純Au線や特公昭62−22450号に記載
のようなAu合金線、Au線として純Au線やAl−5
i合金線、Cu線として純CutlA、特公昭61−1
13740号公報に記載のようなCu合金線、特公昭6
2−287633号公報、特公昭62−287634号
公報に記載のようなCu特殊線などが使用され、超音波
接合、熱圧着、超音波併用熱圧着などの接続法によって
接続されている。
第7図に示す如く、ウェッジボンディングによる従来の
端子とワイヤの接続構造は、ウェッジボンディングの際
に被覆材(Au、Cuなと)を含むボンディングワイヤ
全体が圧着力により塑性変形し、ワイヤに圧痕やキズが
残存され、接合強度が低下したり、圧痕部からのワイヤ
切れなどが発生しやすく接続部の品質が悪い。またワイ
ヤ自体の強度が低いためワイヤの断線や健全なループが
形成することがむずかしくショートの原因となり。
端子とワイヤの接続構造は、ウェッジボンディングの際
に被覆材(Au、Cuなと)を含むボンディングワイヤ
全体が圧着力により塑性変形し、ワイヤに圧痕やキズが
残存され、接合強度が低下したり、圧痕部からのワイヤ
切れなどが発生しやすく接続部の品質が悪い。またワイ
ヤ自体の強度が低いためワイヤの断線や健全なループが
形成することがむずかしくショートの原因となり。
回路素子の信頼性に欠ける。さらに従来法では、ボンデ
ィングワイヤの細径化がむずかしいため素子の高密度化
に限界がある。
ィングワイヤの細径化がむずかしいため素子の高密度化
に限界がある。
上記した従来技術であるAu、Al、Cuなとのボンデ
ィング線を使用した半導体素子、磁気ヘッド素子などの
回路素子端子との接続では、端子にボンディング線を超
音波接合や熱圧着にて接合するが、ボンディング線は圧
着されるために圧痕が付き、つぶれたり、キズが残った
りし、端子とボンディング線の接合部の接合強度が低く
、圧痕部から切断しやすい。またボンディング線は接合
性を向上させるために延性の高い材料を用いているが、
ボンディング線が強度不足のため接合時又は接合後に断
線したり、たるみが生じてショートしたりして素子の機
能を失うおそれがある。一方、高強度化されたボンディ
ング線では、接合性が悪く、圧着力が高くなるために素
子へのダメージが大きくなり、信頼性に問題がある。
ィング線を使用した半導体素子、磁気ヘッド素子などの
回路素子端子との接続では、端子にボンディング線を超
音波接合や熱圧着にて接合するが、ボンディング線は圧
着されるために圧痕が付き、つぶれたり、キズが残った
りし、端子とボンディング線の接合部の接合強度が低く
、圧痕部から切断しやすい。またボンディング線は接合
性を向上させるために延性の高い材料を用いているが、
ボンディング線が強度不足のため接合時又は接合後に断
線したり、たるみが生じてショートしたりして素子の機
能を失うおそれがある。一方、高強度化されたボンディ
ング線では、接合性が悪く、圧着力が高くなるために素
子へのダメージが大きくなり、信頼性に問題がある。
半導体素子、磁気ヘッド素子などの電子部品は。
高密度実装化の傾向であり、ボンディング線は線径か細
くなり、線径に対して結晶粒径が大きく強度不足や使用
中に成長じて断線やショートの原因となる恐れがある。
くなり、線径に対して結晶粒径が大きく強度不足や使用
中に成長じて断線やショートの原因となる恐れがある。
本発明の目的は、上記したかかる欠点を解消すべくなさ
れたものであり、接合強度に優れ、断線やショートの少
ない信頼性の高い回路素子や外部端子とボンディング線
との接続構造細径化が可能でかつ高強度、接合性に優れ
たボンディング線及びその製造方法を提供することにあ
る。
れたものであり、接合強度に優れ、断線やショートの少
ない信頼性の高い回路素子や外部端子とボンディング線
との接続構造細径化が可能でかつ高強度、接合性に優れ
たボンディング線及びその製造方法を提供することにあ
る。
上記目的は、回路素子と端子とを導体を用いて接続して
なる電子装置において、該導体が前記回路素子若しくは
端子とその端部を接続する時に用いた温度・圧力等のエ
ネルギにより塑性変形しない芯材と、該芯材を被覆し前
記エネルギにより塑性変形する外周部材と、からなる構
成の複合導体でその芯材は断面積の115〜3/5を占
め、少なくなとも1本又は1本以上含まれる構造で、そ
の複合導体の材質は芯材と外周部材の素材は同種金属或
いは350℃以下で化合物の生成しない金属からなり或
いは芯材に非金属材料を用い例えば芯材材質は、Au合
金、Al金合金Cu合金、Ni合金、Fe合金、セラミ
ックス、カーボン、プラスチックの何れかから選ばれ、
外周部材質はAU及びAu合金、Al及びA11合金、
Cu及びCu合金、Ag及びAg合金の何れかから選ば
れたものであり、物性において芯材は外周部材より結晶
粒が細くかつ再結晶温度が高く、外周部材は該芯材より
延性が高い複合導体を提供し1回路素子若しくは端子と
導体とを接続する電子装置の導体の接続方法において、
超音波接合、熱圧着、超音波併用熱圧着の何れかの方法
により接続を行う複合導体の接続方法と、素材を圧延又
は線引して得た芯材をメッキ、蒸着、スパッタリングの
何れかにより外周部材を形成したものを圧延又は線引と
再結晶温度以上で熱処理を繰り返して製造する複合導体
の製造方法を提供することにより達成される。
なる電子装置において、該導体が前記回路素子若しくは
端子とその端部を接続する時に用いた温度・圧力等のエ
