JPH03149181A - 研削装置 - Google Patents
研削装置Info
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- JPH03149181A JPH03149181A JP28551789A JP28551789A JPH03149181A JP H03149181 A JPH03149181 A JP H03149181A JP 28551789 A JP28551789 A JP 28551789A JP 28551789 A JP28551789 A JP 28551789A JP H03149181 A JPH03149181 A JP H03149181A
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Links
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Landscapes
- Constituent Portions Of Griding Lathes, Driving, Sensing And Control (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野』
本発明は、１トラバース当たりの切込量と１研削工程当
たりの切込回数を設定されて、逐次研削を行う研削装置
に関するものである。
たりの切込回数を設定されて、逐次研削を行う研削装置
に関するものである。
「従来の技術Ｊ
ワークとしてのダイヤモンド工具若しくはＣＢＮ工具に
対する面研削を行う場合、該ダイヤモンド工具若しくは
ＣＢＮ工具の硬度及び製作方法等により、砥石の摩耗状
態が極端に相違する。また、研削しながら接触形計測装
置を使ってワークの実研削量を計測するこ−とができな
い、これは、ダイヤモンド工具のような、表面に凹凸を
持つワークに接触形計測装置の接触子をすべりながら接
触させるため、接触子が摩耗して精度がでないことによ
る。
対する面研削を行う場合、該ダイヤモンド工具若しくは
ＣＢＮ工具の硬度及び製作方法等により、砥石の摩耗状
態が極端に相違する。また、研削しながら接触形計測装
置を使ってワークの実研削量を計測するこ−とができな
い、これは、ダイヤモンド工具のような、表面に凹凸を
持つワークに接触形計測装置の接触子をすべりながら接
触させるため、接触子が摩耗して精度がでないことによ
る。
以上の理由により、ダイヤモンド工具若しくはＣＢＮ工
具に対する面研削は、作業者が手動切込みにより面研削
を行った後、主軸台を停止して研削量の手動測定を行う
作業を、何回も愚返して行うことにより所定の仕上寸法
に研削していた。
具に対する面研削は、作業者が手動切込みにより面研削
を行った後、主軸台を停止して研削量の手動測定を行う
作業を、何回も愚返して行うことにより所定の仕上寸法
に研削していた。
『発明が解決しようとする課題』
しかしながら、前記研削作業は長時間に亘るため作業効
率が悪く、さらに作業者による手動作業を必須とするた
め、自動化を行って無人化することもできない等の問題
点がある。
率が悪く、さらに作業者による手動作業を必須とするた
め、自動化を行って無人化することもできない等の問題
点がある。
本発明は、これらの間層点を解決するためになされたも
ので、次の研削工程に入る前にワークの実際の研削量を
自動的に計測するとともに、各研削工程毎の実研削量と
切込回数との関係から砥石の磨耗量を取り込んで次工程
の切込回数を算出し、自動的に研削作業を行うことがで
きる研削装置を提供することを目的とするものである。
ので、次の研削工程に入る前にワークの実際の研削量を
自動的に計測するとともに、各研削工程毎の実研削量と
切込回数との関係から砥石の磨耗量を取り込んで次工程
