JPH03216232A - バレルを製造するための方法及び装置並びに該バレルから成る入れ子式動力伝達自在継手 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、特に自動車用の入れ子式動力伝達自在継手の
バレル（胴）を製造する方法に関する。

本発明はまたこのようなバレルを製造する装置即ち工具
（ｔｏｏ１）に関している。

本発明は、更に、特に自動車用の上記バレルを備えた入
れ子式動力伝達自在継手に関している。

（従来の技術） 仏国特許出願公開第２，６０７，８８３号により、いわ
ゆる［三脚（トリポッド）」と呼ばれる内部部材を備え
た単一運動の動力伝達継手において、上記内部部材にそ
の軸線に関してほぼ径方向に配列された３つの腕が設け
られ、各腕は２つのローラ部分によって部分的に包囲さ
れ、それらローラ部分のわん曲した横断面形状の径方向
の外面はバレルの内面に形成された縦方向の軌道と縦方
向のローリング及び横方向振動接触し、上記バレルが上
記内部部材を包囲しかつ動力伝達を行なわなければなら
ない２つの軸の他方に接続されるようになっか単一運動
の動力伝達継手は公知である。

この文献によればそれぞれがローラ部分からなる介挿部
材は、接線方向に向けられた力を内部部材の腕とバレル
の対応する軌道との間で伝達し、軌道上の力の伝達点は
継手の入れ子（テレスコピック）圧縮状態、内部部材及
びバレルそれぞれの軸線間の角度並びにこれら２つの軸
線が存在する平面に関する特定の腕の位置の関数である
。ローラ部分の代りに、介挿部材は、仏国特許出願公開
第２，６２２，６５３号に従って設けられた軌道に沿っ
て摺動するブロック若しくはローリング及び摺動可能な
複合部材にすることができ、あるいは例えば仏国特許出
願公開第２，５２５，３０６号に記載されているような
可変の形状の部材にすることができる。

一般的に、内部部材は通常それを三脚と呼ぶように、３
つの径方向の腕を有するが、この部材の構成は必須なも
のではなく、例えば２つ又は４つの腕を有する内部部材
であってもよい。

バレルは底部でほぼ円筒状のいわゆる「ボウル深皿（型
）」を形成するように一側がその底部で往々閉ざされる
。

バレルは円筒状の外表面と、縦方向の軌道が機械加工さ
れる内表面とを有する鋼鉄製の素材片から製造される。

バレルは、材料の量並びに高精度の軌道及び底部で閉じ
た内側に必要な表面状態を機械加工する困難性のために
、一般的に継手の最も高価な部品である。

冷間及び半熱間押し出し処理を実行する試みが行なわれ
たが、軌道のために必要な表面品位、外形精度は、大量
生産においてこれら継手が経済的競争条件の下で動作時
に予期した高度の満足性を有するようにするためには不
充分である。

更にまた、各軌道はその径に対して大きな長さを有する
ため、軌道の研磨（研削）に多大のコストがかかってし
まう。

本発明の目的は、特に経済的な条件の下でバレルを製造
しかつこのようなバレルを備えた動力伝達継手を製造す
る方法及び工具即ち製造装置を提供することにある。こ
の製造方法及び装置は、このようにして得られたバレル
を備えた継手がそれらの固有の高度の満足する性能から
全体的に利益を受けることができなければならない。

本発明の第１の特徴によれば、バレル軸線に平行に延び
るほぼ円形の形状を有する軌道を画成する内面を備えた
環状壁を含んだ摺動動力伝達自在継手用プランジャバレ
ルを成形するための方法は、素材片（ｂｌａｎｋ）のほ
ぼ円筒状の側壁が、その側壁内に径方向に配置されかつ
形成されるべき軌道と実質的に相補的な成形表面を有す
る内部の成形マンドレルと、上記側壁の径方向外側に配
置されかつ互の間の円周方弐の遊びを持って互に円周方
向に継続すると共に上記素材片の側壁の方向に圧力表面
を有するダイとの間に配置され、上記マンドレルの軸線
に向う同時変位が上記ダイに与えられ、それにより上記
圧力表面が上記素材片の側壁を上記マンドレルの成形表
面に対して径方向に圧縮するようにしたことを特徴とす
る。

バレルの環状壁の内面に形成されるべき全ての軌道のこ
のようにして極めて簡単にかつ単一の迅速で正確な操作
で作られる。

この方法の初期に使用される素材片は深絞りされた金属
板素材片であってもよく、その壁はほぼ一定の厚みを有
している。

しばしば出てくるように、作られるべきバレルが凹面軌
道を含み、それぞれが隆起部の一側で延びている。また
隆起部はこの軌道を隆起部の他方の側で延びる近接した
軌道から分離している。この時、使用されるダイの圧力
表面は突出部を有し、それにより素材片の材料は、それ
ぞれが作られるべき２つの近接したトラックを成形する
ための表面を含んだマンドレルの突起間に画成される間
隔に径方向内向きに流れるようにされる。

材料のこの流れは動力伝達継手が動作している時に特に
大きな応力を受けるバレルの領域の１つにおいて一種の
補強されたビードを与える。

本発明の第２の特徴によれば、動力伝達摺動自在継手用
のバレルを形成するためのプレス工具、すなわち装置は
、自己の中心軸線に平行に移動するためにプレスピスト
ンに接続されるように意図したマンドレルを含み、この
マンドレルは上記中心軸線に平行な軸線の円筒状の成形
表面を周囲に有し、更に少なくとも静止位置においてそ
れぞれの間で円周方向の遊びを持って互いに円周方向で
継続するダイを含み、これらダイは上記マンドレルの軸
線に向って収束する方位を有する案内面に装着され、ま
た上記マンドレルの軸線に向って収束する方向に上記案
内面に向って上記ダイを同時に摺動させるために上記プ
レスピストンに接続されるように意図した押圧部材を含
んだことを特徴とする。

ダイは傾斜した案内面に装着されているために、プレス
の直線運動はマンドレルの軸線に向うダイの同時移動に
変換されることができ、この移動は案内面に関して傾斜
しているが、素材片及びマンドレルに関して厳密に径方
向になることができる。

プレスピストンに接続されているマンドレルが素材片と
共にダイの移動の軸方向成分に対応する移動を持つこと
ができるためである． 本発明の第３の特徴によれば、内部部材がその軸線に関
してほぼ径方向に配列された腕を設けており、各腕は２
つの介挿部材により部分的に包囲され、上記腕のわん曲
した横方向形状の径方向の外面がバレルの環状壁の内面
に属する実質的に相補的な形状の縦方向の軌道と当接し
、上記バレルに関して上記内部部材の各腕が予め定めら
れた入れ子状行程に渡って可動となった特に車両用の入
れ子式動力伝達自在継手は、上記環状壁が金属板から作
られ、この壁の内部の形状に近似的に追従する外形形状
を有することを特徴とする。