ネルギにより塑性変形しない芯材と、該芯材を被覆し前
記エネルギにより塑性変形する外周部材と、からなる構
成の複合導体でその芯材は断面積の115〜3/5を占
め、少なくなとも1本又は1本以上含まれる構造で、そ
の複合導体の材質は芯材と外周部材の素材は同種金属或
いは350℃以下で化合物の生成しない金属からなり或
いは芯材に非金属材料を用い例えば芯材材質は、Au合
金、Al金合金Cu合金、Ni合金、Fe合金、セラミ
ックス、カーボン、プラスチックの何れかから選ばれ、
外周部材質はAU及びAu合金、Al及びA11合金、
Cu及びCu合金、Ag及びAg合金の何れかから選ば
れたものであり、物性において芯材は外周部材より結晶
粒が細くかつ再結晶温度が高く、外周部材は該芯材より
延性が高い複合導体を提供し1回路素子若しくは端子と
導体とを接続する電子装置の導体の接続方法において、
超音波接合、熱圧着、超音波併用熱圧着の何れかの方法
により接続を行う複合導体の接続方法と、素材を圧延又
は線引して得た芯材をメッキ、蒸着、スパッタリングの
何れかにより外周部材を形成したものを圧延又は線引と
再結晶温度以上で熱処理を繰り返して製造する複合導体
の製造方法を提供することにより達成される。
本発明によれば複合ワイヤの高強度合金又は材料からな
る芯材がボンディング時に塑性変形しない構造であり、
ボンディング時に複合ワイヤの芯材よりも軟かく、接合
性良好で導電性を有する外周部材が塑性変形され、端子
表面とボンディングされた構造である。この本発明の端
子と複合ワイヤの接続構造とすることによって、ワイヤ
外周部にボンディングの際の圧痕やキズが残存してもワ
イヤ芯材が塑性変形しないことから、ワイヤ圧痕部から
の断線や接合強度の低下を防止でき、接合強度のばらつ
きも少なくなる。またワイヤ外周部は電気伝導性が良好
であり、従来の接続構造と同等となり、高品質、高信頼
性の接続部が得られる。
る芯材がボンディング時に塑性変形しない構造であり、
ボンディング時に複合ワイヤの芯材よりも軟かく、接合
性良好で導電性を有する外周部材が塑性変形され、端子
表面とボンディングされた構造である。この本発明の端
子と複合ワイヤの接続構造とすることによって、ワイヤ
外周部にボンディングの際の圧痕やキズが残存してもワ
イヤ芯材が塑性変形しないことから、ワイヤ圧痕部から
の断線や接合強度の低下を防止でき、接合強度のばらつ
きも少なくなる。またワイヤ外周部は電気伝導性が良好
であり、従来の接続構造と同等となり、高品質、高信頼
性の接続部が得られる。
この本発明の複合ワイヤを用いて回路素子端子と外部端
子とを接続することは、ワイヤ芯材が高強度合金又は材
料から構成されているため高強度のワイヤとなり、端子
間のワイヤループが健全で容易にでき、ワイヤのたるみ
によるショートを防止できる。またワイヤ外周材にキズ
ができても断線する恐れがなく、信頼性の高い回路素子
の製造ができる。
子とを接続することは、ワイヤ芯材が高強度合金又は材
料から構成されているため高強度のワイヤとなり、端子
間のワイヤループが健全で容易にでき、ワイヤのたるみ
によるショートを防止できる。またワイヤ外周材にキズ
ができても断線する恐れがなく、信頼性の高い回路素子
の製造ができる。
本発明の接続構造に用いる複合ワイヤはワイヤ芯材が高
強度合金又は材料で構成されていることから、ワイヤ強
度が大きいため細径ワイヤの製造が容易に可能である。
強度合金又は材料で構成されていることから、ワイヤ強
度が大きいため細径ワイヤの製造が容易に可能である。
この細径ワイヤを回路素子と外部端子との接続に用いる
ことによって、端子構造を小さくすることができ1回路
素子の高密度化ができる。
ことによって、端子構造を小さくすることができ1回路
素子の高密度化ができる。
本発明の接続構造に用いる複合ワイヤのワイヤ芯材の結
晶粒径をワイヤ外周部材よりも細かくする構造とするこ
とによって、ワイヤ芯材の強さを向上させるとともに耐
エレクトロマイグレーション性も向上させ、使用中の経
年変化によるワイヤ断線を防止することが可能となる。
晶粒径をワイヤ外周部材よりも細かくする構造とするこ
とによって、ワイヤ芯材の強さを向上させるとともに耐
エレクトロマイグレーション性も向上させ、使用中の経
年変化によるワイヤ断線を防止することが可能となる。
本発明の接続構造に用いるワイヤにとって最も重要なこ
とは、複合ワイヤの芯材と外周部材との構成比である。
とは、複合ワイヤの芯材と外周部材との構成比である。
すなわち、ワイヤ断面積に占める芯材の面積が多い場合
、ワイヤの変形能が少なく。
、ワイヤの変形能が少なく。
ボンディング性が悪く、その接合強度も低く、ワイヤの
界面剥離欠陥が発生し、接続部の品質が問題となる。ま
たボンディング時の圧着力が増加し。
界面剥離欠陥が発生し、接続部の品質が問題となる。ま
たボンディング時の圧着力が増加し。
素子自体へのダメージを与える。一方、ワイヤ断面積に
占める芯材の面積が少ない場合、ワイヤ強度が低く、ワ
イヤの断線や健全な端子間のワイヤループが形成されに
<<、ワイヤのたるみによるショートが発生しやすくな
り、信頼性が悪くなる。
占める芯材の面積が少ない場合、ワイヤ強度が低く、ワ
イヤの断線や健全な端子間のワイヤループが形成されに
<<、ワイヤのたるみによるショートが発生しやすくな
り、信頼性が悪くなる。
またワイヤの細線化がむずかしい。これらのことから、
?!1合ワイヤに占める芯材の面積は、ワイヤ面積の1