の切込回数を算出し、自動的に研削作業を行うことがで
きる研削装置を提供することを目的とするものである。
［課題を解決するための手段』
前記目的を達成するための具体的手段は、第１図に示す
ように−１）ラバース当たりの切込量と１研削工程当た
りの切込回数を設定されて、逐次研削を行う研削装置１
において、研削工程毎に実研削量を自動検出する研削量
自動検出手段２と、各研削工程毎の切込回数を積算する
切込回数積算手段３と、総研削量と実研削量との差から
残存研削量を算出するとともに、積算切込回数／実研削
量から単位実研削量当たりの切込回数を算出して、前記
残存研削量に掛けることにより、次研削工程の切込回数
を演算する切込回数演算手段４と、演算された切込回数
と前記１トラバース当たりの切込量とに基づいて次工程
の研削を行う研削制御手段５とを設けたことを特徴とす
るものである。
ように−１）ラバース当たりの切込量と１研削工程当た
りの切込回数を設定されて、逐次研削を行う研削装置１
において、研削工程毎に実研削量を自動検出する研削量
自動検出手段２と、各研削工程毎の切込回数を積算する
切込回数積算手段３と、総研削量と実研削量との差から
残存研削量を算出するとともに、積算切込回数／実研削
量から単位実研削量当たりの切込回数を算出して、前記
残存研削量に掛けることにより、次研削工程の切込回数
を演算する切込回数演算手段４と、演算された切込回数
と前記１トラバース当たりの切込量とに基づいて次工程
の研削を行う研削制御手段５とを設けたことを特徴とす
るものである。
「作用」
前記具体的手段によれば、設定された１トラバース当た
りの切込量と１研削工程当たりの切込回数により、研削
装置ｆ１が研削を行うと、研削量自動検出手段２により
実研削量が計測され、この実研削量と切込回数積算手段
３により積算された積算切込回数とに基づいて、切込回
数演算手段４が（総研削量−実研削量）により残存研削
量と、（積算切込回数／実研削量）から単位実研削量当
たりの切込回数とを算出し、それぞれを掛けることによ
り次研削工程の切込回数を演算し、研削制御手段５が研
削装置！１を制御して、前記ｌトラバース当たりの切込
量と演算された切込回数の研削を行う。
りの切込量と１研削工程当たりの切込回数により、研削
装置ｆ１が研削を行うと、研削量自動検出手段２により
実研削量が計測され、この実研削量と切込回数積算手段
３により積算された積算切込回数とに基づいて、切込回
数演算手段４が（総研削量−実研削量）により残存研削
量と、（積算切込回数／実研削量）から単位実研削量当
たりの切込回数とを算出し、それぞれを掛けることによ
り次研削工程の切込回数を演算し、研削制御手段５が研
削装置！１を制御して、前記ｌトラバース当たりの切込
量と演算された切込回数の研削を行う。
［実施例Ｊ
本発明の実施例を添付図面に基づいて説明する。
第２図は面研削装置ｌの平ｍ図を示し、ベッドｌＯ上に
テーブル１１が水平方向に移動可能に案内台１２により
案内されている。さらに該ベッドＩＯ上には、送りテー
ブル１３が前記テーブル１１の移動方向に直交する方向
に移動可能に案内台１４により案内されている。テーブ
ル１１及び送りテーブル１３は、それぞれサーボモータ
１５及び１６の駆動によりその移動を行う。
テーブル１１が水平方向に移動可能に案内台１２により
案内されている。さらに該ベッドＩＯ上には、送りテー
ブル１３が前記テーブル１１の移動方向に直交する方向
に移動可能に案内台１４により案内されている。テーブ
ル１１及び送りテーブル１３は、それぞれサーボモータ
１５及び１６の駆動によりその移動を行う。
前記テーブル１１には、マグネットチャック１７を装着
した主軸台１８とドレッサ１９とが該テーブルｉｔの移
動方向に直交して設置される。
した主軸台１８とドレッサ１９とが該テーブルｉｔの移
動方向に直交して設置される。
また、前記送りテーブル１３上には、砥石駆動モータ２
