JPH03261628A - グリーンシートの成形方法 - Google Patents
グリーンシートの成形方法Info
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- JPH03261628A JPH03261628A JP6161790A JP6161790A JPH03261628A JP H03261628 A JPH03261628 A JP H03261628A JP 6161790 A JP6161790 A JP 6161790A JP 6161790 A JP6161790 A JP 6161790A JP H03261628 A JPH03261628 A JP H03261628A
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Landscapes
- Devices For Post-Treatments, Processing, Supply, Discharge, And Other Processes (AREA)
- Tunnel Furnaces (AREA)
- Production Of Multi-Layered Print Wiring Board (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔概 要〕
グリーンシートの成形方法に関し、
グリーンシートの表裏両面を平坦に成形することを目的
とし、 キャリアフィルム上に成形されてたグリーンシートを所
定の寸法に裁断した後、 前記キャリアフィルムを前記グリーンシートより剥離し
、 該グリーンシートの表裏両面を軟質フィルム、硬質フィ
ルムおよび金属板にて順次挟んで金型内に設置し、該金
型内のグリーンシートを所定の温度に加熱しながら加圧
することで構成する。
とし、 キャリアフィルム上に成形されてたグリーンシートを所
定の寸法に裁断した後、 前記キャリアフィルムを前記グリーンシートより剥離し
、 該グリーンシートの表裏両面を軟質フィルム、硬質フィ
ルムおよび金属板にて順次挟んで金型内に設置し、該金
型内のグリーンシートを所定の温度に加熱しながら加圧
することで構成する。
本発明はグリーンシートの成形方法に係り、特にグリー
ンシートの表裏両面を平坦に成形加工する方法に関する
。
ンシートの表裏両面を平坦に成形加工する方法に関する
。
所定の厚さに成形されたグリーンシートにピアホールを
設け、該ピアホール内およびグリーンシートの表裏両面
に導体層を形成後、該グリーンシートを積層後、坑底し
て多層セラミックプリント基板が製造されている。
設け、該ピアホール内およびグリーンシートの表裏両面
に導体層を形成後、該グリーンシートを積層後、坑底し
て多層セラミックプリント基板が製造されている。
Ｃ従来の技術３
従来、このような多層セラミックプリント基板に用いる
グリーンシートをシート状に成形加工する場合、第２図
に示すようにガラス粉末とアル亀す粉末とを有機溶剤で
混練して泥状にしたグリーンシート形成材料１をドクタ
ーブレード２で所定の厚さにキャリアフィルム３上に成
形する。このキャリアフィルム３は厚いキャリアフィル
ム３Ａと薄いキャリアフィルム３Ｂとが二層構造に積層
され供給ローラ４にて搬送されてくる。そしてこのキャ
リアフィルム３上に成形されたグリーンシート形成材料
１を乾燥炉５内のベルトコンベア６で搬送して乾燥し、
巻き取りローラ７にてロール状に巻き取っている。
グリーンシートをシート状に成形加工する場合、第２図
に示すようにガラス粉末とアル亀す粉末とを有機溶剤で
混練して泥状にしたグリーンシート形成材料１をドクタ
ーブレード２で所定の厚さにキャリアフィルム３上に成
形する。このキャリアフィルム３は厚いキャリアフィル
ム３Ａと薄いキャリアフィルム３Ｂとが二層構造に積層
され供給ローラ４にて搬送されてくる。そしてこのキャ
リアフィルム３上に成形されたグリーンシート形成材料
１を乾燥炉５内のベルトコンベア６で搬送して乾燥し、
巻き取りローラ７にてロール状に巻き取っている。
次いで第３図（ａ）に示すように、このようにロール状
に巻き取ったグリーンシート８を、第３図（′ｂ）に示
すように所定の寸法に裁断する。そして第３回出）に示
すように厚いキャリアフィルム３Ａを剥がした状態でパ