75以上で、375以下が最適であり。
?!1合ワイヤに占める芯材の面積は、ワイヤ面積の1
75以上で、375以下が最適であり。
ワイヤ外周材が塑性変形して端子とボンディングされ、
良好な接合構造が得られる。
良好な接合構造が得られる。
本発明の接合構造に用いる複合ワイヤの芯材の材質とし
ては、高強度の合金又は材料である必要があり、好まし
い合金としては、Au合金、Au合金、Cu合金、Ni
合金、Fe合金がよい。また合金以外の材料としては、
カーボンファイバ、セラミックファイバがよく、高強度
のプラスチックファイバでも可能である。
ては、高強度の合金又は材料である必要があり、好まし
い合金としては、Au合金、Au合金、Cu合金、Ni
合金、Fe合金がよい。また合金以外の材料としては、
カーボンファイバ、セラミックファイバがよく、高強度
のプラスチックファイバでも可能である。
次に本発明の接合構造に用いる複合ワイヤの外周部材の
材質は、芯材よりも延在が高く、導電性及び接合性の優
れた金属又は合金である必要があり、好ましい金属又は
合金としてAu及びAu合金、Al及びAu合金、Cu
及びCu合金がよい。
材質は、芯材よりも延在が高く、導電性及び接合性の優
れた金属又は合金である必要があり、好ましい金属又は
合金としてAu及びAu合金、Al及びAu合金、Cu
及びCu合金がよい。
本発明の複合ワイヤの芯材と外周部材との材料構造は、
同種金属又は合金同士とするのが最も好ましい、たとえ
ば、ワイヤ芯材が高強度のCu合金とし、外周部材がC
u又はCu合金とした複合ワイヤとする構成がある。ま
た他の構成として、350℃以下の温度で化合物の生成
や反応を起さない異種材料同士でもよい。これらによっ
て、製造時の高温によるワイヤの脆化を防止できる。
同種金属又は合金同士とするのが最も好ましい、たとえ
ば、ワイヤ芯材が高強度のCu合金とし、外周部材がC
u又はCu合金とした複合ワイヤとする構成がある。ま
た他の構成として、350℃以下の温度で化合物の生成
や反応を起さない異種材料同士でもよい。これらによっ
て、製造時の高温によるワイヤの脆化を防止できる。
本発明の複合ワイヤをポールボンディングに適用するた
めには、芯材及び外周部材の構成は同種金属同士とする
必要があり、複合ワイヤに占める芯材の面積を極力少な
くすることによって、外周部材による希釈率を高めボー
ル形成の際のボールの硬さを抑え、接合性を確保できる
。即ちワイヤの外周材の面積が多いと芯材の合金組成が
ボール形成時に希釈され、ボールの延性が高くなり、接
合性が向上する。しかしワイヤ断面積に占める芯材面積
が少ないとワイヤの強度が低下し、ループの形成がむず
かしく、ショートなどの問題が生ずる。またワイヤ芯材
が多く、ワイヤの外周材が少ないと希釈率が低下し、ボ
ールの延性が低下し。
めには、芯材及び外周部材の構成は同種金属同士とする
必要があり、複合ワイヤに占める芯材の面積を極力少な
くすることによって、外周部材による希釈率を高めボー
ル形成の際のボールの硬さを抑え、接合性を確保できる
。即ちワイヤの外周材の面積が多いと芯材の合金組成が
ボール形成時に希釈され、ボールの延性が高くなり、接
合性が向上する。しかしワイヤ断面積に占める芯材面積
が少ないとワイヤの強度が低下し、ループの形成がむず
かしく、ショートなどの問題が生ずる。またワイヤ芯材
が多く、ワイヤの外周材が少ないと希釈率が低下し、ボ
ールの延性が低下し。
接合性が悪くなり、端子の損傷などの悪影響を及ぼす。
本発明の複合ワイヤの構造は、他のリード素材にも適用
でき、ボンディング性が良好である。このリード素材に
配線パターンを形成し、フレキンブルプリント基板とし
て使用できる。このフレキンブルプリント基板の端子は
、高強度で曲がったり、欠けたりすることがなく、接合
性も良好である。
でき、ボンディング性が良好である。このリード素材に
配線パターンを形成し、フレキンブルプリント基板とし
て使用できる。このフレキンブルプリント基板の端子は
、高強度で曲がったり、欠けたりすることがなく、接合
性も良好である。
この本発明の複合ワイヤにAu被覆層を形成することに
よって、耐食性が良好となり、さらにウェッジボンディ
ング性も向上する。またワイヤ表面に撞縁層を形成する
ことによって、ショートを防ぎ、素子及びその装備の信
頼性を向上させる。
よって、耐食性が良好となり、さらにウェッジボンディ
ング性も向上する。またワイヤ表面に撞縁層を形成する
ことによって、ショートを防ぎ、素子及びその装備の信
頼性を向上させる。
さらに半導体素子用リードフレーム材に本発明の構造を
適用すると、ボンディングワイヤとの接合性が向上する
。
適用すると、ボンディングワイヤとの接合性が向上する
。
本発明の複合ワイヤを用いて回路素子端子や外部端子の
超音波接合法、熱圧着法、超音波併用熱圧着法によって
ボンディングすると、本発明の接続構造が形成でき、特
殊な方法を必要としない。
超音波接合法、熱圧着法、超音波併用熱圧着法によって
ボンディングすると、本発明の接続構造が形成でき、特
殊な方法を必要としない。
本発明の接続構造を有する電子MUは、前記ししように
高品質、高信頼性が遠戚される。この接続構造を有する
装置としては、半導体素子及びその装置、磁気ヘッド及
びその装置、液晶表示素子及びその装置や各種センサー
に適用できる。
高品質、高信頼性が遠戚される。この接続構造を有する
装置としては、半導体素子及びその装置、磁気ヘッド及