０が設置され、該砥石駆動モータ２０により駆動される
砥石軸２１が回転可能に軸承される。砥石軸２１には、
砥石２２が着脱可能に取付けられる。さらにベッド１０
には、前記主軸台１８のマグネットチャック１７に吸引
固定されるワークＷに対向するようにレーザ式変位計２
３を設置する。
０が設置され、該砥石駆動モータ２０により駆動される
砥石軸２１が回転可能に軸承される。砥石軸２１には、
砥石２２が着脱可能に取付けられる。さらにベッド１０
には、前記主軸台１８のマグネットチャック１７に吸引
固定されるワークＷに対向するようにレーザ式変位計２
３を設置する。
レーザ式変位計２３は研削量演算回路４０に接続され、
この研削量演算回路４０は数値制御装置４１に接続され
ている。ｊ＆値制御装ｆｆ４１は駆動回路４２．４３を
介して前記サーボモータ１５゜１６に接続され、また入
力装置２４４にも接続されている。
この研削量演算回路４０は数値制御装置４１に接続され
ている。ｊ＆値制御装ｆｆ４１は駆動回路４２．４３を
介して前記サーボモータ１５゜１６に接続され、また入
力装置２４４にも接続されている。
前記研削量演算回路４０は、基準面の位置と、研削され
た面の位置とによって研削量の演算を行うものである。
た面の位置とによって研削量の演算を行うものである。
前記入力装置ｆ４４には、後述する研削量八Ａ、切込回
数Ｎｏ等が入力される。前記レーザ式変位計２３と研削
量演算回路４０とによって第１図の研削量自動検出手段
２が構成され、数値制御装Ｗ４１は切込回数演算手段４
と切込回数積算手段３を備えている。
数Ｎｏ等が入力される。前記レーザ式変位計２３と研削
量演算回路４０とによって第１図の研削量自動検出手段
２が構成され、数値制御装Ｗ４１は切込回数演算手段４
と切込回数積算手段３を備えている。
前記構成の面研削装２１は、数値制御装置ｆ４１により
、所定のプログラムに基づいて各種制御信号が出力され
、例えば前記サーボモータ１５．１６、砥石駆動モータ
２０等が制御される。
、所定のプログラムに基づいて各種制御信号が出力され
、例えば前記サーボモータ１５．１６、砥石駆動モータ
２０等が制御される。
第３図は、本実施例装置を制御して面研削を行うための
フローチャートである。
フローチャートである。
本実施例の面研削装Ｎ１の作動を、前記第３図に示すフ
ローチャート及び研削量と切込回数との関係を説明した
第４図とを参照して説明する。
ローチャート及び研削量と切込回数との関係を説明した
第４図とを参照して説明する。
先ず、ステップ（以下ステップを単にＳと表示する）１
０１〜１０３で黒皮研削を行って面研削の基準面を研削
するため、砥石２２の先端から基準面までの研削量ΔＡ
、切込回数Ｎ、及びｌトラバース当たりの切込量１−。
０１〜１０３で黒皮研削を行って面研削の基準面を研削
するため、砥石２２の先端から基準面までの研削量ΔＡ
、切込回数Ｎ、及びｌトラバース当たりの切込量１−。
を設定する。マグネットチャック１７と砥石２２を回転
させながら、テーブル１１の移動と送りテーブル１３の
移動を繰り返すことによって黒皮研削を行い、黒皮研削
終了後は、テーブル１１を移動させてワークＷとレーザ
式変位計２３を対応させーマグネットチャック１７を回
転させなからレーザ式変位計２３により基準面まで距離
を計測する。このとき、ワークＷに研削液が供給されな
いため、精度良く測定できる。続いて基準面から仕上げ
面までの総研削量八Ｔ、荒研削量ΔＢ、荒研削工程にお
けるｌトラバース当たりの切込量をｌ、仕上げ研削工程
におけるｌトラバース当たりの切込量を２及び最初の荒
研削工程の切込回数Ｎ、を設定し、設定されたｔｔ、Ｎ
＋で荒研削を行う（Ｓ１０４．Ｓ１０５）。
させながら、テーブル１１の移動と送りテーブル１３の
移動を繰り返すことによって黒皮研削を行い、黒皮研削
終了後は、テーブル１１を移動させてワークＷとレーザ