軌道が凹面でありかつりフジによって対に分布されるよ
うな好適実施例によれば、環状壁の材料の径方向の厚み
はりッジと一致して増大せしめられる。

本発明の他の特定の特徴及び利点は以下の記載から明ら
かになるであろう。

第１５図及び第１６図に示された実施例において、図示
された単一運動の動力伝達継手は軸線Ｔのリング２０１
からなる第１の部材すなわち三脚を含んでおり、このリ
ング２０１から、軸線Ｔの周りに等角度間隔で隔った３
つの径方向即ち放射方向の腕２０２が径方向外向きつま
り放射方向に延びる。各腕２０２の側壁は凸球面区域２
０３を構成し、その中心Ｓは軸線Ｔから距離をとって置
かれる。この三脚は軸２０４に嵌合されて取り付けられ
ており、軸線Ｔの周りのその回転運動は、自動車の駆動
輪を駆動する車軸スタップ（ｓｔｕｂ）になることがで
きる軸線Ｚの回転要素７７に自在にかつ入れ子式に伝達
される必要がある。

三脚の各腕２０２は２つのローラ部分２０６によって部
分的に包囲されており、（腕の軸線に関して）径方向内
側のその凹球表面は腕の球面区域２０３と玉受け（ボー
ル・ソケット）接触している。

ローラ部分２０６は（腕の軸線に関して）径方向外側の
トロイダル面２０８を更に有し、この面２０Ｂによりロ
ーラ部分のそれぞれは、車軸スタップ７７に固着された
軸線Ｚのバレル３の環状壁２１１の径方向内面に縦方向
に形成された６つの軌道ｌのそれぞれはローリングすな
わちころがり接触する。図示した実施例において、バレ
ル３は、環状壁２１１が例えば溶接で車軸スタップ７７
を取り付けた底部８に一端で接続されるという点で、「
深皿（ボウル）」の形態に作られる。

この実施例の継手において、ローラ部分２０６は、車軸
スタップ７７に対する軸２０４の入れ子式移動時に、す
なわち各腕２０２が軸２０４の軸線Ｔと車軸スタップ７
７の軸線Ｚとの間に角度が存在する（図示しない状況に
従ったある角度での動作モード）結果として継手の各回
転時に２つの対応する軌道１に関して移動する時に、バ
レル３のトラックｌに沿ってローリングする。

第１６図の上部は関連した三脚腕２０２の周りでの端位
置にあるローラ２０６を示す。

第１図及び第２図の左手部分は、第１５図及び第１６図
を参照して一つの例として記載された継手を製造するた
め並びに例えば、仏国特許出願公開第２．６０７，８８
３号、同第２．６２２，６５３号及び同第２．５２５．
３０６号に記載されている他の継手を製造するために使
用されることができるバレル３を示す。

バレル３の環状壁２１１の内側形状は、バレルの軸線Ｚ
に平行にされ、従って環状壁２１１の内面で縦方向に伸
びる軸線Ｙの６つの軌道１を含んでいる。第１５図及び
第１６図に示された実施例ではローリング軌道となって
いるが、ローラ部分の代りに介挿部材が滑車移動せしめ
られる継手用摺動軌道としてもよい上述の軌道１は、１
つの円のセクタの形すなわち軸線Ｙに垂直な平面で延び
る１つの円のほぼセクタの形の母線の軸線Ｙに平行な運
動により幾何学的に得られる。各軌道ｌは角度Ａ内に形
成され、その値は９０゜から１２０゜までにすることが
できる。それら軌道は２つづつ相互に対面して配置され
る。相互に対面した各対の軌道はバレル３の軸線Ｚから
の半平面２の各側で対称的に配置されている。半平面２
は１２０°で互にオフセットしている。６つの軌道は同
一の半径を有し、それらの軸線Ｙは軸線Ｚから同一距離
でかつそれぞれの半平面２から同一距離に位置決めされ
ている。

各軌道１は、詳細には、バレルの環状壁２１１の内部折
目即ち折れ曲がり部によって形成された内方隆起部４の
１つの側面に延びる。隆起部４は軸線方向に配向され、
軸線Ｚの周りで互に１２０゜の間隔で配置されている。

各隆起部４は２つの軌道１を分離し、分離されたこれら
軌道は２つの別々の軌道対に属し、それぞれは隆起部４
の２つの側面のそれぞれに延びる。

バレル４はその外側表面に、隆起部４のそれぞれと一致
した縦方向の溝すなわちくぼみ５を有している。隆起部
４の各側面に位置決めされた２つの軌道１の軸線Ｙ間の
中心角度Ｂは、バレルが意図する継手の形式、使用され
る成形装置及び構成部品の鋼鉄の展性により３０゜から
６０゜間で変わる． 各隆起部４と一致して、環状壁２１１の径方向の厚味は
成形時の金属の初期の径方向流れの結果として増大せし
められる。この特別な特徴はブロック即ち滑車２０６の
ような介挿部材からのトルク伝達荷重を受けるこの区域
の効果的な補強を行なわせるようにし、開き角度Ａの値
を確保させ、軌道１の正しい方位を保障する． バレル３は平らな底部８及び円筒状側壁９を備えたボウ
ルの形態の素材片１１（第２図）から得られる。この素
材片１１は公知の工業処理に従って、焼きなましした鋼
板から深絞りにより得られる。この素材片１１の材料の
厚味は、例えば中型自動車に対しては４から５ｍｍの程
度である。

第１３図に示されているように、ボウル状の素材片１１
は実質的に半径方向に外向きに巾を広げたリム１０を有
するようにしてもよく、これにより第５図に示すように
、半径方向に外向きに向けたリム６を備えたバレルを製
造することが可能となる。このリム６はバレル３をその
オリフィスすなわち開口部付近で補強し、単一運動の継
手を保護するためのべロー（図示せず）を取り付ける便
宜のため好ましいものとなる。

これに対して、第６図はリムを有しない第１２図の素材
片から得られたバレルを示す。

同様に第５図に示されているように（第６図の実施例と
同一であるが）、ボウルの底部７４に近接した環状壁２
１１の端部で、環状壁２１１の初期の円形形状は実質的
に変えられずに残されている。更に、環状壁２１１は、
この端部から始まる転移領域７を有し、これは材料の移
動に対応する連続転移形状となっており、その材料の移
動の程度は上記端部から、側壁２１１の軸方向長さのほ
とんどを占める一定形状の領域まで増加している。

従って、転移領域７での断面は対応する第２図の下側の
右手部分に示されるように、軌道ｌが転移領域７に形成
される角度Ａ′はバレルの底部７４に向って徐々に減少
する。