びその装置、液晶表示素子及びその装置や各種センサー
に適用できる。
本発明の複合ワイヤの製造法としては、まず芯材を線引
加工又は圧延加工によって最終線径とした後、芯材を外
周材用中空パイプの中を通しながら線引加工を行い、所
定の線径を複合したワイヤを製造し、複合ワイヤの材質
を調質するために熱処理を行って製造できる。他に外周
材の形成法としては、メッキ法、蒸着法、スパッタリン
グ法によっても形成できる。また製造後調質処理として
熱処理を行うことによって複合ワイヤの効果が発揮でき
る。
加工又は圧延加工によって最終線径とした後、芯材を外
周材用中空パイプの中を通しながら線引加工を行い、所
定の線径を複合したワイヤを製造し、複合ワイヤの材質
を調質するために熱処理を行って製造できる。他に外周
材の形成法としては、メッキ法、蒸着法、スパッタリン
グ法によっても形成できる。また製造後調質処理として
熱処理を行うことによって複合ワイヤの効果が発揮でき
る。
以下、本発明の実施例について説明する。
実施例1
本発明の複合ワイヤとして、Cu合金製複合ワイヤを製
造した。まず芯材は高強度(引張強さ:48 kgf/
nu” )のCu−Zr系合金であり、線引加工により
線径40,35,30,25.20μmとした0次に外
周部材となる純度99.99%のCuパイプ(内径0.
2m、外径0.35nn)の中に芯材を通し、線引加工
と熱処理を繰返して線径50μmのCu合金製複合ワイ
ヤを製造した。
造した。まず芯材は高強度(引張強さ:48 kgf/
nu” )のCu−Zr系合金であり、線引加工により
線径40,35,30,25.20μmとした0次に外
周部材となる純度99.99%のCuパイプ(内径0.
2m、外径0.35nn)の中に芯材を通し、線引加工
と熱処理を繰返して線径50μmのCu合金製複合ワイ
ヤを製造した。
次にこの複合ワイヤを用いて、端子(Cuメッキ:10
μm)にウェッジボンディングを行い、接合性の評価を
行った。
μm)にウェッジボンディングを行い、接合性の評価を
行った。
第1図に複合ワイヤをボンディングした状態の縦断面を
示す、複合ワイヤ1は芯材2を被覆する外周部材3とか
らなり、外周部材3は基板S上の端子4に接合部6でボ
ンディングされ、その時の圧力により塑性変形している
。比較ワイヤとして、99.99%Cu線(線径50μ
m)を用いた。第1表はボンディング条件を示す。条件
は周波数40KHz、出力1.Ow、加圧力150g、
発振時間0.6 sである。第2表は複合ワイヤとウェ
ッジボンディング部の接合強さを試験する90゜ピール
試験結果を示す。
示す、複合ワイヤ1は芯材2を被覆する外周部材3とか
らなり、外周部材3は基板S上の端子4に接合部6でボ
ンディングされ、その時の圧力により塑性変形している
。比較ワイヤとして、99.99%Cu線(線径50μ
m)を用いた。第1表はボンディング条件を示す。条件
は周波数40KHz、出力1.Ow、加圧力150g、
発振時間0.6 sである。第2表は複合ワイヤとウェ
ッジボンディング部の接合強さを試験する90゜ピール
試験結果を示す。
第1表
第2表
従来ワイヤ1を用いたウェッジボンディング部の90’
ビ一ル強度は平均約24gfであるが。
ビ一ル強度は平均約24gfであるが。
強度のバラツキが大きい。破断形態は全てワイヤの切れ
である0強度のバラツキ要因は、ボンディング時の圧痕
及びキズによるのが大きい1次に芯材面積率16%の複
合ワイヤ2によるウェッジボンディング部の90″ビ一
ル強度は約23gfであり1強度のバラツキは少ないが
複合ワイヤの効果が少ない、破断形態はワイヤ切れであ
る。複合ワイヤ3〜5(芯材面積率25〜49%)によ
るウェッジボンディング部の90” ビール強度は、平
均約30〜42gfと大きく、バラツキも少ない。破断
形態はワイヤ切れである。複合ワイヤ6(芯材面積率6
4%)によるウェッジボンディング部の90’ ビール
強度は、約28gfであるが、バラツキも大きく、ワイ
ヤの界面剥離欠陥が発生し、接合性が悪い。
である0強度のバラツキ要因は、ボンディング時の圧痕
及びキズによるのが大きい1次に芯材面積率16%の複
合ワイヤ2によるウェッジボンディング部の90″ビ一
ル強度は約23gfであり1強度のバラツキは少ないが
複合ワイヤの効果が少ない、破断形態はワイヤ切れであ
る。複合ワイヤ3〜5(芯材面積率25〜49%)によ
るウェッジボンディング部の90” ビール強度は、平
均約30〜42gfと大きく、バラツキも少ない。破断
形態はワイヤ切れである。複合ワイヤ6(芯材面積率6
4%)によるウェッジボンディング部の90’ ビール
強度は、約28gfであるが、バラツキも大きく、ワイ
ヤの界面剥離欠陥が発生し、接合性が悪い。
以上にように本発明の複合ワイヤによるウェッジボンデ
ィングは、接合性が良好で接合強度も強く1品質が安定
している。
ィングは、接合性が良好で接合強度も強く1品質が安定
している。
実施例2
本発明の複合ワイヤとして、第2図に示すような3本芯
材のより線構造の複合ワイヤを製造した。
材のより線構造の複合ワイヤを製造した。
まず芯材2は高強度(引張強さ:48kgf八1)のC
へ−Zr系合金であり、線引加工により線径8μmとし
、線径8μmのCu−Zr系合金線3本を用いてより線
とした。このより線構造のCu−Zr系合金芯材に対し
てCuメッキ処理を行い。
へ−Zr系合金であり、線引加工により線径8μmとし
、線径8μmのCu−Zr系合金線3本を用いてより線
