JPH03251463A - 部分凸を有するグレーズの形成方法 - Google Patents
部分凸を有するグレーズの形成方法Info
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- JPH03251463A JPH03251463A JP33354589A JP33354589A JPH03251463A JP H03251463 A JPH03251463 A JP H03251463A JP 33354589 A JP33354589 A JP 33354589A JP 33354589 A JP33354589 A JP 33354589A JP H03251463 A JPH03251463 A JP H03251463A
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- glazed
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
- H05K1/00—Printed circuits
- H05K1/02—Details
- H05K1/03—Use of materials for the substrate
- H05K1/0306—Inorganic insulating substrates, e.g. ceramic, glass
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野コ
本発明は、サーマルヘッドに使用されるグレーズ基板に
おけるグレーズの形成方法に関し、特に、該基板のグレ
ーズ層上に部分的に凸状のグレーズ層を形成する改良さ
れたグレーズの形成方法に関する。
おけるグレーズの形成方法に関し、特に、該基板のグレ
ーズ層上に部分的に凸状のグレーズ層を形成する改良さ
れたグレーズの形成方法に関する。
［従来の技術］
近年、ファクシミリ、複写機等の発達、普及により感熱
転写式プリンターの需要が急激に増大しつつあるが、そ
れとともに、印字品質の向上、高速化等の要求も益々強
まってきている。
転写式プリンターの需要が急激に増大しつつあるが、そ
れとともに、印字品質の向上、高速化等の要求も益々強
まってきている。
そのため、サーマルヘッドとして用いられるグレーズ基
板に対してグレーズ表面の平滑化および無欠陥化、更に
は感熱紙と発熱体との印字圧を強くする狙から、全面グ
レーズ層上に凸状のグレーズ層を設けることが特に要望
されている。このような凸状グレーズ層を形成する従来
の方法としては、ガラスペーストを全面印刷した後、更
にその上の凸となる部分に同様のガラスペーストを印刷
し、同時に焼成するか、あるいはガラス軟化点の異る２
種のガラスペーストを２度に渡り、印刷および焼成を繰
り返すことにより、平坦な全面グレーズ層状に部分凸の
グレーズ層を形成する方法が用いられてきた。
板に対してグレーズ表面の平滑化および無欠陥化、更に
は感熱紙と発熱体との印字圧を強くする狙から、全面グ
レーズ層上に凸状のグレーズ層を設けることが特に要望
されている。このような凸状グレーズ層を形成する従来
の方法としては、ガラスペーストを全面印刷した後、更
にその上の凸となる部分に同様のガラスペーストを印刷
し、同時に焼成するか、あるいはガラス軟化点の異る２
種のガラスペーストを２度に渡り、印刷および焼成を繰
り返すことにより、平坦な全面グレーズ層状に部分凸の
グレーズ層を形成する方法が用いられてきた。
［発明が解決しようとする問題点］
しかしながら、前記の方法は、印刷したカラスペースト
を一回の焼成で、必要とするグレーズの厚み、部分凸の
形状寸法を形成しようとするものであるが、焼成時に有
機成分等の脱パイによるペーストの収縮、軟化したガラ
スの流動等の影響で、バラツキを生じ、所望の精度が得
られず、特に、凸部のＲ仕様あるいは６頂上部の位置、
ピッチ間隔等を精度良く安定に作成することは非常に困
難であった。
を一回の焼成で、必要とするグレーズの厚み、部分凸の
形状寸法を形成しようとするものであるが、焼成時に有
機成分等の脱パイによるペーストの収縮、軟化したガラ
スの流動等の影響で、バラツキを生じ、所望の精度が得