式変位計２３を対応させーマグネットチャック１７を回
転させなからレーザ式変位計２３により基準面まで距離
を計測する。このとき、ワークＷに研削液が供給されな
いため、精度良く測定できる。続いて基準面から仕上げ
面までの総研削量八Ｔ、荒研削量ΔＢ、荒研削工程にお
けるｌトラバース当たりの切込量をｌ、仕上げ研削工程
におけるｌトラバース当たりの切込量を２及び最初の荒
研削工程の切込回数Ｎ、を設定し、設定されたｔｔ、Ｎ
＋で荒研削を行う（Ｓ１０４．Ｓ１０５）。
この荒研削工程で研削された実研削量Δ１を、レーザ式
変位計２３により前記基準面からの変位として計測する
（８１０６）、続いて、前記（Ｎ、／Δ１）から単位実
研削量当たりの切込回数を算出するとともに、（ΔＢ−
Δｌ）により残存する荒研削量を算出して、掛は合わせ
ることにより次工程の切込回数Ｎ、を演算する（９１０
７）、このＮ、とを１に基づいて、再び荒研削を行い実
研削量Δ２を計測する（８１０８．９１０９）、ここで
、（ΔＢ−Δ２）で算出される残存荒研削量が、荒研削
量に対する許容公差±ａ内に入っていれば後述する仕上
研削工程に進み、許容公差内に無ければｎ＝３として荒
研削を続行する（ＳＩＩＯ，Ｓｉｌｌ）。
変位計２３により前記基準面からの変位として計測する
（８１０６）、続いて、前記（Ｎ、／Δ１）から単位実
研削量当たりの切込回数を算出するとともに、（ΔＢ−
Δｌ）により残存する荒研削量を算出して、掛は合わせ
ることにより次工程の切込回数Ｎ、を演算する（９１０
７）、このＮ、とを１に基づいて、再び荒研削を行い実
研削量Δ２を計測する（８１０８．９１０９）、ここで
、（ΔＢ−Δ２）で算出される残存荒研削量が、荒研削
量に対する許容公差±ａ内に入っていれば後述する仕上
研削工程に進み、許容公差内に無ければｎ＝３として荒
研削を続行する（ＳＩＩＯ，Ｓｉｌｌ）。
ｎ＝３以後の荒研削工程においては、ΔＢ−八（ｎ−１
）により残存荒研削量を算出し、これまでの研削工程に
おける切込回数を（Ｎ、＋ＩＪ、＋・・・・十Ｎ、−１
）として積算するとともに、実研削量Δ（ｎ−１）で割
って、単位実研削量当たりの切込回数を算出し、これを
前記残存荒研削量に掛けることにより、次工程における
切込回数Ｎ１を演算する（Ｓ１１２）、この切込回数Ｎ
、と前記荒研削工程におけるｌトラバース当たりの切込
量１、により荒研削を行い、実研削量Δｎを計測する（
Ｓ１１３゜３１１４）、ここでΔＢ−Δｎから算出され
る残存荒研削量が、前記荒研削量に対する許容公差士ａ
内に在れば仕上研削工程を行うが、無ければ続いて残存
研削量ΔＢ−Δｎ ＞ ａを判断する（Ｓ１１５．３１
１６）、ΔＢ−Δｎ ＞ ａであれば、ｎをインクリメ
ントしてｎ＝ｎ＋１とし、前記８１１２以下の荒研削を
行う、ΔＢ−Δｎ＜ａであれば、前記−ａ≦ΔＢ−八〇
≦ａでないとの判断とを併せると、荒研削における許容
研削量ΔＢ−ａを超えて研削したことになるので、続い
て実研削量Δｎが、仕上げ研削量の許容値ΔＴ−ｂ≦Δ
ｎ≦ΔＴ＋ｂを満足するか否かを判断する（Ｓｌ１６．
３１１８）、満足していれば仕上げ研削を行うことなく
スパークアウト研削を行って終了する（Ｓ１１９）、実
研削量八！亀が仕上げ研削量の前記許容値を満足してい
なければ、続いて実研削量ΔｎがΔｎ〈Δｒ −ｂか否
かを判断する。ΔｎくΔＴ−ｂは即ちｂ〈ΔＴ−Δｎで
あるので、残存研削量ΔＴ−Δｎ ＞ ｂであれば仕上
げ研削工程へ進む。
）により残存荒研削量を算出し、これまでの研削工程に
おける切込回数を（Ｎ、＋ＩＪ、＋・・・・十Ｎ、−１
）として積算するとともに、実研削量Δ（ｎ−１）で割
って、単位実研削量当たりの切込回数を算出し、これを
前記残存荒研削量に掛けることにより、次工程における
切込回数Ｎ１を演算する（Ｓ１１２）、この切込回数Ｎ
、と前記荒研削工程におけるｌトラバース当たりの切込
