JPH03203613A - 管状発泡ゴムの製造方法 - Google Patents
管状発泡ゴムの製造方法Info
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- JPH03203613A JPH03203613A JP1344865A JP34486589A JPH03203613A JP H03203613 A JPH03203613 A JP H03203613A JP 1344865 A JP1344865 A JP 1344865A JP 34486589 A JP34486589 A JP 34486589A JP H03203613 A JPH03203613 A JP H03203613A
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Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、管状発泡ゴムの製造方法に係わり、更に詳し
くは多層押し出し成形法とマンドレルとを用い管状発泡
ゴムを製造する方法に間するものである。
くは多層押し出し成形法とマンドレルとを用い管状発泡
ゴムを製造する方法に間するものである。
（従来の技術）
発泡ゴム製品を成形するには未加硫ゴム配合物をプレス
型に入れて加熱し、発泡反応が開始した時点て一旦型を
開は大きく膨らませたゴムを、目的とする大きさの二次
プレス型に入れ加熱、圧縮し、架橋反応を完了させ成形
するというのが一般的な成形方法である。
型に入れて加熱し、発泡反応が開始した時点て一旦型を
開は大きく膨らませたゴムを、目的とする大きさの二次
プレス型に入れ加熱、圧縮し、架橋反応を完了させ成形
するというのが一般的な成形方法である。
又近年は押出しした物を直後に高周波加熱等を行い発泡
させ、それをオーブン炉等で高温に保持しがら架橋反応
を進め成形する方法が取られている。
させ、それをオーブン炉等で高温に保持しがら架橋反応
を進め成形する方法が取られている。
（発明の解決しようとする課！ｉ）
プレス型成形の欠点は、大量生産の場合には金型が沢山
必要であり且つ工程が多く、又大型のになると取扱いが
極めて困難であること。
必要であり且つ工程が多く、又大型のになると取扱いが
極めて困難であること。
一方、押出同時加硫成形法の欠点は、内寸法・外寸法が
非常に不安定であり不良品になり易いこと、又直線ライ
ンの生産となる為直状の製品とななるので、曲げて使う
と内側にシワができ、美観を重視する製品への適用が難
しい等の欠点があった。更に金属管等に被覆する場合に
は強力な接着力が得られない等の欠点があった。
非常に不安定であり不良品になり易いこと、又直線ライ
ンの生産となる為直状の製品とななるので、曲げて使う
と内側にシワができ、美観を重視する製品への適用が難
しい等の欠点があった。更に金属管等に被覆する場合に
は強力な接着力が得られない等の欠点があった。
（課題を解決するための手段）
本発明は前述の課題を解決すべく、寸注、安定性という
点ては多層構造とし、外径を押さえる為に外側にソリッ
ドゴム層を設けた。又内側は、小穴を明けたマンドレル
を使用することにより内側膨張を抑えて正確な内寸法を
得ることが出来た。
点ては多層構造とし、外径を押さえる為に外側にソリッ
ドゴム層を設けた。又内側は、小穴を明けたマンドレル
を使用することにより内側膨張を抑えて正確な内寸法を
得ることが出来た。
管状発？Ｆｉゴムの用途により、内・外側ソリッドゴム
層を必要としない場合もあり得るが、多層構造とする為
には二層又は三層の通常の押出成形方法を用いることが
可能であり、工程が増えるというとがなく安定的に生産
することが出来る。
層を必要としない場合もあり得るが、多層構造とする為
には二層又は三層の通常の押出成形方法を用いることが
可能であり、工程が増えるというとがなく安定的に生産
することが出来る。
又曲がった金属管に発泡ゴムを被覆させる場合には予め
成形された発泡ゴム管に金属管を挿入する方法では、曲
部に出来るシワを皆無にすることは不可能であったが、
本発明では未加硫ゴムチューブに管を挿入してフィツト
させ、外部より加圧により押さえながら発泡加硫する方
法を取ることによりシワの発生を皆無にすることが出来
た。
成形された発泡ゴム管に金属管を挿入する方法では、曲
部に出来るシワを皆無にすることは不可能であったが、