ンチングマシン（図示せず）を用いて所定の寸法に所定
の箇所に孔開けしてピアホールを形成する。次いでこの
薄いキャリアフィルム３Ｂをマスクとして前記ピアホー
ル内に導体層形成材料を流し込み、更にキャリアフィル
ム３Ｂを剥がして所定のパターンの導体層形成材料をグ
リーンシートに塗布した後、印刷して導体層パターンを
形成する。次いでこの導体層パターンを形成したグリー
ンシートを積層後、坑底して多層セラミックプリント基
板を製造している。
に巻き取ったグリーンシート８を、第３図（′ｂ）に示
すように所定の寸法に裁断する。そして第３回出）に示
すように厚いキャリアフィルム３Ａを剥がした状態でパ
ンチングマシン（図示せず）を用いて所定の寸法に所定
の箇所に孔開けしてピアホールを形成する。次いでこの
薄いキャリアフィルム３Ｂをマスクとして前記ピアホー
ル内に導体層形成材料を流し込み、更にキャリアフィル
ム３Ｂを剥がして所定のパターンの導体層形成材料をグ
リーンシートに塗布した後、印刷して導体層パターンを
形成する。次いでこの導体層パターンを形成したグリー
ンシートを積層後、坑底して多層セラミックプリント基
板を製造している。
然し、上記したグリーンシートは、ガラス粉末とアルミ
ナ粉末とを有機溶剤で混練した泥状になったグリーンシ
ート形成材料をドクターブレードで一定の厚さにしてキ
ャリアフィルム上に成形した後、該グリーンシート形成
材料を乾燥して形成しており、このドクターブレードで
はグリーンシート形成材料を一定の厚さにした状態でキ
ャリアフィルム上に成形することは困難で、またグリー
ンシート形成材料を乾燥する工程で該グリーンシートの
表裏両面には凹凸状のうねりが生しる。
ナ粉末とを有機溶剤で混練した泥状になったグリーンシ
ート形成材料をドクターブレードで一定の厚さにしてキ
ャリアフィルム上に成形した後、該グリーンシート形成
材料を乾燥して形成しており、このドクターブレードで
はグリーンシート形成材料を一定の厚さにした状態でキ
ャリアフィルム上に成形することは困難で、またグリー
ンシート形成材料を乾燥する工程で該グリーンシートの
表裏両面には凹凸状のうねりが生しる。
このうねりが有ると該グリーンシートの表裏両面に導体
層を印刷する際に上記導体層を所定の厚さに塗布出来な
い問題があり、このように導体層の厚さが異なると、該
導体層の抵抗値が部分的に異なって高信頼度の多層セラ
ミックプリント基板が得られない問題が生じる。
層を印刷する際に上記導体層を所定の厚さに塗布出来な
い問題があり、このように導体層の厚さが異なると、該
導体層の抵抗値が部分的に異なって高信頼度の多層セラ
ミックプリント基板が得られない問題が生じる。
本発明は上記した問題点を解決し、上記グリーンシート
の表裏両面が平坦となり、うねりを生しないようにした
グリーンシートの成形方法を目的とする。
の表裏両面が平坦となり、うねりを生しないようにした
グリーンシートの成形方法を目的とする。
上記した目的を達成する本発明のグリーンシートの成形
方法は、キャリアフィルム上に成形されたグリーンシー
トを所定の寸法に裁断した後、前記キャリアフィルムを
前記グリーンシートより剥離し、 該グリーンシートの表裏両面を軟質フィルム、硬質フィ
ルムおよび金属板にて順次挟んで金型内に設置し、該グ
リーンシートを金型内で所定の温度に加熱しながら加圧
することを特徴としている。
方法は、キャリアフィルム上に成形されたグリーンシー
トを所定の寸法に裁断した後、前記キャリアフィルムを
前記グリーンシートより剥離し、 該グリーンシートの表裏両面を軟質フィルム、硬質フィ
ルムおよび金属板にて順次挟んで金型内に設置し、該グ
リーンシートを金型内で所定の温度に加熱しながら加圧
することを特徴としている。
本発明の方法は、キャリアフィルム上に成形された状態
でロール状に巻き取られたグリーンシートを所定の寸法
に裁断した後、上記うねりのあるキャリアフィルムを剥
ぎ取る。次いで上記キャリアフィルムを剥ぎ取ったグリ
ーンシートの表裏両面をポリエステルの軟質フィルム、
硬質フィルムおよび表面研磨した鋼板で順次挟み、これ
を金型内に設置して該グリーンシートを金型内で加熱し
た状態で加圧する。
でロール状に巻き取られたグリーンシートを所定の寸法
に裁断した後、上記うねりのあるキャリアフィルムを剥
ぎ取る。次いで上記キャリアフィルムを剥ぎ取ったグリ