られず、特に、凸部のＲ仕様あるいは６頂上部の位置、
ピッチ間隔等を精度良く安定に作成することは非常に困
難であった。
そこで、本発明者は、前記問題点について種々検討した
結果、グレーズ表面を研削加工し、その後加熱処理する
ことにより高精度でしかも容易にＲ化した部分凸を形成
することができることを見出し、これに基づいて本発明
は完成したものである。
結果、グレーズ表面を研削加工し、その後加熱処理する
ことにより高精度でしかも容易にＲ化した部分凸を形成
することができることを見出し、これに基づいて本発明
は完成したものである。
したがって、本発明の目的は、上記のような従来の欠点
を解消して、印字性能の良い、高品質のサーマルヘッド
用グレーズ基板を製造できる部分凸を有するグレーズの
形成方法を提供することにある。
を解消して、印字性能の良い、高品質のサーマルヘッド
用グレーズ基板を製造できる部分凸を有するグレーズの
形成方法を提供することにある。
［問題点を解決するための手段］
本発明の前記目的は、
１）アルミナ基板の少なくとも片面にグレーズ平面層を
形成し、ついで凸となる部分以外のグレーズ表面を研削
し、得られた部分凸部を加熱処理しＲ化することを特徴
とする部分凸を有するグレーズの形成方法。
形成し、ついで凸となる部分以外のグレーズ表面を研削
し、得られた部分凸部を加熱処理しＲ化することを特徴
とする部分凸を有するグレーズの形成方法。
２）前記第１項記載の加熱処理がガラス軟化点以上で焼
成することを特徴とする部分凸を有するグレーズの形成
方法によりそれぞれ達成された。
成することを特徴とする部分凸を有するグレーズの形成
方法によりそれぞれ達成された。
［発明の具体的構成］
本発明に用いられるグレーズ材料のガラス粉末は、サー
マルプリンターヘッドにおいて要求される絶縁性、耐熱
性（軟化点８００℃以上）をともに満足するものが用い
られ、好ましくはＡ１２ｏ３−ＢａＯ−８２０３−Ｃａ
Ｏ−５ＩＯ２系ガラスのものが使用される。このガラス
粉末は、印刷あるいはスプレーによりアルミナ基板上に
付着させた後、焼成により平滑なガラス層を得る。この
平滑なガラス層上において、所望の部分凸を形成したい
箇所以外をダイヤモンド砥石等により研削し、精度良く
部分凸を形成できる。部分凸の高さは、ガラス層の厚さ
以内であれば随意調整でき、その精度は目標値に対して
±１μｍ以内である。
マルプリンターヘッドにおいて要求される絶縁性、耐熱
性（軟化点８００℃以上）をともに満足するものが用い
られ、好ましくはＡ１２ｏ３−ＢａＯ−８２０３−Ｃａ
Ｏ−５ＩＯ２系ガラスのものが使用される。このガラス
粉末は、印刷あるいはスプレーによりアルミナ基板上に
付着させた後、焼成により平滑なガラス層を得る。この
平滑なガラス層上において、所望の部分凸を形成したい
箇所以外をダイヤモンド砥石等により研削し、精度良く
部分凸を形成できる。部分凸の高さは、ガラス層の厚さ
以内であれば随意調整でき、その精度は目標値に対して
±１μｍ以内である。
このダイヤモンド砥石による研削条件としては、砥粒の
実質切り込みを小さくし、ガラス加工面の熱割れ、砥石
減耗の抑制程度に砥石周速度および加工物速度を調整し
て適切に決めればよい。
実質切り込みを小さくし、ガラス加工面の熱割れ、砥石
減耗の抑制程度に砥石周速度および加工物速度を調整し
て適切に決めればよい。
なお、このようにして得たガラス研削面が荒い場合には
、その後にボリシングなどの仕上げ加工も行うこともで
きる。その他の研削方法としては、レーザー研削等も好
ましく用いられる。
、その後にボリシングなどの仕上げ加工も行うこともで
きる。その他の研削方法としては、レーザー研削等も好
ましく用いられる。
次に、前記研削加工により、形成された矩形の部分凸を
有するグレーズ基板は、矩形エツジでの配線の断線を防
止するため、ガラスの軟化点以上の温度において熱処理
し、部分凸のＲ化を行なう。このＲ化によりグレーズの
部分凸の角は丸くなる。
有するグレーズ基板は、矩形エツジでの配線の断線を防
止するため、ガラスの軟化点以上の温度において熱処理
し、部分凸のＲ化を行なう。このＲ化によりグレーズの
部分凸の角は丸くなる。
Ｒ化処理するための加熱焼成温度は、少なくともガラス