量１、により荒研削を行い、実研削量Δｎを計測する（
Ｓ１１３゜３１１４）、ここでΔＢ−Δｎから算出され
る残存荒研削量が、前記荒研削量に対する許容公差士ａ
内に在れば仕上研削工程を行うが、無ければ続いて残存
研削量ΔＢ−Δｎ ＞ ａを判断する（Ｓ１１５．３１
１６）、ΔＢ−Δｎ ＞ ａであれば、ｎをインクリメ
ントしてｎ＝ｎ＋１とし、前記８１１２以下の荒研削を
行う、ΔＢ−Δｎ＜ａであれば、前記−ａ≦ΔＢ−八〇
≦ａでないとの判断とを併せると、荒研削における許容
研削量ΔＢ−ａを超えて研削したことになるので、続い
て実研削量Δｎが、仕上げ研削量の許容値ΔＴ−ｂ≦Δ
ｎ≦ΔＴ＋ｂを満足するか否かを判断する（Ｓｌ１６．
３１１８）、満足していれば仕上げ研削を行うことなく
スパークアウト研削を行って終了する（Ｓ１１９）、実
研削量八！亀が仕上げ研削量の前記許容値を満足してい
なければ、続いて実研削量ΔｎがΔｎ〈Δｒ −ｂか否
かを判断する。ΔｎくΔＴ−ｂは即ちｂ〈ΔＴ−Δｎで
あるので、残存研削量ΔＴ−Δｎ ＞ ｂであれば仕上
げ研削工程へ進む。
ΔＴ−ｂ＞Δｎでなければ、前記ΔＴ−ｂ≦Δｎ≦ΔＴ
＋ｂでないとの判断とを併せると、この場合の実研重量
ΔｎはΔｎ〉ΔＴ＋ｂとなって仕上げ面を超えて研削し
たこととなり、研削不良（ＮＧ）となる（８１２０．３
１２１）、Ｓ１０７と８１１２では、実研削量Δｌ、Δ
２．Δｎが小さければ、砥石２２の摩耗が大きいと判断
して切込回数を増し、実研削量Δ１、Δ２．Δ！ｌが大
きければ、砥石２２の摩耗が小さいと判断して切込回数
を減すような演算を行う。
＋ｂでないとの判断とを併せると、この場合の実研重量
ΔｎはΔｎ〉ΔＴ＋ｂとなって仕上げ面を超えて研削し
たこととなり、研削不良（ＮＧ）となる（８１２０．３
１２１）、Ｓ１０７と８１１２では、実研削量Δｌ、Δ
２．Δｎが小さければ、砥石２２の摩耗が大きいと判断
して切込回数を増し、実研削量Δ１、Δ２．Δ！ｌが大
きければ、砥石２２の摩耗が小さいと判断して切込回数
を減すような演算を行う。
続いて、仕上げ研削工程について説明する。仕上げ研削
工程は、前記荒研削工程において−ａ≦ΔＢ−Δｎ≦ａ
を満足した場合（Ｓ １１０でＹＥＳ）と、荒研削にお
ける許容研削量ΔＢ−ａを超えて研削しくＳ１１６でＮ
ｏ）、かつΔｎくΔＴ−す即ち実研削量Δｎが許容仕上
げ研削量よりも少ない場合に行われる（Ｓ１２（＞でＹ
ＥＳ）。
工程は、前記荒研削工程において−ａ≦ΔＢ−Δｎ≦ａ
を満足した場合（Ｓ １１０でＹＥＳ）と、荒研削にお
ける許容研削量ΔＢ−ａを超えて研削しくＳ１１６でＮ
ｏ）、かつΔｎくΔＴ−す即ち実研削量Δｎが許容仕上
げ研削量よりも少ない場合に行われる（Ｓ１２（＞でＹ
ＥＳ）。
仕上げ研削の場合の切込回数の演算も基本的には、前記
荒研削の場合と同様にして行われる。
荒研削の場合と同様にして行われる。
先ず、（八Ｔ−Δｎ）より残存する仕上げ研削量を算出
し、荒研削工程での切込回数（Ｎ ｌ ＋ Ｎ ！＋・
・・・十Ｎ、）を積算して実研削量Δｎで割ることによ
り、単位実研削量当たりの切込回数を算出し、前記残存
仕上げ研削量に掛けることにより、最初の仕上げ研削工
程における切込回数Ｍ、を演算する（Ｓ１２２）、この
切込回数Ｍ１と仕上げ研削工程における１トラバース当
たりの切込量を、により仕上げ研削を行い、レーザ式変
位計２３により実研削量ΔＬを計測する（Ｓ１２３，３
１２４）、続いて、（八Ｔ−ΔＬ）より残存仕上げ研削
量を算出する。
し、荒研削工程での切込回数（Ｎ ｌ ＋ Ｎ ！＋・
・・・十Ｎ、）を積算して実研削量Δｎで割ることによ
り、単位実研削量当たりの切込回数を算出し、前記残存
仕上げ研削量に掛けることにより、最初の仕上げ研削工
程における切込回数Ｍ、を演算する（Ｓ１２２）、この
切込回数Ｍ１と仕上げ研削工程における１トラバース当