リム６を有する（第５図）バレルでは、リム６に接続す
る第２の転移領域１０８が存在する。図示しない態様で
、軌道ｌが形成される角度はリム６の方向に転移領域１
０８に沿って徐々に小さくなって消されていく。

成形時に付随的に生じるこれら転移領域７及び１０８は
比較的短く、関連した摺動継手の有効行程（ストローク
）を減少させない。これにより、本発明に従ったバレル
は摺動自在継手のための主部品として極めて好ましい。

第５図及び第７図の実施例において、バレルはその底部
７４でフランジ７５に溶接される。このフランジ７５は
取付穴７６を設けており、これにより、例えば、バレル
を自動車の歯車箱の出力に取付けることを可能にする。

穴７６はくぼみ５の延長上に設けられる。

第６図及び第８図の実施例では、車軸スタップ７７はバ
レルの底部に溶接され、その底部は中心決め手段７８が
通ることができるように切り欠かれている。

第３図は、素材片１１の側壁９の内面に軌道１を成形す
る処理の種々の段階を示す。

この処理は、Ｚ軸と呼ばれる軸線を有するマンドレル１
７の周りに分布して設けた３つのダイを含んだ製造装置
すなわち工具を使用する。マンドレル１７の軸線Ｚは成
形時にボウルの軸線Ｚと一致する。

適当な焼なましの後に、ボウル状の素材片１１はマンド
レル１７の周りで、３つのダイ１２０間に導入される。

これらの３つのダイは、素材片の側壁９に対して充分な
環状空間を残すように充分径方向に隔てられている（第
３図の右側上部での段階を参照）。

ダイ１２のそれぞれは、マンドレル１７に面しすなわち
素材片１１の側壁９に面して（それが適切に配置された
時に）、全体的に１１２で示した圧力表面を有しており
、これは形成されるべきバレルの側壁２１１の外形とば
ぼ相補的である。詳細には、各ダイ１２の圧力表面１１
２は突出部１３を有し、その頂点１４は軸線１４と平行
に伸び、かつ先端が丸められている。突出部１３は、半
加工品の壁厚を除き、作られるべき軌道１のものと実質
的に対応する形状を有する２つの円弧１５間に存在する
。しかしながら、この円形領域１５は、第３図の左側上
方に示されるように、軌道１が形成される角度Ａよりも
わずかに小さな角度Ｃで作られる。更にまた、領域１５
の軸線Ｙ′が、（第３図に誇張して示されるように）作
られるべき軌道ｌの軸線Ｙよりも、作られるべきりッジ
４から遠く離れるようにして、素材片の材料が表面１５
とリッジ４に近接したマンドレルとの間で強く圧縮され
、そこで金属が最も大きな変形を受けるようにすること
は好ましい。

突出部１３の両側の端部で、各領域１５は円形凹部１６
と接し、その凹部１６の中心はマンドレルの軸線Ｚ及び
バレルの成形の終了時のバレルの軸線Ｚとなる。円弧１
５の両側で各円形部１６に続いて、凸わん曲の端部頌域
すなわち丸められた部分２７が設けられる。

内側の成形マンドレルエ７は、作られるべきバレルの環
状壁２１１の内面のものと、一般的に云ってほぼ相補的
な外形を有する。詳細には、マンドレルは６つの縦方向
の凸面突起２１あるいは２１ａを有し、その外表面１８
はほぼ円形断面の成形表面となる。各成形表面１８はバ
レルの軌道の１つを形成するように意図され、その軸線
は形成されるべき軌道１の軸線Ｙと一致する。形成され
るべき各リッジ４と一致して、円形の突起２１あるいは
２１ａは、リッジの成形のための十分な自由度を可能に
する縦方向の間隔１９によって隔てられる。

間隔１９によって隔てられてはいない近接した突起２ｌ
あるいは２１ａは円周弧２０により対で結合され、これ
ら弧の中心は軸線Ｚとされ、それらの半径はバルレの内
面の対応する領域の半径よりわずかに小さくされ、成形
終了時にわずかな遊び２８を有するようにされる。従っ
て、最も大きな精度と最良の表面状態を必要とする軌道
１の表面に成形力が集中せしめられる。

第３図の下半分に示された実施例において、マンドレル
１７は一体構造なもので、一片構造の突起２１ａ備えて
いる。

第３図の上部分に示された実施例においては、マンドレ
ルは複合型のもので、突起２１は、接続表面２０を有す
るコア２２に属した相補的なわん曲形状の円筒状凹面座
表面２３に着座した６つの円筒状ローラからなる。

この複合マンドレル技術により、過度の使用時に形成表
面１８を研摩することで容易な整備が可能となり、また
適時ローラ２１を交換することによってわずかな費用で
修理が可能となる。更に、座表面２３でこれらローラが
自由に回転するために、ダイ１２の突出部１３の突込み
によるリッジ４の形成時に、特に（周方向で測った）リ
ッジ４の厚味が素材片の金属板の厚味に対して小さい時
に金属が流れることを容易にする。バレルの各成形後に
、次のバレルの成形時にローラの回転を補助するように
潤滑材がコア２２に設けた好ましいダクト（図示せず）
を介してローラ２ｌと座表面２３との間に注入されても
よい。

処理の実行の開始時に、ダイの突出部１３はマンドレル
１７の間隔１９に径方向で対面し、ダイ１２は第３図に
おいてＪで表わされた周方向の遊びをそれらの間で有し
ている。本発明に従って、バレルの環状壁２１１はダイ
１２を軸線Ｚの方向に同時に変位することによって形成
される。

第３図の平面において、この移動は接線方向の成分がな
い状態での速度■の突出部１３の変位に対応する。これ
に対して、頂点１４の両側で等しい周方向距離を延びる
他の成形表面１５、１６及び２７は頂点１７と同じ速度
■を有するが、軸線Ｚの周りのそれらの角度位置が異な
っているために、この速度■は、例えば第３図の右側上
方の面取り部２７に関しては、径方向の成分■８と接線
方向の成分■，に分けられる。接線方向の成分Ｖ丁はダ
イ間の周方向の遊びＪを徐々に減少させる。

第３図の右手部分上方の点線は成形の開始時のダイ１２
の位置を表わす。この段階で、ダイの端部２７はボウル
１１の壁９と接触するようになるが、３つの頂点１４は
既にボウルを円と三角形の中間の形にしている。第３図
の下方に示された中間の成形段階では、ダイ１２はこの
図の右上方に点線で表わされた状態に比較して軸線Ｚに
均一により近づいている。半加工品の側壁９の形状はそ
れ自体が周方向に圧縮され、ダイ１２の突出部１３の径
方向の突込みの結果として進められた頂点２５を備えた
折目２４がよりはっきりし、マンドレル１７の円筒状の
成形表面１８に対して自然に近づき、その間に各突出部
１３の両側の反対方向に向いた折り曲がり部は近接した
突出部１３の方向にローリングする。