とした。このより線構造のCu−Zr系合金芯材に対し
てCuメッキ処理を行い。
約60μmの線径の複合ワイヤを製造した。次にこの複
合ワイヤを線引加工を行い、線径50μmの本発明の芯
材面積率23%複合ワイヤを製造した。さらに調質処理
として300℃Xlhの真空熱処理を行い、外周材3で
あるCuメッキ層を結晶粒を粗大化させ軟化させた。
合ワイヤを線引加工を行い、線径50μmの本発明の芯
材面積率23%複合ワイヤを製造した。さらに調質処理
として300℃Xlhの真空熱処理を行い、外周材3で
あるCuメッキ層を結晶粒を粗大化させ軟化させた。
この複合ワイヤを用いて、Cu端子(厚さ10μm)に
ウェッジボンディングを行ったところ。
ウェッジボンディングを行ったところ。
接合強度は約32gfと高く、バラツキも少なく。
品質も安定している。
又第3図に示すように複数の芯材2を環状に配置しても
良い。
良い。
第4図に本発明の複合ワイヤをポールボンディングして
適用した例を示す、芯材2を被覆する外周部材3を先端
で球状に形成し、端子との接合に用いる。
適用した例を示す、芯材2を被覆する外周部材3を先端
で球状に形成し、端子との接合に用いる。
芯材面積率20%(材質: Cu −Cr系合金)であ
る本発明の複合ワイヤ(線径25μm)と比較ワイヤと
してCu−Cr系合金線及び99.995%Cufiを
用いて、Siチップ上のパッド部にポールボンディング
を行った。ボールの形成は。
る本発明の複合ワイヤ(線径25μm)と比較ワイヤと
してCu−Cr系合金線及び99.995%Cufiを
用いて、Siチップ上のパッド部にポールボンディング
を行った。ボールの形成は。
放電方式を採用し、101000v15.Ar雰囲気で
行った。
行った。
第3表は各種ワイヤによるポールボンディング部の接合
性評価を示す。
性評価を示す。
純Cu線によるポールボンディングでは、接合性が良好
であるが、その接合強度が約8gfと低く、ボールのっ
けね(ネック)部破断を呈した。
であるが、その接合強度が約8gfと低く、ボールのっ
けね(ネック)部破断を呈した。
またワイヤのループの形成は、ワイヤ自体の強度が低く
、たるみが生じ形成しにくく、ショートの恐れがある。
、たるみが生じ形成しにくく、ショートの恐れがある。
Cu−Cr合金線によるポールボンディングでは、ボー
ル自体の延性が低く、ボンディング時のボールの変形が
少ないため接合性が悪く、その接合強度も強く、界面剥
離欠陥を生じ。
ル自体の延性が低く、ボンディング時のボールの変形が
少ないため接合性が悪く、その接合強度も強く、界面剥
離欠陥を生じ。
良好な接続部が得られない、またワイヤのループの形成
は、ワイヤ強度が大きいため有利であるが。
は、ワイヤ強度が大きいため有利であるが。
接合強度が低いため形成しにくい。これらに対し、本発
明の複合ワイヤによるポールボンディングでは、ボール
形成時に外周材(99,995%Cu)と芯材(Cu
−Cr系合金)とが溶融され、芯材の合金組成が外周材
によって希釈されるが、ボールの延性の低下が少なく、
結晶粒の細かいボールが形成できた。このボールを用い
てポールボンディングを行うと、純Cu線より多少接合
性が悪いが、その接合強度は約14gfと高く、ボール
のっけね(ネック)部破断ではなく、ワイヤ切れを呈し
、高品質の接合部が得られた。またワイヤのループ形成
は、ワイヤ強度が高いためたるみなど生ぜず容易であり
、使用中のショートの心配もなく高信頼の接続が可能と
なった。
明の複合ワイヤによるポールボンディングでは、ボール
形成時に外周材(99,995%Cu)と芯材(Cu
−Cr系合金)とが溶融され、芯材の合金組成が外周材
によって希釈されるが、ボールの延性の低下が少なく、
結晶粒の細かいボールが形成できた。このボールを用い
てポールボンディングを行うと、純Cu線より多少接合
性が悪いが、その接合強度は約14gfと高く、ボール
のっけね(ネック)部破断ではなく、ワイヤ切れを呈し
、高品質の接合部が得られた。またワイヤのループ形成
は、ワイヤ強度が高いためたるみなど生ぜず容易であり
、使用中のショートの心配もなく高信頼の接続が可能と
なった。
実施例4
第5図は本発明の複合ワイヤを用いた半導体装置の断面
図である。本発明の複合ワイヤは直径50μmであり、
芯材:Al、−3%Si−↓%Cu合金(直径25μm
)、外周材:99.99%Alである。このAI2合金
製複合ワイヤは放電(正負パルス電源:1000V、↓
5mA、Ar雰囲気)方式によってボールを形威し、A
l蒸着膜13が設けられた半導体素子10に超音波接合
によってボールボンディングされ、Agメッキ層12が
設けられたリードフレーム11には、超音波接合によっ
てウェッジボンディングされ、半導体素子10とリード
フレーム11が複合ワイヤ1によって接続された構造と
なっている。又リードフレーム上1を複合ワイヤ1で構
成することも可能である。
図である。本発明の複合ワイヤは直径50μmであり、
芯材:Al、−3%Si−↓%Cu合金(直径25μm
)、外周材:99.99%Alである。このAI2合金
製複合ワイヤは放電(正負パルス電源:1000V、↓
5mA、Ar雰囲気)方式によってボールを形威し、A
l蒸着膜13が設けられた半導体素子10に超音波接合
によってボールボンディングされ、Agメッキ層12が
設けられたリードフレーム11には、超音波接合によっ
てウェッジボンディングされ、半導体素子10とリード