ーンシートの表裏両面をポリエステルの軟質フィルム、
硬質フィルムおよび表面研磨した鋼板で順次挟み、これ
を金型内に設置して該グリーンシートを金型内で加熱し
た状態で加圧する。
するとグリーンシートは加熱されて多少軟らかく或った
状態で表裏両面より軟質フィルム、硬質フィルムおよび
鋼板と硬さが順次大きくなる部材に依って、順次歪を与
えない状態でゆっくりと均一な力で加圧されるので、グ
リーンシートの表裏両面がうねりを生しない状態で平坦
に加工成形される。
状態で表裏両面より軟質フィルム、硬質フィルムおよび
鋼板と硬さが順次大きくなる部材に依って、順次歪を与
えない状態でゆっくりと均一な力で加圧されるので、グ
リーンシートの表裏両面がうねりを生しない状態で平坦
に加工成形される。
以下、本発明の一実施例につき図面を用いて詳細に説明
する。
する。
第１図に示すように、キャリアフィルムを剥離したグリ
ーンシート１１の表裏両面に軟質で厚さが８０μｍのポ
リエステルフィルムより成る軟質フィルム１２Ａ、１２
Ｂを設置する。次いでこの軟質フィルムの１２Ａの上側
と軟質フィルム１２Ｂの下側に厚さが０．２ｆｉのポリ
エステルよりなる硬質フィルム１３Ａ。
ーンシート１１の表裏両面に軟質で厚さが８０μｍのポ
リエステルフィルムより成る軟質フィルム１２Ａ、１２
Ｂを設置する。次いでこの軟質フィルムの１２Ａの上側
と軟質フィルム１２Ｂの下側に厚さが０．２ｆｉのポリ
エステルよりなる硬質フィルム１３Ａ。
１３Ｂをそれぞれ設置する。更に上記硬質フィルム１３
Ａの上側と硬質フィルム１３Ｂの下側に厚さがｌｎの表
面を鏡面加工仕上げした鋼板１４Ａ、 １４Ｂをそれぞ
れ設置する。
Ａの上側と硬質フィルム１３Ｂの下側に厚さがｌｎの表
面を鏡面加工仕上げした鋼板１４Ａ、 １４Ｂをそれぞ
れ設置する。
このようにグリーンシートの表裏両面にそれぞれ軟質フ
ィルム、硬質フィルムおよび鋼板を設置した状態で、こ
のグリーンシートを１０組程度纏めて一括して金型内に
設置し、この金型を５０±５℃の温度に加熱した状態で
グリーンシートを多少軟化させ、この軟化したグリーン
シートの面に、２０±２Ｋｇ／ａｍ”の圧力が掛かるよ
うにしてプレスを用いて加圧する。
ィルム、硬質フィルムおよび鋼板を設置した状態で、こ
のグリーンシートを１０組程度纏めて一括して金型内に
設置し、この金型を５０±５℃の温度に加熱した状態で
グリーンシートを多少軟化させ、この軟化したグリーン
シートの面に、２０±２Ｋｇ／ａｍ”の圧力が掛かるよ
うにしてプレスを用いて加圧する。
次いで上記鋼板１４Ａ、 １４Ｂおよび硬質フィルム１
３＾。
３＾。
１３Ｂを剥がした状態で軟質フィルム１２Ａ、 １２Ｂ
を貼りつけた状態でパンチングマシンを用いて孔開けを
してピアホールを形成した後、該ピアホール内に導体層
形成材料を充填した後、軟質フィルム１２Ａ。
を貼りつけた状態でパンチングマシンを用いて孔開けを
してピアホールを形成した後、該ピアホール内に導体層
形成材料を充填した後、軟質フィルム１２Ａ。
１２Ｂを剥がして導体層を印刷形成する。
このようにすれば、グリーンシートの表裏両面は軟質フ
ィルム、硬質フィルムおよび鋼板のように順次硬度が大
きくなる材料で加圧されるので、上記グリーンシートに
歪が発生しない状態で、うねりを生じなく平坦に加圧成
形され、このグリーンシートの表裏両面に導体層を印刷
形成した場合、この導体層の厚さが均一な厚さとなり、
導体層の抵抗値が部分的に変動しなくなり、高信頼度の
多層セラミックプリント基板が得られる。
ィルム、硬質フィルムおよび鋼板のように順次硬度が大
きくなる材料で加圧されるので、上記グリーンシートに
歪が発生しない状態で、うねりを生じなく平坦に加圧成
形され、このグリーンシートの表裏両面に導体層を印刷
形成した場合、この導体層の厚さが均一な厚さとなり、
導体層の抵抗値が部分的に変動しなくなり、高信頼度の
多層セラミックプリント基板が得られる。
以上の説明から明らかなように、本発明のグリーンシー
トの成形方法によれば、該グリーンシートの表裏両面に
うねりが発生しなくなり、該グリーンシートの表裏両面
に形成される導体層の厚さが均一となり、高信頼度の多
層セラミックプリント基板が得られる効果がある。
トの成形方法によれば、該グリーンシートの表裏両面に
うねりが発生しなくなり、該グリーンシートの表裏両面