ダイ間１２の周方向の遊びＪを徐々に再吸収するために
、ダイ１２の端部２７は素材片の側壁９の外側表面上を
摺動ずる。端部２７は面取りされているため、これは素
材片の側壁に何ら損傷を与えることにはならない。

第３図の左手上方部分は軸線Ｚの方向にダイ１２が進行
した最後の状況を示している。ダイ１２間の周方向の遊
びＪは完全に消失している。

突出部１３は素材片の材料を加圧し、近接した成形表面
１８間をそれらに対する極めて高い圧力で流れるように
される。マンドレルの接続弧２０とバレルの側面２１１
の対応する内面との間でわずかな間隔が残り、このため
ダイ１２によって与えられる押圧力は、軌道１が形成さ
れる全体の角度Ａに渡って集中せしめられる。折り曲げ
の結果、次いで表面１８間への流動の結果として得られ
たリッジ４の頂点２９は間隔１９の底部１９ａには達し
ない。

第４図は本発明による方法の他の実施例を示す。

ダイ１２は第３図のものと同様であり、従って詳細には
記載されない。これに対して、マンドレル１７は隆起部
４の成形をより容易にするために変更され、その径方向
の長さは軌道が介挿部材（第１５及び１６図のローラ部
分２０６）を包む量、換言すれば角度Ａの値を制御する
。

この目的のため、内側の成形マンドレルは３つの成形部
材３Ｉを含み、それらは成形時に径方向に収縮可能、す
なわち軸線Ｚの方向に移動可能である。これを行なわせ
るために、成形部材３１のそれぞれは正三角形の基部を
備えた角錐の形のコア３３の側面３２に対して摺動可能
にする後方傾斜面３４を含んでいる。成形時の軸線Ｚの
方向への成形部材３１の移動はコア３３と成形部材３１
との間の相対的な軸線方向の移動の結果として生じる。

それぞれの成形部材３１は、２つの相互に対面する軌道
１に対するほぼ円筒状の成形表面１８を定める２つの突
起２１を有している。これら２つの成形表面１８は接続
表面２０により結合せしめられる。ダイ１２の突出部１
３は並んだ成形部材３１の間に形成される間隔１９に対
面して位置決めされ、バレルの隆起部４はこれらの間隔
内に成形されることになる。

第４図の下部の点線はダイ１２の移動の開始前の状況を
表わす。次いで、成形部材３１は第４図の下方の実線で
表わされた位置となり、その位置では、間隔Ｉ９は比較
的に大きな周方向の寸法を有している。

点線によって表わされる位置から始まると、ダイ１２は
、第３図に関連して記載されたように、すなわち突出部
１３に対する接線方向の成分を何ら持たない速度で変位
される。この段階で、成形部材３１は（以下に述べる純
粋に軸方向の移動を除いて）静止状態に維持される。ダ
イ１２は素材片の側壁を押し込み、その内側で各成形部
材３１の接続表面２０に対して強く押付ける。

第４図に示される成形装置において、ダイ端部２７は第
３図に関連して記載した逆方向のわん曲部を持たないが
、その代りに、成形部材３１の接続表面２０の曲率半径
Ｒ１はバレルの対応する領域の最終の内側半径（第４図
の上部での半径Ｒ，）より大きくされて、ダイ１２の端
部２７での圧力を減少し、それによりダイの端縁３５が
これらの縁３５とハレルの側壁との相対的な周方向の移
動の結果バレルの外側表面を損傷しないようにする。

しかしながら、半径Ｒ１は半加工品の側壁の内側半径Ｒ
３よりも小さいかあるいはそれと実質的に等しくされ、
中間成形時（第４図の下方に図示されている）に、素材
片と成形部材３１の接続表面２０との間の上述した相互
の押付けを可能とする．成形部材３１が軸線Ｚの方向へ
また移動し始めない中間成形時（第４図の下方の状況）
に、半加工品１１の側壁９のしゅう曲した折り曲がり部
２５は、間隔１９がより大きな周方向の寸法を有するた
めに、第３図に示された実施例の場合より容易に間隔１
９内に形成されている。

後の処理では、ダイ１２は軸線Ｚの方向に移動し続ける
が、この移動は、適切な方向へのコア３３の相対的な軸
線方向移動の結果軸線Ｚの方向への同様の成形部材３１
の移動によって達成される。成形部材３１の移動は、軸
線Ｚに垂直な平面（第４図の平面）に示されるように、
各部材３１の軸線方向の中間平面Ｐでの接線方向の成分
を持たない速度Ｗを有する。各成形部材３１の他の点で
の速度は平面Ｐでのものと同一の速度Ｗである。

しかしながら、第４図の左上方に示されるように、特に
成形表面１８に沿った平面Ｐから離れたところでは、速
度Ｗは径方向の速度Ｗえと接線方向の速度Ｗアとに分け
られる。このような接線方向の成分の存在のため、間隔
１９の円周方向の寸法は減少する。換言すれば、成形表
面１８は、折れ曲がり部２５がそれらの間で形成するよ
うにされた後に、それらの間で折れ曲がり部２５を握持
し、その間にダイ１２の突出部１３によって材料が径方
向外向きに逃げないようにして、特に小さな周方向の厚
味を有することができるリッジ４をより効果的に形成す
る。

従って、成形表面１８と接触した軌道１を有する領域間
で、最後の成形処理時に、素材片の側壁は円周方向ある
いは接線方向の圧縮力を受けて、アーチング（ａｒｃｈ
ｉｎｇ）効果の結果としてダイ１２の圧力表面１６に対
して側壁を圧接する。従って、遊び１６がバレルの内壁
と成形部材３１の接続表面２０との間に生じる。

第３図の場合と同様に、ダイ１２の移動と成形部材３１
の移動の同時の終了で、各リッジ４の頂部２９は対応す
る間隔ｌ９の底部から離して設定される。

第９図ないし第１１図は、第３図の不変位の構成の内側
マンドレル１７によって第１２図及び第１３図の深絞り
された素材片から経済的なバレルの工業成形を可能にす
る本発明に従った加圧工具を図式的に示す。

各ダイ１２は径方向外向きに配向された背面１２ａを有
し、これは軸線Ｚに関して傾斜しており、かつ軸線Ｚの
方向に下方に収束する摺動方向をダイ１２に対して定め
る３つの不動の相補的な傾斜した案内面３７のうちの１
つの圧接する。プレスのピストン（図示せず）に取付け
られた管状のプッシャ３８はダイ１２の上方の側部に圧
接する。プレスのピストンの下降の効果は、３つのダイ
１２を案内面３７上で一緒に下向きに移動し、それによ
ってダイをそれらの初期位置（第３図の右手上方部分に
対応する第９図及び第１０図の左手部分）から成形終了
位置（第３図の左手上方部分に対応する第９図及び第１
０図の右手部分）まで軸線Ｚに径方向により近づけるこ
とにある。