フレーム11が複合ワイヤ1によって接続された構造と
なっている。又リードフレーム上1を複合ワイヤ1で構
成することも可能である。
このように本発明の半導体装置は、複合ワイヤエを使用
することによって、ワイヤループの形成が容易で、所望
のループが得られ、局部的な変形やキズによる断線も少
なく、ワイヤ同士、ワイヤと素子とのショート事故も生
じなかった。
することによって、ワイヤループの形成が容易で、所望
のループが得られ、局部的な変形やキズによる断線も少
なく、ワイヤ同士、ワイヤと素子とのショート事故も生
じなかった。
実施例5
第6図は本発明の複合ワイヤを用いた磁気ヘッドの断面
図である0本発明の複合ワイヤ1は、直径50μmであ
り、芯材2:Cu−1%Zr合金(直径20μm)、外
周材3:99.99%Cu。
図である0本発明の複合ワイヤ1は、直径50μmであ
り、芯材2:Cu−1%Zr合金(直径20μm)、外
周材3:99.99%Cu。
被iM:99.99%Au (2μm)である。この本
発明のCu合金製複合ワイヤ1を用いてAuメッキN(
5μm)を設けた磁気ヘッド端子4に超音波接合(条件
: IW、150g、0.8s)によってウェッジボン
ディングされた磁気ヘッドである。この磁気ヘッドの端
子4と複合ワイヤとの接合部6は接合界面からの剥離や
接合強度のバラツキが少なく、接合強度が高く1局部的
な圧痕、キズによる断線などがなかった。
発明のCu合金製複合ワイヤ1を用いてAuメッキN(
5μm)を設けた磁気ヘッド端子4に超音波接合(条件
: IW、150g、0.8s)によってウェッジボン
ディングされた磁気ヘッドである。この磁気ヘッドの端
子4と複合ワイヤとの接合部6は接合界面からの剥離や
接合強度のバラツキが少なく、接合強度が高く1局部的
な圧痕、キズによる断線などがなかった。
以上述べたように、本発明によれば、ループの形成が容
易で断線やショートの発生を防ぐとともにボンディング
性に優れ、その接合強度も高く、バラツキ幅の少ない高
品質、高信頼性の接続構造が得られる。
易で断線やショートの発生を防ぐとともにボンディング
性に優れ、その接合強度も高く、バラツキ幅の少ない高
品質、高信頼性の接続構造が得られる。
また、ワイヤの耐エレクトロマイグレーション性が向上
し、ワイヤの細径化が可能となり1回路素子の高密度化
につながる。
し、ワイヤの細径化が可能となり1回路素子の高密度化
につながる。
本発明によれば、導体を接続する時の圧力により塑性変
形しない芯材と、該芯材を被覆し圧力により塑性変形す
る導電性の外周部材と、からなる複合導体の構成にする
ことにより、複合導体の端部を回路素子に接続する時に
外周部材が塑性変形して接合するので高い接合強度と、
塑性変形しない芯材の為引っ張り・ねじれ等に対する高
い導体強度により断線を防止する効果が得られる。
形しない芯材と、該芯材を被覆し圧力により塑性変形す
る導電性の外周部材と、からなる複合導体の構成にする
ことにより、複合導体の端部を回路素子に接続する時に
外周部材が塑性変形して接合するので高い接合強度と、
塑性変形しない芯材の為引っ張り・ねじれ等に対する高
い導体強度により断線を防止する効果が得られる。
第1図は本発明の複合ワイヤによる接続構造を示す断面
図、第2,3図は本発明の複合ワイヤの多芯線の構造を
示す断面図、第4図はボールを形成した本発明の複合ワ
イヤの構造図、第5図は本発明の複合ワイヤを半導体装
置に適用した断面図、第6図は本発明の複合ワイヤを磁
気ヘッドに適用した拡大断面図、第7図は従来のワイヤ
による接続構造を示す断面図である。 1・・・複合ワイヤ、2・・・芯材、3・・・外周部材
、4・・・端子、5・・・基板、6・・・接合部、7・
・・ワイヤ、8・・・被覆材、9・・・ボール、10・
・・半導体素子、11・・・リードフレーム、12・・
・Agメッキ層。 ↓3・・・Al蒸着膜、14・・・低融点ガラス、15
・・・樹脂、16・・・下地膜、 17・・・磁気ヘッド素子、18・・・圧痕部。 第 図 第 図
図、第2,3図は本発明の複合ワイヤの多芯線の構造を
示す断面図、第4図はボールを形成した本発明の複合ワ
イヤの構造図、第5図は本発明の複合ワイヤを半導体装
置に適用した断面図、第6図は本発明の複合ワイヤを磁
気ヘッドに適用した拡大断面図、第7図は従来のワイヤ
による接続構造を示す断面図である。 1・・・複合ワイヤ、2・・・芯材、3・・・外周部材
、4・・・端子、5・・・基板、6・・・接合部、7・
・・ワイヤ、8・・・被覆材、9・・・ボール、10・
・・半導体素子、11・・・リードフレーム、12・・
・Agメッキ層。 ↓3・・・Al蒸着膜、14・・・低融点ガラス、15
・・・樹脂、16・・・下地膜、 17・・・磁気ヘッド素子、18・・・圧痕部。 第 図 第 図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1、回路素子と端子とを導体を用いて接続してなる電子
装置において、前記導体が前記回路素子若しくは端子と
その端部を接続する時に用いたエネルギにより塑性変形
しない芯材と、該芯材を被覆し前記エネルギにより塑性
変形する外周部材と、からなる複合導体であることを特
徴とする電子装置。 2、回路素子と端子とを導体を用いて接続してなる電子
装置において、前記導体を接続する時の圧力により塑性
変形しない芯材と、該芯材を被覆し前記圧力により塑性
変形する導電性の外周部材と、からなる複合導体である