本発明では未加硫ゴムチューブに管を挿入してフィツト
させ、外部より加圧により押さえながら発泡加硫する方
法を取ることによりシワの発生を皆無にすることが出来
た。
又従来の方法により発泡ゴム管を金属管に被覆し接着さ
せるには、予め粘着性のある接着剤を金属管に塗布して
おかなければならないので、実際には長尺物の生産は不
可能であった。
せるには、予め粘着性のある接着剤を金属管に塗布して
おかなければならないので、実際には長尺物の生産は不
可能であった。
本発明において用いられる接着剤は、ゴムの加硫と同時
に反応・接着できるものを使用し得るので、粘着性のな
い接着剤を用いることが出来る。
に反応・接着できるものを使用し得るので、粘着性のな
い接着剤を用いることが出来る。
したがって長尺物の生産も支障を来たさないうえ強力な
接着を得ることが出来る。
接着を得ることが出来る。
（実施例）
次に本発明の一実施例について詳述する。下記に使用ゴ
ムの配合例を示すが、屋外用途のため、ソリッドゴムは
、耐候性を加味した配合とした。
ムの配合例を示すが、屋外用途のため、ソリッドゴムは
、耐候性を加味した配合とした。
上記配合物をオーブンロールで混練しリボンに分出した
。
。
３台の押出機を用いて、内径６１園内側ソリッドゴム層
１（厚さ１＋ｗ）、発泡配合ゴム層２（厚さ３＠ＩＩ）
、外側ソリッドゴム層３（厚さ１．５閣）を同時に押出
し、ゴムチューブＡを得た。
１（厚さ１＋ｗ）、発泡配合ゴム層２（厚さ３＠ＩＩ）
、外側ソリッドゴム層３（厚さ１．５閣）を同時に押出
し、ゴムチューブＡを得た。
次に外径６０−の鉄管車止め（マンドレル４）に０．７
−のドリルで２０（！ＩＩ間隔で小穴５を明けて接着剤
処理した後、上記チューブＡを挿入し、チューブの両端
末を幅の広い輪ゴム７で止めゴムチューブＡの両端を密
封し、更に鉄管末端にメクラ栓６をし他端にノズル付栓
６′をする。このノズルを加硫缶１０内に設けた外気を
導入するノズル９にホース８で連絡する。加硫缶１０の
蓋を閉じ、直接蒸気加硫した。
−のドリルで２０（！ＩＩ間隔で小穴５を明けて接着剤
処理した後、上記チューブＡを挿入し、チューブの両端
末を幅の広い輪ゴム７で止めゴムチューブＡの両端を密
封し、更に鉄管末端にメクラ栓６をし他端にノズル付栓
６′をする。このノズルを加硫缶１０内に設けた外気を
導入するノズル９にホース８で連絡する。加硫缶１０の
蓋を閉じ、直接蒸気加硫した。
その時の条件を下記に示す。
加硫条件
蒸気圧 ３．５ｋｇｆ／ｃｍ”
加硫時間 ２５分
加硫後蓋を開け、発泡加硫反応の成った発泡ゴム被覆管
を取り出し、冷却後仕上げを行い製品とした。
を取り出し、冷却後仕上げを行い製品とした。
（発明の効果）
従来の方法では困難であった寸法の安定性、接着性が得
られる他、金属管の曲がり部分に生ずるシワ発生を完全
に防止でき、児童、高齢者の危険防止用鉄柵、車止め等
の耐久性、外観を重視する物の緩衝撃破覆材として有効
な発明である。
られる他、金属管の曲がり部分に生ずるシワ発生を完全
に防止でき、児童、高齢者の危険防止用鉄柵、車止め等
の耐久性、外観を重視する物の緩衝撃破覆材として有効
な発明である。
生産上では外型の金型が不要なだけでなく、−度の加硫
操作で済むので生産工数が低減され極めて経済的である
。
操作で済むので生産工数が低減され極めて経済的である
。
又管状発泡ゴムを別餡に利用するためには、ゴムチュー
ブＡを、接着剤処理しないマンドレルに挿入し、前述の
方法により加硫成形後、取り出す事により寸法の安定し
た成形物を得ることができる。
ブＡを、接着剤処理しないマンドレルに挿入し、前述の
方法により加硫成形後、取り出す事により寸法の安定し
た成形物を得ることができる。
以上に述べたごとく比較的小規模な設備で、短時間にか
つ、経済的に寸法の安定の優れた管状発泡ゴム製品が生
産さる成形法である。
つ、経済的に寸法の安定の優れた管状発泡ゴム製品が生
産さる成形法である。
た状態を示す立体図。第４図は鉄管車止めにゴムチュー
ブを被せ、両端末を密封した栓を取り付けた状態を示す
図。第５図は加硫缶で加硫する状態を示す缶内正面図。
ブを被せ、両端末を密封した栓を取り付けた状態を示す
図。第５図は加硫缶で加硫する状態を示す缶内正面図。
第６図はそれを加硫成形し仕上げた製品の立体図である
。
。
１・・・内側ソリッドゴム層 ２・・・発泡配合ゴム層
２′・・・発泡ゴム層 ３・・・外測ソリッドゴム