たりの切込量を、により仕上げ研削を行い、レーザ式変
位計２３により実研削量ΔＬを計測する（Ｓ１２３，３
１２４）、続いて、（八Ｔ−ΔＬ）より残存仕上げ研削
量を算出する。
（ΔＬ−Δｎ）より前記仕上げ研削工程における実仕上
げ研削量を算出し、ＮＸ切込回数Ｍ、を割ることにより
単位実仕上げ研削量当たりの切込回数を求めて、前記残
存仕上げ研削量に掛けて次仕上げ研削工程の切込回数Ｍ
、を演算する（Ｓ１２５）。
げ研削量を算出し、ＮＸ切込回数Ｍ、を割ることにより
単位実仕上げ研削量当たりの切込回数を求めて、前記残
存仕上げ研削量に掛けて次仕上げ研削工程の切込回数Ｍ
、を演算する（Ｓ１２５）。
この切込回数Ｍ、と前記切込量を、とにより、仕上げ研
削を行う（Ｓ１２６）、実研削量ΔＳをレーザ式変位計
２３で計測したのち、実研削量ΔＳがΔＴ−ｂ≦ΔＳ≦
ΔＴ＋ｂを満足すれば、スパークアウト研削を行って仕
上げ研削を終了する（Ｓ１２７〜Ｓ１２９）、満足しな
ければ、前記と同様にＭｔ、Ｌｘでもって、ΔＴ−ｂ≦
ΔＳ≦ΔＴ＋ｂを満足するまで５１２６〜５１２８の仕
上げ研削を続行する。
削を行う（Ｓ１２６）、実研削量ΔＳをレーザ式変位計
２３で計測したのち、実研削量ΔＳがΔＴ−ｂ≦ΔＳ≦
ΔＴ＋ｂを満足すれば、スパークアウト研削を行って仕
上げ研削を終了する（Ｓ１２７〜Ｓ１２９）、満足しな
ければ、前記と同様にＭｔ、Ｌｘでもって、ΔＴ−ｂ≦
ΔＳ≦ΔＴ＋ｂを満足するまで５１２６〜５１２８の仕
上げ研削を続行する。
前記実施例の面研削装Ｍ１は、以上説明したように荒研
削及び仕上げ研削において、各切込同数の積算値を実研
削量で割ることにより、砥石の摩耗を取り込んだ単位実
研削量当たりの切込回数を算出し、これに残存研削量を
掛けて、次研削工程の切込回数を演算して、設定された
ｌトラバース当たりの切込量でもって面研削を行うとと
もに、各研削工程に於いてレーザ式変位計２３により自
動的に実研削量を計測して、許容公差内に目標研削量と
実研削量との偏差が入っているか否かを確認するように
しているので、所定の研削寸法までの面研削を自動的に
行うことができる。
削及び仕上げ研削において、各切込同数の積算値を実研
削量で割ることにより、砥石の摩耗を取り込んだ単位実
研削量当たりの切込回数を算出し、これに残存研削量を
掛けて、次研削工程の切込回数を演算して、設定された
ｌトラバース当たりの切込量でもって面研削を行うとと
もに、各研削工程に於いてレーザ式変位計２３により自
動的に実研削量を計測して、許容公差内に目標研削量と
実研削量との偏差が入っているか否かを確認するように
しているので、所定の研削寸法までの面研削を自動的に
行うことができる。
また。第５図は本発明の変形実施例を示したテーブル往
復形の面研削装置ｆ３１の概略側面図である。
復形の面研削装置ｆ３１の概略側面図である。
往復移動するテーブル３２上にワークＷを固定し、該ワ
ークＷに対して接近可能な砥石ベッド３３に軸承した回
転砥石３４により研削を行う。
ークＷに対して接近可能な砥石ベッド３３に軸承した回
転砥石３４により研削を行う。
レーザ式変位Ｊ８３５は、ベッド３６に固定される。
このようなテーブル往復形の面研削装Ｎ３１においても
、第３図に示したフローチャートにより自動的に面研削
を行うことができる。
、第３図に示したフローチャートにより自動的に面研削
を行うことができる。
なお、本発明は、面研削装置に限らず、ワークが砥石の
ような凹凸をもつものであれば、円筒研削装置にも適用
できる。この場合、ワークは円柱状となり、接触式定寸
装置でワークの径を測定する。
ような凹凸をもつものであれば、円筒研削装置にも適用
できる。この場合、ワークは円柱状となり、接触式定寸
装置でワークの径を測定する。
［発明の効果」
本発明は、前記具体的手段及び作用の説明で明らかにし
たように、設定されたｌトラバース当たりの切込量と１