部分３９の案内面３７は機械加工され、これら部分３９
は結合リング４０によって外面から保持されかつねじ４
２によってプレスのプラテン４１に固定される。結合リ
ング４００機能は、特に、ダイ１２によって素材片に径
方向内向きに与えられる力の結果として生じる径方向外
向きの反力に耐えるようにすることである。

ねじ４４によってプレスのプラテン４ｌに保持された３
つの対抗案内面部材４３（第９図及び第１１図）は２つ
の並んだ部分３９間に円周方向にそれぞれが介挿されて
いる。各対抗案内面部材４３は、それが近接する部分３
９のそれぞれの方向で、この部分の軸線方向の対称平面
に平行な面４５を有し、これら部分の対応する面３９ａ
と当接することによってこれら部分を円周方向に滑動さ
せる。

成形操作の終了時でのダイ１２の上昇は、ばね４８の作
用を受ける管状のプランジャ４７によってあるいは空気
圧または油圧ジャッキのような任意の他の同様の手段に
よって行なわれる。ブランジャ４７はダイ１２の下面並
びに丁度形成し終えたバレルの底部８に同時に作用する
。このプンジャは排出器４９を含んでおり、それは、ダ
イか上昇行程を終えて部分３９の上面に固着された停止
リング５１と突き当たると完成したバレルをダイから持
ち上げるようにばね５０によりプランジャ４９に関して
上方に移動する。プランジャ４７はフランジ５３並びに
ねじ４２（第１０図）及び４４（第１１図）によってプ
レスのプラテンに固着された管状の案内部材５２内を摺
動する。

ダイか停止リング５１に衝突するまで上昇すると、それ
らダイは案内面３７の傾斜の結果とじて完成したバレル
から径方向に離れた状態にされる．プレスのピストンは
上昇し続け、そのピストンでプッシャ３８をそれがダイ
１２から離れて移動するように駆動しかつ同様それが固
定されているマンドレル１７を駆動する。排出器４９は
、マンドレル１７と共に、マンドレル１７の下方の自由
ｆａにふたをする完成したバレルを持ち上げる。内側の
マンドレル１７と管状のプッシャ３８との間の環状の空
間に介挿せめしられた除去ブッシュ５４は、ピストンの
戻り行程の終りで完成したバレルがダイ１２から自由に
なった時に完成したバレルの環状の自由端と当接するよ
うになる。次いで、除去フンシュ５４は、マンドレル１
７からバレルを除去すなわち解放するためにプッシャ３
８及びマンドレル１７に関して下方に摺動ずる。除去ブ
ソシュ５４は、プレスのピストンの上昇行程の特定の段
階でプレスのシリンダの固定の点と衝突することによっ
てあるいは公知の技術に従ったジャッキによって起動せ
しめることができる。

動作は次の通りである。好ましくは焼なましされかつ潤
滑化された深絞りの素材片は排出器４９の上面に置かれ
る。排出器４９はこの段階ではダイの上面とほぼ同一平
面にされている。

マンドレル１７及びプッシャ３８を固着したプレスのピ
ストン（図示せず）が引き続いて下降せしめられる。プ
ンシャ３８に関して下向きに突き出るマンドレル１７は
、第１０図の左手側の半分の部分に示された位置まで素
材片及び排出器４９の底部を押し込み、同時にこれに対
応してばね５０を圧縮する。この時点から、プッシャ３
８はダイ１２の上方駆動表面５７と圧接し、ダイ１２は
傾斜した案内面３７に沿って下降し、それによって径方
向に軸線Ｚに近づきかつ周方向に互に近づくようになる
。マンドレル１７、従って半加工品はダイ１２と共に軸
線方向に移動せしめられる。

第９図及び第１０図の右手部分に示される加工行程の終
了まで成形は進行する。その後、プレスのピストンは上
昇し、マンドレル１７とプッシャ３８とを上方に駆動す
る。バレルが形成されると、ダイはブランジャ４７によ
って上向きに押され、次いでバレルは排出器４９によっ
てダイ１２からまた除去器５４によってマンドレル１７
から解放される。

第１０図のものとは異なった点のみが記載される第１４
図に示された工具は、第４図に従った径方向に収縮可能
なマンドレルを用いるように設計され、初期の成形段階
は第１４図の左側に、最後の成形段階は同図の右側に示
されている。

成形部材３１はリング５７によってプッシャ３８に軸線
方向に保持され、リング５７は内側のカラーを形成し、
かつ弾性の止め輪５８によってプッシャ３８にそれ自体
固着される。成形部材３１は円５９の扇形の形のくぼみ
でこのリングを受け、従ってプッシャ３８に対して径方
向のそれらの移動の自由度を維持する。環状の軸線のヘ
リカルばねから形成されかつ３つの成形部材３１のそれ
ぞれのくぼみ７ｌ及び７２に着座せしめられた弾性クリ
ップ６０あるいは６１は三角錐のコア３３の傾斜面３２
に対してこれら成形部材３１を当接させる。くぼみ７２
は、操作時に素材片の底部８の内面に近接した成形部材
３１の下面に作られる。くぼみ７１は、操作時に底部８
の反対側である成形部材３１の成形表面の一端を軸線方
向に越えて形成される。

基部が上方に面している角錐のコア３３は軸６２を備え
ており、軸６２は成形部材３１の上方の離れた位置で部
材６３を有し、これはブッシュ５４の軸線方向のスロッ
ト８１及び管状のプッシャ３８の壁に軸線方向に機械加
工して設けた細長い孔６５を通過する横車軸６４を受け
る。部材６３は、また、横車軸６４の上方で、油圧ある
いは空気ジャッキ（図示せず）の軸線Ｚのロッドの端部
６６を受け、かつ横車軸６４の下側で、圧縮ばね６８の
基部を受ける。圧縮ばね６８はこのジャッキと対抗し、
その他端は成形部材３１の頂部と当接する。ばね６８は
軸６２を包囲し、かつプッシャ３８によって包囲される
。

更にまた、この実施例において、ダイ１２の上向きの戻
り走行を制限するリング５１は横車軸６４のための停止
として働き、従って角錐のコア３３に対しては第４図の
下方に実線で表わされた中間成形段階から開始する。

動作モードは次の通りである。最初の段階では、前に述
べた実施例の場合のように、排出器４９の上側表面はダ
イ１２の上面と同じレベルであり、プッシャ３８及びマ
ンドレル１７は半加工品１１が所定位置に置かれること
ができるように充分に上昇せしめられる。