層４・・・マンドレル ５・・・小穴６・・・メ
クラ栓 ６′・・・ノズル何校７・・・輪ゴム
８・・・ホース９・・・ノズル
１０・・・加硫缶Ａ・・・ゴムチューブ Ａ′・
・・管状発泡ゴムはその加硫後の管状発泡ゴムＡ′の横
断斜視図。
２′・・・発泡ゴム層 ３・・・外測ソリッドゴム
層４・・・マンドレル ５・・・小穴６・・・メ
クラ栓 ６′・・・ノズル何校７・・・輪ゴム
８・・・ホース９・・・ノズル
１０・・・加硫缶Ａ・・・ゴムチューブ Ａ′・
・・管状発泡ゴムはその加硫後の管状発泡ゴムＡ′の横
断斜視図。
第３図は実施例にあげた鉄管車止めに小穴を明けｒ
Claims (3)
- （１）三層押出成形法により、発泡配合ゴム層２の内外
側にそれぞれソリッドゴム層１、３を設けたゴムチュー
ブＡを成形する。多数の小穴５を明けた中空マンドレル
４を上記チューブＡに挿入してゴムチューブＡの両端を
密封する。 しかる後、加硫するために、マンドレル４の片端を密封
し、他端にノズル付栓６′を取付ける。 加硫缶内圧よりマンドレル内圧が低くなるように、ノズ
ルを通じて外気と連通するごとくして加硫することを特
徴とするソリッドゴム層１，３と発泡ゴム層２′で構成
される管状発泡ゴムＡ′の製造方法。 - （２）二層押出成形法により、発泡ゴム層２′の外側に
、ソリッドゴム層３を設けてなる請求項（１）に記載の
管状発泡ゴムの製造方法。 - （３）中空マンドレルに予め接着剤を塗布し、加硫、発
泡と同時に中空マンドレルに管状発泡ゴムを接着させた
請求項（１）または請求項（２）に記載の管状発泡ゴム
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1344865A JPH03203613A (ja) | 1989-12-29 | 1989-12-29 | 管状発泡ゴムの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1344865A JPH03203613A (ja) | 1989-12-29 | 1989-12-29 | 管状発泡ゴムの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03203613A true JPH03203613A (ja) | 1991-09-05 |
Family
ID=18372592
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1344865A Pending JPH03203613A (ja) | 1989-12-29 | 1989-12-29 | 管状発泡ゴムの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03203613A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008189217A (ja) * | 2007-02-07 | 2008-08-21 | Inoac Corp | 被覆用クッション材 |
| US7560006B2 (en) * | 2001-06-11 | 2009-07-14 | Boston Scientific Scimed, Inc. | Pressure lamination method for forming composite ePTFE/textile and ePTFE/stent/textile prostheses |
-
1989
- 1989-12-29 JP JP1344865A patent/JPH03203613A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7560006B2 (en) * | 2001-06-11 | 2009-07-14 | Boston Scientific Scimed, Inc. | Pressure lamination method for forming composite ePTFE/textile and ePTFE/stent/textile prostheses |
| JP2008189217A (ja) * | 2007-02-07 | 2008-08-21 | Inoac Corp | 被覆用クッション材 |
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