に形成される導体層の厚さが均一となり、高信頼度の多
層セラミックプリント基板が得られる効果がある。
第１図は本発明のグリーンシートの成形方法を示す説明
図、 第２図は従来のグリーンシートの成形方法の説明図、 第３図（ａ）および第３図（′ｂ）は従来のグリーンシ
ートの成形方法の説明図である。 オ号を９月のグリーンう＋の扉Ｊ餘乃任の９色明図第１
図 図において、 １１はグリーンシート、１２Ａ、１２Ｂは軟質フィルム
、１３Ａ、１３Ｂは硬質フィルム、１４Ａ、１４Ｂは鋼
板を示す。 １６
図、 第２図は従来のグリーンシートの成形方法の説明図、 第３図（ａ）および第３図（′ｂ）は従来のグリーンシ
ートの成形方法の説明図である。 オ号を９月のグリーンう＋の扉Ｊ餘乃任の９色明図第１
図 図において、 １１はグリーンシート、１２Ａ、１２Ｂは軟質フィルム
、１３Ａ、１３Ｂは硬質フィルム、１４Ａ、１４Ｂは鋼
板を示す。 １６
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 キャリアフィルム（３）上に成形されたグリーンシート
（１１）を所定の寸法に裁断した後、前記キャリアフィ
ルム（３）を前記グリーンシート（１１）より剥離し、 該グリーンシート（１１）の表裏両面を軟質フィルム（
１２Ａ，１２Ｂ）、硬質フィルム（１３Ａ，１３Ｂ）お
よび金属平板（１４Ａ，１４Ｂ）にて順次挟んで金型内
に設置し、該金型内のグリーンシート（１１）を所定の
温度に加熱しながら加圧することを特徴とするグリーン
シートの成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2061617A JPH07121525B2 (ja) | 1990-03-12 | 1990-03-12 | グリーンシートの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2061617A JPH07121525B2 (ja) | 1990-03-12 | 1990-03-12 | グリーンシートの成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03261628A true JPH03261628A (ja) | 1991-11-21 |
| JPH07121525B2 JPH07121525B2 (ja) | 1995-12-25 |
Family
ID=13176313
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2061617A Expired - Lifetime JPH07121525B2 (ja) | 1990-03-12 | 1990-03-12 | グリーンシートの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07121525B2 (ja) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62124904A (ja) * | 1985-11-26 | 1987-06-06 | 富士通株式会社 | グリ−ンシ−ト圧延成形装置 |
| JPS62151732A (ja) * | 1985-12-26 | 1987-07-06 | Nippon Soken Inc | ダイヤモンド体と金属体の接合構造 |
-
1990
- 1990-03-12 JP JP2061617A patent/JPH07121525B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62124904A (ja) * | 1985-11-26 | 1987-06-06 | 富士通株式会社 | グリ−ンシ−ト圧延成形装置 |
| JPS62151732A (ja) * | 1985-12-26 | 1987-07-06 | Nippon Soken Inc | ダイヤモンド体と金属体の接合構造 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07121525B2 (ja) | 1995-12-25 |
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