続いて、プッシャ３８が下降せしめられてリング５７を
介して成形部材３１を駆動し、ロッド６６を作動させる
ためのジャッキが起動され、それによって車軸６４を孔
６５の下端にもたらし、ばね６８を圧縮し、成形部材３
１を径方向に離れた位置に設定する。プッシャ３日がダ
イ１２の頂部と当接するようになった時の全体的な組立
体が第１４図の左手側に示されている。この位置から、
プッシャ３８はダイ１２を下向きに押し下げ、排出器４
９はその下向きの走行を続け、ブランジャ４７とその下
向きの行程を開始する。

第４図の下方に実線で表わされた位置までの実施行程の
最初の部分では、車軸６４はロッド６６に対する起動ジ
ャッキによって孔６５の下端に当接して留まる。この時
間で、ダイ１２は径方向に軸線Ｚに近接し始める。

作業工程の特定の段階で、車軸６４は停止リング５１に
突当り、角錐のコア３３の下向きの走行を中断する。管
状のプッシャ３８はその作業行程を続けて、リング５７
によって成形素子３１を駆動する。従って、成形部材３
１は角錐コア３３に関する摺動を実行する。この摺動は
、素材片及びダイに関して、軸線方向の成分がない軸線
Ｚの方向の移動に変換される。軸線Ｚの方向のこの移動
は素材片の側壁によって伝達されるダイ１２の径方向の
推力によって大きく援助される。これは第４図の上部の
形状が得られるまで行なわれる。

最後の成形段階もまた第４図の右手側に示されている。

車軸６４が停止リング５１と突当った後のプッシャ３８
の軸線方向の行程は、最終的な成形段階（第１４図の右
手部分）において、車軸６４と孔６５の上端との間にゎ
ずがな遊びが残るようなものである。

部品の排出及びその除去は、プレスのピストンの上昇の
制御がロッド６６を作動する補助ジャッキへの圧力を相
殺して横車軸６４が孔６５の上端７０に突当るようにな
るまで対抗ばね６８が角錐のコア３３を持ち上げること
ができるようにして収縮可能なマンドレルの径方向の圧
力を形成されたバレル内に逃がして除去を容易にするこ
とを除き、第１０図に示された構成の場合と同じ態様で
実行される。実際上、ダイ１２、特にそれらの突出部１
３の前の収縮は、車軸６４が第４図の右側に示された位
置から孔６５の上端７０に突当った位置まで変化する時
に部材３１が円周方向に互にわずかに近づくようになっ
たとしても、径方向外向きのリッジ４のわずかな（数十
ミリ）弾性的な弛緩を可能にし、この結果部材３１によ
ってリッジ４に与えられる把持の緩和を可能にする。

第１０図の実施例においては、第１４図の実施例の場合
のように、バレルの成形に必要な加工力は走行の終了で
最大である。従って、機械的なナックル継手あるいはク
ランクプレスは、２つの作業速度を有する油圧プレスと
同様特に有利である。

最も普通である６つのトラックでバレルを成形すること
が詳細に記載されたが、異なった数の軌道を有するバレ
ルを形成するための成形方法及び簡単な高性能プレス工
具が容易に使用可能である。

【図面の簡単な説明】

第１図は第２図の軸方向平面１−Ｉに沿った縦方向断面
の本発明に従ったバレルの図である。 第２図はバレルの横断面図であり、左手の部分は第１図
の千面■−■に沿って取られ、右手の部分は第１図のｎ
’−ｎ’に沿って取られている。 第３図は図の下側で示された一体的構成の成形マンドレ
ルによってかつ図の上部に示された複合構成の成形マン
ドレルによって成形される時のバレルの横断面図であり
、３つのダイはそれぞれ初期、中間及び最終成形段階に
ある。 第４図は図の下部では中間成形段階にありかつ図の上部
では最終成形段階にある第１４図の■■で切断した収縮
可能なマンドレルのダイの横断面図である。 第５図はフランジが溶接されるバレルの軸方向の半断面
図である。 第６図は車軸スタップが溶接されるバレルの軸方向の半
断面図である。 第７図は第５図のフランジを付けたバレルの半正面図で
ある。 第８図は第６図車軸スタップの半正面図である。 第９図はプレス成形装置の′周辺部分の上面図であり、
第１０図の右手部分の部分断面はそれぞれ右上部及び右
下部で平面ＩＸ−ＩＸ及びＩＸ’　一ＩＸ’に沿って取
られる。 第１０図は第９図の線ｘ−ｘに沿って固定構成のマンド
レルを備えたプレス装置の横方向の断面であり、この装
置は図の左手部分では初期成形段階にあり、図の右手部
分では最終成形段階にある。 第１１図は軸方向断面で結合リング４０を示しかつ側面
で対向案内面部材４３を示す半図である。 第１２図はボウル素材片の軸方向断面図である。 第１３図はリムを付けたボウル半加工品の軸方向断面図
である。 第１４図は第１０図に類似するが第４図のマンドレルに
対応する装置の第２の実施例に関連した図である。 第１５図は本発明に従った入れ子式動力伝達自在継手の
側面図であり、第１６図の平面ｘｖ　−　ｘｖに沿って
バレルの軸方向断面が取られ、第１６図の平面ｘｖ’−
ｘｖ’に沿った一部切欠き断面を示す。 第１６図は第１５図の継手の端面図であり、第１５図の
平面ＸＶＩ−ＸＶＩに沿って部分断面が取られる。 （主要部分の符号の説明） １・・・軌道 ３・・・バレル ４・・・隆起部 １１・・・素材片 １２・・・ダイ １３・・・突出部 １７・・・成形マンドレル １８・・・成形表面 ２　１、 ２ １ ａ・・・突起 ２５・・・折れ曲がり部