軟化点以上の温度が必要であるが、使用したガラス材料
の特性に合わせた適性条件により行うことが好ましい。
軟化点以上の温度が必要であるが、使用したガラス材料
の特性に合わせた適性条件により行うことが好ましい。
また、前記組成系ガラスは、軟化点を越えた温度では結
晶化しやすく、これが突起の原因となる。したがって、
このような突起を防止するためには、６０分以内のプロ
ファイルで熱処理が必要である。
晶化しやすく、これが突起の原因となる。したがって、
このような突起を防止するためには、６０分以内のプロ
ファイルで熱処理が必要である。
グレーズ表面の欠陥は、サーマルプリンタヘッド等の電
子回路基板として、微細配線形成の妨げとなり、あるい
はヘッドによる印字むらの発生原因となるため好ましく
ない。部分凸部のＲ化形状は、熱処理温度、熱処理時間
および熱処理前の部分凸部、高さにより、Ｒ＝１ｍｍ以
上において精度良く制御できる。
子回路基板として、微細配線形成の妨げとなり、あるい
はヘッドによる印字むらの発生原因となるため好ましく
ない。部分凸部のＲ化形状は、熱処理温度、熱処理時間
および熱処理前の部分凸部、高さにより、Ｒ＝１ｍｍ以
上において精度良く制御できる。
［実施例］
以下、実施例に従い、本発明を更に詳細に説明するが、
これにより本発明力上制限されるものではない。
これにより本発明力上制限されるものではない。
第１図に示されるように、５０ ｍｍＸ ２７０ｍｍで
厚さ１ｍｍの９６％の研磨されたアルミナ基板１上に、
スプレーで八１２０３−ＢａＯ−Ｂ２０３−ＣａＯ−５
１０２系ガラス粉末を均等に付着した後、１０００℃強
の温度で焼成し、片面６０μｍの厚さの平滑なグレーズ
層２を形成した。得られたグレーズアルミナ基板を第１
図（ａ）に示す。
厚さ１ｍｍの９６％の研磨されたアルミナ基板１上に、
スプレーで八１２０３−ＢａＯ−Ｂ２０３−ＣａＯ−５
１０２系ガラス粉末を均等に付着した後、１０００℃強
の温度で焼成し、片面６０μｍの厚さの平滑なグレーズ
層２を形成した。得られたグレーズアルミナ基板を第１
図（ａ）に示す。
次に、この平滑、かつ平坦なグレーズ層の表面上におい
て、部分凸を形成したい箇所以外をダイヤモンド砥石（
Ｄ４００）にて研削した。研削条件として砥石周速度３
０ｍ／Ｓ、工作物速度６ｍ／ｍｉｎで行った。このよう
にしてグレーズ層に矩形の部分凸のグレーズ部３が形成
された。この場合、凸の幅と高さは、前記研削条件によ
って、任意に変えることができる（第１図（ｂ））。
て、部分凸を形成したい箇所以外をダイヤモンド砥石（
Ｄ４００）にて研削した。研削条件として砥石周速度３
０ｍ／Ｓ、工作物速度６ｍ／ｍｉｎで行った。このよう
にしてグレーズ層に矩形の部分凸のグレーズ部３が形成
された。この場合、凸の幅と高さは、前記研削条件によ
って、任意に変えることができる（第１図（ｂ））。
前記の研削により形成された各矩形の部分凸を有するグ
レーズ基板を４０分プロファイル、最高温度１０００℃
、保持時間１０分で加熱焼成することによりＲ他処理し
た。このＲ他処理により得られた部分凸の形状は、角が
とれて円み４を帯び、Ｒ化した形状の部分凸を有するグ
レーズ基板が得られた（第１図（Ｃ））。
レーズ基板を４０分プロファイル、最高温度１０００℃
、保持時間１０分で加熱焼成することによりＲ他処理し
た。このＲ他処理により得られた部分凸の形状は、角が
とれて円み４を帯び、Ｒ化した形状の部分凸を有するグ
レーズ基板が得られた（第１図（Ｃ））。
［発明の効果］
本発明は、グレーズの部分凸を形成するのに研削加工を
用いることにより、高精度の部分凸が得られるとともに
、更にこれをＲ他処理することによりグレーズの部分凸
の曲率を任意に精度良く形成することができ、かつ製造
工数が少ないばかりでなく安価に部分凸を有するグレー
ズ基板を容易に製造することができる。
用いることにより、高精度の部分凸が得られるとともに
、更にこれをＲ他処理することによりグレーズの部分凸
の曲率を任意に精度良く形成することができ、かつ製造
工数が少ないばかりでなく安価に部分凸を有するグレー
ズ基板を容易に製造することができる。
第１図の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、本発明の実施例と