ことを特徴とする電子装置。 3、回路素子と端子と導体を用いて接続してなる電子装
置において、前記導体はその断面積の1/5〜3/5を
占める芯材と、該芯材を被覆する外周部材と、からなる
複合導体であることを特徴とする電子装置。 4、回路素子と端子とを導体を用いて接続してなる電子
装置において、前記導体が芯材と該芯材を被覆する外周
部材とからなる複合導体で、超音波接合、熱圧着、超音
波併用熱圧着の何れかの方法により前記接続がなされた
ものであることを特徴とする電子装置。 5、前記導体は芯材を少なくなとも1本又は1本以上有
することを特徴とする請求項1、請求項2、請求項3に
記載の電子装置。 6、前記導体の芯材と外周部材は、同種金属或いは35
0℃以下で化合物の生成しない金属からなり、或いは前
記芯材に非金属材料を用いることを特徴とする請求項1
、請求項2、請求項3に記載の電子装置。 7、前記導体の芯材材質は、Au合金、Al合金、Cu
合金、Ni合金、Fe合金、セラミックス、カーボン、
プラスチックの何れかから選ばれたものであることを特
徴とする請求項1、請求項2、請求項3、請求項4、請
求項5、請求項6に記載の電子装置。 8、前記導体の外周部材質は、Au及びAu合金、Al
及びAl合金、Cu及びCu合金、Ag及びAg合金の
何れかから選ばれたものであることを特徴とする請求項
1、請求項2、請求項3、請求項4、請求項5、請求項
6に記載の電子装置。 9、前記導体の芯材と外周部材は同種金属からなり、該
芯材は該外周部材より結晶粒が細くかつ再結晶温度が高
いものであることを特徴とする請求項1、請求項2、請
求項3請求項4、請求項5、請求項6に記載の電子装置
。 10、前記導体の芯材はAu合金、Al合金、Cu合金
であり、前記導体の外周部材は該芯材より延性が高い同
種金属又は合金であることを特徴とする請求項1、請求
項2、請求項3、請求項5、請求項6、請求項9に記載
の電子装置。 11、前記導体は表面にAu被覆層を形成したものであ
ることを特徴とする請求項1、請求項2、請求項3、請
求項5、請求項6、請求項7に記載の電子装置。 12、前記導体は表面の接合部以外の部分に絶縁層を形
成したものであることを特徴とする請求項1、請求項2
、請求項3、請求項5、請求項6、請求項7に記載の電
子装置。 13、請求項5、請求項6、請求項7、請求項8、請求
項9に記載の導体を用いて配線パターンを形成したこと
を特徴とするフレキンブルプリント配線板。 14、請求項1、請求項2、請求項3、請求項4、に記
載の導体を用いて回路素子である磁気ヘッドと外部端子
とを接続したことを特徴とする磁気ヘッド装置。 15、請求項1、請求項2、請求項3、請求項4、に記
載の導体を用いて回路素子である半導体とリードフレー
ムとを接続したことを特徴とする半導体装置。 16、請求項1、請求項2、請求項3、請求項4、に記
載の導体を用いて回路素子である液晶表示素子と外部端
子とを接続したことを特徴とする液晶表示装置。 17、請求項2、請求項5、請求項6、請求項7、請求
項8、請求項9に記載の導体を用いたことを特徴とする
半導体用リードフレーム。 18、前記半導体用リードフレームを用いたことを特徴
とする請求項17に記載の半導体装置。 19、前記導体の外周部材は接続されるボンディングワ
イヤと同等以上の厚みを有することを特徴とする請求項
17に記載の半導体用リードフレーム。 20、前記半導体用リードフレームを用いたことを特徴
とする請求項19に記載の半導体装置。 21、素材を圧延又は線引して得た芯材を外周部材で被
覆したものを圧延又は線引と熱処理を繰り返して製造す
る複合導体の製造方法。 22、素材を圧延又は線引して得た芯材をメッキ、蒸着
、スパッタリングの何れかにより外周部材を形成したも
のを圧延又は線引し熱処理して製造する複合導体の製造
方法。 23、前記外周部材を再結晶温度以上で熱処理を行うこ
とを特徴とする請求項21、請求項22に記載の複合導
体の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP16730889A JP2766933B2 (ja) | 1989-06-29 | 1989-06-29 | 電子装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP16730889A JP2766933B2 (ja) | 1989-06-29 | 1989-06-29 | 電子装置 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0332033A true JPH0332033A (ja) | 1991-02-12 |
JP2766933B2 JP2766933B2 (ja) | 1998-06-18 |
Family
ID=15847340
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP16730889A Expired - Lifetime JP2766933B2 (ja) | 1989-06-29 | 1989-06-29 | 電子装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2766933B2 (ja) |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2011013527A1 (ja) | 2009-07-30 | 2011-02-03 | 新日鉄マテリアルズ株式会社 | 半導体用ボンディングワイヤー |