研削工程当たりの切込回数により、研削装置が研削を行
うと、研削量自動検出手段により実研削量が計測され、
この実研削量と切込回数積算手段により積算されたＮＸ
切込回数とに基づいて、切込回数演算手段が（総研削量
−実研削量）により残存研削量と、（積算切込回数／実
研削量）から単位実研削量当たりの切込回数とを算出し
、それぞれを掛けることにより次研削工程の切込回数を
演算し、研削制御手段が研削装置を制御して、前記ｌト
ラバース当たりの切込量と演算された切込回数の研削を
行うものであるので、特に硬度及び製作方法等により砥
石の摩耗状態が極端に異なる複数のダイヤモンド工具及
びＣＢＮ工具の面研削を行う場合、研削加工しながら実
研削量を測定しなくても、次研削工程前に実研削量を測
定し、単位実研削量当たりの切込回数を演算することに
より砥石摩耗量を取り込こんだ状態で次研削工程の切込
回数が自動的に演算できる。これによって、砥石の摩耗
が激しいときは、次研削工程の切込回数が増えて残存研
削量を減らし、砥石の摩耗が少ないときは、次研削工程
の切込回数が減って削りすぎの可能性を少なくすること
ができ、作業者の手動計測及び作業を必要としないダイ
ヤモンド工具等の研削の自動化及び無人化を実現するこ
とができる等の効果を有する。
たように、設定されたｌトラバース当たりの切込量と１
研削工程当たりの切込回数により、研削装置が研削を行
うと、研削量自動検出手段により実研削量が計測され、
この実研削量と切込回数積算手段により積算されたＮＸ
切込回数とに基づいて、切込回数演算手段が（総研削量
−実研削量）により残存研削量と、（積算切込回数／実
研削量）から単位実研削量当たりの切込回数とを算出し
、それぞれを掛けることにより次研削工程の切込回数を
演算し、研削制御手段が研削装置を制御して、前記ｌト
ラバース当たりの切込量と演算された切込回数の研削を
行うものであるので、特に硬度及び製作方法等により砥
石の摩耗状態が極端に異なる複数のダイヤモンド工具及
びＣＢＮ工具の面研削を行う場合、研削加工しながら実
研削量を測定しなくても、次研削工程前に実研削量を測
定し、単位実研削量当たりの切込回数を演算することに
より砥石摩耗量を取り込こんだ状態で次研削工程の切込
回数が自動的に演算できる。これによって、砥石の摩耗
が激しいときは、次研削工程の切込回数が増えて残存研
削量を減らし、砥石の摩耗が少ないときは、次研削工程
の切込回数が減って削りすぎの可能性を少なくすること
ができ、作業者の手動計測及び作業を必要としないダイ
ヤモンド工具等の研削の自動化及び無人化を実現するこ
とができる等の効果を有する。
添付図面は本発明の実施例を示し、第１図は概略ブロッ
ク図、第２図は面研削装置の概略平面図、第３図は面研
削装置の作動を示すフローチャート、第４図は研削工程
における研削量と切込回数との関係を説明した説明図、
第５図は変形実施例の概略側面図である。 １．３１、．．１１研ｎＩＩｖｔ′Ｍ、、 ２．−．研
Ｆ？ＩＩ 自６１１１出手段、３．−．切込回数積算手
段、４．．．切込回数演算手段、５．．．研削ｌＩｌＩ
ＩＩＩ手段、 １０．３ロー。 、ベッド、 １１，３２．．．テーブル、 １８ ＋＋
＋主軸台、２１ ．．．砥石軸、２２，３４．．−砥石
、２５．３５−．レーザ式変位計、Ｗ、、、ワーク。 第１図 ３ハ ト算切込回数 置 ↓ ｒｌ
ｇ切込回数積算手段１−ｌ−削一 第４図 １１、−１−／ ｌ ｍｌ ＩＩＮ、回第５図
ク図、第２図は面研削装置の概略平面図、第３図は面研
削装置の作動を示すフローチャート、第４図は研削工程
における研削量と切込回数との関係を説明した説明図、
第５図は変形実施例の概略側面図である。 １．３１、．．１１研ｎＩＩｖｔ′Ｍ、、 ２．−．研
Ｆ？ＩＩ 自６１１１出手段、３．−．切込回数積算手
段、４．．．切込回数演算手段、５．．．研削ｌＩｌＩ