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、バレル軸線（Ｚ）に平行に延びるほぼ円形の形状を
   有する軌道（１）を画成する内面を備えた環状壁（２１
   １）から成る動力伝達摺動自在継手用のバレルを形成す
   る方法において、素材片（１１）のほぼ円筒状の側壁（
   ９）が、その側壁内に径方向に配置されかつ形成される
   べき軌道（１）と実質的に相補的な成形表面（１８）を
   有する成形マンドレル（１７）と、上記側壁と径方向に
   対面して位置決めされ、かつ互の間で円周方向の遊びを
   持って互に円周方向に継続すると共に上記素材片の側壁
   （９）の方向に圧力表面（１４、１５、１６）を有する
   ダイ（１２）との間に配置され、上記マンドレルの軸線
   （Ｚ）の方向への同時変位が上記ダイ（１２）に与えら
   れ、それにより上記圧力表面が上記素材片の側壁（９）
   を上記マンドレル（１７）の成形表面（１８）に対して
   径方向に圧縮するようにしたことを特徴とする方法。 ２、ダイ（１２）が配置される前に、上記素材片の上記
   側壁は、成形の終了時に上記バレルの上記環状壁に対し
   て所望される展開時の円周長にほぼ等しい円周長を有す
   ることを特徴とする請求項１記載の方法。 ３、上記ダイの圧力表面は、上記側壁に与えられべき変
   形がより顕著であるか、上記側壁の内面を成形するため
   に必要な精度がより高いかあるいはこれら両者である領
   域において上記素材片の側壁（９）をより大きな程度ま
   で圧縮するために、上記マンドレルの成形表面に対して
   オフセットすることを特徴とする請求項１又は２記載の
   方法。 ４、上記ダイ（１２）の上記圧力表面は凸面領域（１３
   ）を含み、それによって上記側壁の内面の凸面領域（４
   ）に対応する縦方向のくぼみ（５）が上記素材片の側壁
   （９）の外面に形成されることを特徴とする請求項１、
   ２又は３記載の方法。 ５、得られた環状壁は、上記くぼみ（５）の反対側に、
   上記バレルを固着するための穴（７６）を有するフラン
   ジ（７５）に接続されることを特徴とする請求項４記載
   の方法。 ６、端部の少なくとも１つでほぼ径方向の壁（８、１０
   ）に接続された側壁（９）を有する素材片（１１）が使
   用され、この端部で、上記素材片の側壁（９）の初期の
   円形の形状が上記バレルの上記環状壁（２１１）に対し
   て残され、かつこの端部の近傍で上記素材片は材料の移
   動に対応する転移形状（７、１０８）の形で成形され、
   この程度はこの端部から増大することを特徴とする請求
   項１、２、３、４又は５記載の方法。 ７、上記ダイ（１２）が上記マンドレル（１７）の上記
   軸線（Ｚ）方向に変位される時に軸線方向の成分を有す
   る移動がダイ（１２）に与えられ、上記素材片（１１）
   及び上記マンドレル（１７）はそれらが上記ダイ（１２
   ）を軸線方向に伴うように変位されることを特徴とする
   請求項１、２、３、４、５又は６記載の方法。 ８、互に円周方向で継続しかつ上記成形表面（１８）を
   備えた成形部材（３１）を周辺に有するマンドレル（１
   ７）が使用され、上記ダイ（１２）が上記マンドレルの
   上記軸線 （Ｚ）に近づくにつれ上記成形素子（３１）も上記マン
   ドレルの上記軸線（Ｚ）の方向に移動せしめられること
   を特徴とする請求項１、２、３、４、５、６又は７記載
   の方法。 ９、上記ダイ（１２）が上記マンドレルの上記軸線（Ｚ
   ）に近づくにつれ、上記マンドレル（１７）の一部を形
   成しかつそれぞれが上記軌道のうちの１つを形成するた
   めの表面（１８）を備えた個々の成形部材（２１）は、
   上記マンドレル（１７）のコア（２２）に対して、作ら
   れるべき軌道のものに対応して軸線（Ｙ）の周りで回転
   せめられることを特徴とする請求項１、２、３、４、５
   、６又は７項記載の方法。 １０、バレルの上記軌道（１）が凹面の軌道からなり、
   隆起部（４）の１つの側面を延びるそれぞれの軌道は該
   隆起部（４）の他の側面を延びる近接した軌道から該隆
   起部（４）で分離され、上記ダイ（１２）の上記圧力表
   面に設けられた突出部（１３）によって素材片（３）の
   材料は、２つの近接した軌道に対する上記成形表面（１
   ８）を備えた上記マンドレル（１７）の２つの突起（２
   １、２１ａ）間でそれぞれが定められる間隔（１９）に
   径方向内向きに流れるようにされることを特徴とする上
   記バレルを製造するための請求項１、２、３、４、５、
   ６又は７項記載の方法。 １１、上記間隔へ自然にあるいはほとんど自然に係合す
   る折れ曲がり部を形成するように上記ダイ（１２）が円
   周方向の圧縮力を上記素材片の上記側壁（９）に与える
   ようにされて、材料の流れにより隆起部を形成する処理
   に対して上記間隔に存在する材料の品位を増大するよう
   にしたこと特徴とする請求項１０記載の方法。 １２、各突出部（１３）が上記ダイ（１２）の１つの円
   周長に沿った中間にあることを特徴とする請求項１０又
   は１１記載の方法。 １３、上記マンドレルの上記軸線（Ｚ）の方向への上記
   ダイ（１２）の変位は、上記突出部が接線方向の成分を
   ほぼ０とした速度を有するようにして実行されることを
   特徴とする請求項１０、１１又は１２項記載の方法。 １４、上記マンドレルの上記軸線（Ｚ）の方向への上記
   ダイ（１２）の変位は、上記素材片の側壁の内面に形成
   された隆起部（４）の頂部が上記マンドレルの対応する
   間隔（１９）の底部に接触する前に中断されることを特
   徴とする請求項１０、１１、１２又は１３項記載の方法
   。 １５、各ダイ（１２）は、上記素材片の壁厚を除き、作
   られるべき軌道のものに実質的に対応する形状を有する
   領域（１５）を、各突出部（１３）の両側に有すること
   を特徴とする請求項１０、１１、１２、１３又は１４項
   記載の方法。 １６、上記各ダイ（１２）は、上記素材片の側壁の内面
   に作られるべき軌道（１）の形状に対応するが作られる
   べき軌道（１）の外形に関してオフセットせしめられた
   形状を有する領域（１５）を、各突出部（１３）の両側
   で有するようにし、作られるべき各隆起部（４）の近傍
   での上記バレルの材料の厚味を減少させるようにしたこ
   とを特徴とする請求項１０、１１、１２、１３又は１４
   項記載の方法。 １７、各ダイ（１２）は対応する形状の領域を越える丸
   めた縁部領域（２７）を有することを特徴とする請求項
   １５又は１６項記載の方法。 １８、作られるべき軌道（１）の実質的に軸線（Ｙ）の
   周りで回転自在であると共に、上記成形表面（１８）を
   画成する円筒状の成形部材（２１）を支持するコア（２
   ２）を有する複合マンドレルを使用することを特徴とす