なる部分凸を有するグレーズ基板の製造工程を示す断面
図である。 符号の説明 １・・・アルミナ基板 ２・・・グレーズ層３・・・
部分凸 ４・・・Ｒ化された部分凸
なる部分凸を有するグレーズ基板の製造工程を示す断面
図である。 符号の説明 １・・・アルミナ基板 ２・・・グレーズ層３・・・
部分凸 ４・・・Ｒ化された部分凸
Claims (2)
- （１）アルミナ基板の少なくとも片面にグレーズ平面層
を形成した後、凸となる部分以外のグレーズ表面を研削
し、ついで、形成された部分凸グレーズ部を加熱処理し
てＲ化することを特徴とする部分凸を有するグレーズの
形成方法。 - （２）請求項１記載の加熱処理が少なくともガラス軟化
点以上で焼成することを特徴とする部分凸を有するグレ
ーズの形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33354589A JPH03251463A (ja) | 1989-12-22 | 1989-12-22 | 部分凸を有するグレーズの形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33354589A JPH03251463A (ja) | 1989-12-22 | 1989-12-22 | 部分凸を有するグレーズの形成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03251463A true JPH03251463A (ja) | 1991-11-08 |
Family
ID=18267247
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33354589A Pending JPH03251463A (ja) | 1989-12-22 | 1989-12-22 | 部分凸を有するグレーズの形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03251463A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015189066A (ja) * | 2014-03-28 | 2015-11-02 | 東芝ホクト電子株式会社 | サーマルヘッドの製造方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61265898A (ja) * | 1985-05-20 | 1986-11-25 | 日立化成工業株式会社 | セラミツク配線板の製造法 |
| JPS62153179A (ja) * | 1985-12-25 | 1987-07-08 | 日立化成工業株式会社 | 感熱ヘツド用グレ−ズドセラミツク基板の製造法 |
| JPH01258962A (ja) * | 1988-04-08 | 1989-10-16 | Seiko Instr Inc | サーマルヘッドの製造方法 |
-
1989
- 1989-12-22 JP JP33354589A patent/JPH03251463A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61265898A (ja) * | 1985-05-20 | 1986-11-25 | 日立化成工業株式会社 | セラミツク配線板の製造法 |
| JPS62153179A (ja) * | 1985-12-25 | 1987-07-08 | 日立化成工業株式会社 | 感熱ヘツド用グレ−ズドセラミツク基板の製造法 |
| JPH01258962A (ja) * | 1988-04-08 | 1989-10-16 | Seiko Instr Inc | サーマルヘッドの製造方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015189066A (ja) * | 2014-03-28 | 2015-11-02 | 東芝ホクト電子株式会社 | サーマルヘッドの製造方法 |
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