ＩＩＩ手段、 １０．３ロー。 、ベッド、 １１，３２．．．テーブル、 １８ ＋＋
＋主軸台、２１ ．．．砥石軸、２２，３４．．−砥石
、２５．３５−．レーザ式変位計、Ｗ、、、ワーク。 第１図 ３ハ ト算切込回数 置 ↓ ｒｌ
ｇ切込回数積算手段１−ｌ−削一 第４図 １１、−１−／ ｌ ｍｌ ＩＩＮ、回第５図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １トラバース当たりの切込量と１研削工程当たりの切
込回数を設定されて、逐次研削を行う研削装置において
、 研削工程毎に実研削量を自動検出する研削量自動検出手
段と、各研削工程毎の切込回数を積算する切込回数積算
手段と、（総研削量−実研削量）から残存研削量を算出
するとともに、（積算切込回数／実研削量）から単位実
研削量当たりの切込回数を算出して、前記残存研削量に
掛けることにより、次研削工程の切込回数を演算する切
込回数演算手段と、演算された切込回数と前記１トラバ
ース当たりの切込量とに基づいて次工程の研削を行う研
削制御手段とを設けたことを特徴とする研削装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28551789A JP2714457B2 (ja) | 1989-10-31 | 1989-10-31 | 研削装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28551789A JP2714457B2 (ja) | 1989-10-31 | 1989-10-31 | 研削装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03149181A true JPH03149181A (ja) | 1991-06-25 |
| JP2714457B2 JP2714457B2 (ja) | 1998-02-16 |
Family
ID=17692558
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28551789A Expired - Lifetime JP2714457B2 (ja) | 1989-10-31 | 1989-10-31 | 研削装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2714457B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008030172A (ja) * | 2006-07-31 | 2008-02-14 | Nagase Integrex Co Ltd | 研削盤及び研削方法 |
| CN107953154A (zh) * | 2017-12-27 | 2018-04-24 | 武汉华星光电半导体显示技术有限公司 | 玻璃基板的研磨方法及研磨装置 |
-
1989
- 1989-10-31 JP JP28551789A patent/JP2714457B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008030172A (ja) * | 2006-07-31 | 2008-02-14 | Nagase Integrex Co Ltd | 研削盤及び研削方法 |
| CN107953154A (zh) * | 2017-12-27 | 2018-04-24 | 武汉华星光电半导体显示技术有限公司 | 玻璃基板的研磨方法及研磨装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2714457B2 (ja) | 1998-02-16 |
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