   る請求項１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６又
   は１７項記載の方法。 １９、上記マンドレルの軸線（Ｚ）に向う上記ダイ（１
   ２）の変位は、作られるべきそれぞれの軌道（１）の軸
   線（Ｙ）の周りの、作られるべき近接した隆起部（４）
   の方向の各隆起部（２１）の形成表面（１８）の枢動に
   よって達成されることを特徴とする請求項１０、１１、
   １２、１３、１４、１５、１６、１７又は１８項記載の
   方法。 ２０、上記突起部（２１）の上記成形表面（１８）の枢
   動は上記素材片（１１）の側壁と上記突起の上記成形表
   面（１８）との間の摩擦の結果得られることを特徴とす
   る請求項１９記載の方法。 ２１、使用されるマンドレルは、ほぼ円筒状の凸面形で
   上記マンドレルの軸線に近接した軸線を有しかつ上記成
   形表面（１８）間で上記間隔（１９）と交互に延びる接
   続表面（２０）を上記成形表面（１８）間に有するマン
   ドレルであることを特徴とする請求項１０、１１、１２
   、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９又は２０
   記載の方法。 ２２、上記接続表面は、上記バレルの環状壁の内部が上
   記ダイ（１２）の変位の終了でこれら接続表面の反対側
   で有する半径（Ｒ２）よりも大きな半径（Ｒ１）を有す
   ることを特徴とする請求項２１記載の方法。 ２３、上記マンドレルの軸線（Ｚ）に向う上記ダイ（１
   ２）の変位が停止した時に、上記接続表面（２０）と上
   記バレル（３）の環状壁 （２１１）の内面に属する反対側の領域との間で遊びが
   残ることを特徴とする請求項２１記載の方法。 ２４、成形表面が２つの成形表面（１８）間で延びるほ
   ぼ円筒状の凸面形の接続表面（２０）を含んでいる素子
   が各成形素子（３１）に対して使用され、その半径（Ｒ
   １）は上記素材片（１０２）の側壁の内面の半径（Ｒ３
   ）よりも小さくかつ上記バレルの環状壁の内面が上記ダ
   イ（１２）の変位の終了でこれら接続表面の反対側で有
   する半径（Ｒ２）よりも大きいことを特徴とする請求項
   ２３記載の方法。 ２５、上記成形部材（３１）は、上記ダイ（１２）が上
   記マンドレルの軸線（Ｚ）に向うそれらの走行の第１の
   部分を実行した後に上記マンドレル（１７）の軸線（Ｚ
   ）に近づき始めることを特徴とする請求項８、２３又は
   ２４項記載の方法。 ２６、上記マンドレル（１７）の軸線（Ｚ）の向きに上
   記成形部材（３１）を変位するために、上記マンドレル
   のほぼ三角錐形の中央コア （３３）と上記成形部材（３１）との間に相対軸方向移
   動が行なわれ、上記成形部材（３１）の傾斜した背面（
   ３４）は対応する傾斜を有する上記中央コア（３３）の
   面（３２）と当接することを特徴とする請求項８、２３
   、 ２４または２５項記載の方法。 ２７、使用される素材片は、ほぼ平らな底部（８）と側
   壁（９）の少なくとも部分的に閉じた端部とを有するボ
   ウル形状の深絞りした金属製のシート状素材片（１１）
   であることを特徴とする請求項１、２、３、４、５、６
   、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、
   １６、１７、１８、１９、２０、２１、２２、２３、２
   ４、２５又は２６項記載の方法。 ２８、使用される素材片は上記底部（８）と反対側の端
   部においてほぼ径方向外向きに配向されたリム（１０）
   を有する素材片（１１）であることを特徴とする請求項
   ２７記載の方法。 ２９、動力伝達摺動自在継手用のバレルを形成するプレ
   ス装置において、 自己の中心軸線に平行に移動するようにプレスピストン
   に接続されるように意図されかつ上記中心軸線（Ｚ）に
   平行な軸線（Ｙ）の円筒状の成形表面（１８）を周囲に
   有するマンドレル（１７）と、 少なくとも静止位置において、それぞれの間で円周方向
   の遊び（Ｊ）を持って互いに円周方向で継続し、上記マ
   ンドレルの軸線（Ｚ）に向って収束する方位を有する案
   内面（３７）に装着されたダイ（１２）と、 上記マンドレルの軸線（Ｚ）に向って収束する方向に上
   記案内面（３７）に沿って上記ダイ（１２）を同時に摺
   動させるために上記プレスピストンに接続されるように
   意図した押圧部材（３８）とを備えたことを特徴とする
   装置。 ３０、上記マンドレル（１７）と上記押圧部材（３８）
   との間に径方向に介挿されかつ管状構成有する除去ブッ
   シュ（５４）を設けたことを特徴とする請求項２９記載
   の装置。 ３１、上記ダイ（１２）及び／または上記マンドレル（
   １７）の自由端をキャップ押えする最終的に形成された
   バレル（３）及び／またはマンドレル（１７）を、その
   マンドレルの軸線（Ｚ）から離れる上記ダイ（１２）の
   移動に対応する方向に戻すための手段（４８、５０）を
   設けたことを特徴とする請求項３０記載の装置。 ３２、上記マンドレルは三角錐体のコア（３３）を含み
   、この面に対して成形部材（３１）が摺動可能に装着さ
   れており、上記コア（３３）の軸線方向の行程を制限す
   る停止手段（６４、６９）と、上記プッシャ（３８）に
   よって支持され上記コア（３３）が上記停止手段に突き
   当ると上記マンドレルの軸線（Ｚ）に上記成形部材（３
   １）を近づけるようにする方向に上記成形部材（３１）
   を上記コア（３３）に関して駆動するための駆動手段（
   ５７）とを更に具備したことを特徴とする請求項２９、
   ３０又は３１項記載の装置。 ３３、上記マンドレルは、コア（２２）と、自己の軸線
   （Ｙ）の周りで回転可能性を持って上記コアの相補的な
   円筒状の受けに支持された円筒状の成形部材（２１）と
   を含んだことを特徴とする請求項２９、３０または３１
   項記載の装置。 ３４、内部部材がその軸線（Ｔ）に関してほぼ径方向に
   配列された腕（１０２）を設けており、各腕は２つの介
   挿部材（２０６）によって部分的に包囲され、上記腕の
   わん曲した横方向形状の径方向の外面（２０３）はバレ
   ル（３）の環状壁（２１１）の内面に属する実質的に相
   補的な形状の縦方向の軌道（１）と当接し、上記バレル
   に関して上記内部部材の各腕（２）が予め定められた入
   れ子状行程に渡って可動される特に車両用の入れ子式動
   力伝達自在継手において、上記環状壁（２１１）は金属
   板から作られ、この壁の内部の形状に近似的に追従する
   外部形状を有することを特徴とする上記入れ子式動力伝
   達自在継手。 ３５、上記軌道（１）は凹面となっており、隆起部（４
   ）によって分離されて対になって分布せしめられ、上記
   環状壁（３）の材料の径方向の厚みは上記隆起部（４）
   と一致して増大せしめられることを特徴とする請求項３
   ４記載の入れ子式動力伝達自在継手。