US7956469B2 (en) | 2007-07-27 | 2011-06-07 | Nichia Corporation | Light emitting device and method of manufacturing the same |
JP2012134534A (ja) * | 2006-05-25 | 2012-07-12 | Taiwan Semiconductor Manufacturing Co Ltd | 複合ボンドワイヤ用の方法及びシステム |
JP2013080960A (ja) * | 2000-09-18 | 2013-05-02 | Nippon Steel Sumikin Materials Co Ltd | 半導体用ボンディングワイヤおよびその製造方法 |
EP4009025A1 (de) * | 2020-12-07 | 2022-06-08 | Siemens Aktiengesellschaft | Bondverbindungsmittel aufweisend einen kern und umhüllenden mantel |
WO2024122089A1 (ja) * | 2022-12-05 | 2024-06-13 | 日鉄ケミカル&マテリアル株式会社 | Al合金ボンディングワイヤ |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP5585012B2 (ja) * | 2009-06-30 | 2014-09-10 | 大日本印刷株式会社 | フレキシブルプリント基板接合体の製造方法、フレキシブルプリント基板の製造方法、フレキシブルプリント基板接合体およびフレキシブルプリント基板 |
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JPS60158637A (ja) * | 1984-01-28 | 1985-08-20 | Nec Corp | ワイヤボンデイング装置 |
JPS62141750A (ja) * | 1985-12-16 | 1987-06-25 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 半導体装置の結線用導体 |
JPS62287633A (ja) * | 1986-06-06 | 1987-12-14 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 半導体素子の結線用ボンデイングワイヤおよびその製造方法 |
JPS6379926A (ja) * | 1986-09-24 | 1988-04-09 | Fujikura Ltd | ボンデイングワイヤ |
-
1989
- 1989-06-29 JP JP16730889A patent/JP2766933B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (5)
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US7956469B2 (en) | 2007-07-27 | 2011-06-07 | Nichia Corporation | Light emitting device and method of manufacturing the same |
WO2011013527A1 (ja) | 2009-07-30 | 2011-02-03 | 新日鉄マテリアルズ株式会社 | 半導体用ボンディングワイヤー |
KR20120035093A (ko) | 2009-07-30 | 2012-04-13 | 가부시키가이샤 닛데쓰 마이크로 메탈 | 반도체용 본딩 와이어 |
US8742258B2 (en) | 2009-07-30 | 2014-06-03 | Nippon Steel & Sumikin Materials Co., Ltd. | Bonding wire for semiconductor |
EP4009025A1 (de) * | 2020-12-07 | 2022-06-08 | Siemens Aktiengesellschaft | Bondverbindungsmittel aufweisend einen kern und umhüllenden mantel |
WO2022122224A2 (de) | 2020-12-07 | 2022-06-16 | Siemens Aktiengesellschaft | Bondverbindungsmittel |
WO2022122224A3 (de) * | 2020-12-07 | 2022-12-15 | Siemens Aktiengesellschaft | Bondverbindungsmittel aufweisend einen kern und umhüllenden mantel |
WO2024122089A1 (ja) * | 2022-12-05 | 2024-06-13 | 日鉄ケミカル&マテリアル株式会社 | Al合金ボンディングワイヤ |
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