JPH03142906A

JPH03142906A - ボンド磁石の製造方法

Info

Publication number: JPH03142906A
Application number: JP1279984A
Authority: JP
Inventors: Yoshio Matsuo; 良夫松尾; Hirofumi Nakano; 廣文中野; Kazuo Matsui; 一雄松井
Original assignee: FDK Corp
Current assignee: FDK Corp
Priority date: 1989-10-30
Filing date: 1989-10-30
Publication date: 1991-06-18

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、ボンド磁石の製造方法に関し、特に成形密度
の向上と均一化を図った製造方法に関する。

（従来の技術）高特性なボンド磁石を製造する場合、可及的に多くの永
久磁石粉体を含有させるために、バインダとしての樹脂
のコンテントは少ない。このため、一般の押出成形や、
射出成形などは採用できない。

したがってこのボンド磁石の製造方法は、永久磁石粉体
に脂肪酸及びエポキシ樹脂を混合し、所定の粒度に造粒
した後、これを成形金型内に充填し、次いで所要の成形
圧を加え、樹脂の硬化によって金型形状に成形するよう
にしている。

この充填方法としては、第２図ＣＢ＞〜（ｃ）に示すよ
うに、金型１の表面をスライドする無底の容器２の内部
に前記造粒粉体３を収納し、この容器２が金型１に形成
されたリング状の型溝１ａ上を通過することで、粉体３
が型溝１ａ内に自然落下し、充填されるようになってい
る。

（発明が解決しようとする課題）造粒粉体は、樹脂をバインダとして二次凝集により磁石
粉体を固めたものであるため、柔らかすぎ、硬さのバラ
ツキも大となっている。

したがって、金型に充填するときに、その入り口付近で
ブリッジを作り易くなり、充填量を大巾に減する欠点が
あった。

また充填された造粒粉体は柔らかくて流動性が悪いため
、金型中には不均一に充填される。このため、成形体は
密度分布が不均一で、着磁後の磁石特性が低く、またバ
ラツキが大である問題があった。また、成形後において
も成形体の物理強度が弱く、ハンドリング特性が劣る欠
点があった。

この発明方法は以上の問題を解決するものであって、造
粒前あるいは造粒後に乾燥工程を付加することにより、
樹脂粘度を上げ、これにより造粒粉体の硬度を向上させ
、この結果、成形時の充填を均一に行えるようにしたボ
ンド磁石の製造方法を提供することを目的としている。

（課題を解決するための手段）前記目的を達成するため、この発明は、永久磁石粉体に
、脂肪酸及びエポキシ樹脂を添加混合し該混合物を造粒
する以前または以後の状態で乾燥処理し、該造粒粉体を
、金型中に充填し、所定の圧力を加えて成形するように
したことを特徴とする。

より具体的には、以下の工程から成っている。

（１）永久磁石粉体として急冷型ＮｄＦｅＢを用い、こ
れを所定の粒度に粉砕する。

（２）次いで常法により、永久磁石粉体の１００重量部
に対し、脂肪酸としてリノール酸を２．５重量部、エポ
キシ樹脂を３重量部添加し、混合する。

混合方法としては乳鉢が用いられる。

（３）この混合物を４０〜１００℃で５０〜２７００分
間乾燥処理する。

なお、温度が高ければ、当然加熱時間は短くて良く、低
温で処理する場合には長時間を要することは言うまでも
ない。また、温度及び時間の上限を上回った場合には樹
脂硬化と言う不都合が生じ、下限を下回った場合には未
乾燥と言う不都合を生ずるので、以上の温度及び時間の
範囲内で加熱し処理を行う。

（４）次にこの混合粉体を造粒工程により顆粒状に造粒
することで平均粒径４００〜８５０μｍの造粒粉体を得
られる。

なお、（３）工程と（４）の工程は順序が逆であっても
良い。すなわち、造粒以前に乾燥処理を施しても良いし
、造粒後乾燥処理を施しても効果は同じである。

（５）この造粒粉体を従来の第２図に示す方法と同様の
工程を経ることにより、ボンド磁石の成形体を得られ、
その後戒形体を着磁させることによりボンド磁石を完成
する（作　用）乾燥工程を付加することによって脂肪酸とエポキシ樹脂
が緩慢に反応し、未硬化状態ではあるが粘度の高い樹脂
となる。したがって、造粒された粉体の硬度は従来より
極めて高くなる。

第１図は前記（４）の工程を経て造粒された粉体の模式
図を示し、１０は永久磁石粉体、１２は永久磁石粉体１
０の隙間に充填されたエポキシ樹脂と脂肪酸の混合層で
あり、この混合層１２は個々の永久磁石粉体１０の外周
を覆った状態で相互に結着し、全体として大きな造粒粉
体を形成している。

そして、乾燥処理された状態ではこの混合層１２の粘度
は著しく高くなり、全体としては硬度が高く、均一な分
布をもった粉体となる。

（発明の効果）以上の工程を経て作られた造粒粉体は硬質であり、金型
に対する充填量を増すことが出来、しかも流動性がある
ため、密度分布が均一である。

このため、成形時の均一な充填が可能となり、これによ
り磁石特性が向上し、かつ特性のバラツキが減少し、高
性能なボンド磁石を提供することができる。

また、成形強度が向上し、ハンドリング時に壊れるなど
の事故が減少するなどの効果も合わせて得られる。

（実　施　例〉実施Ｎ１平均粒径１０００μｍ以下の急冷型ＮｄＦｅＢ粉体をシ
ョークラッシャーにより粉砕し、篩別して平均粒径１２
５μｍ以下の永久磁石粉体を得た。

この粉体１００重量部に脂肪酸としてリノール酸を２．
５ｆｆｉ量部添加し、混合した後、エポキシ樹脂３重量
部を加えさらに混合した。

次にこの混合粉体を９０℃で１００分間流動加熱処理し
た。

この加熱処理手段は、篩の上に前記混合物を配置し、篩
を振動させつつ加熱を行う。この場合、粒子例々の結着
が未然に防止される。

次にこの処理粉体を造粒し、平均粒径４００〜８５０μ
ｍの造粒粉体を作成した。

次にこの造粒粉体を常法によって金型内に充填し、３ｔ
ｏｎ／ｃＪの加圧力で成形を行い、外径１４＋ｎ、内径
１２１１１１．高さ４關のリング状のボンド磁石成形体
を得た。

そして、この方法によって得られた造粒粉体及びこの粉
体を用いて製造した磁石成形体と、従来製法による造粒
粉体及びその磁石成形体を、外周方向に２０極着磁し、
密度及び着磁後の表面磁束密度の最大値等を比較したと
ころ、以下の表１〜４に示す結果を得られた。

なお、従来形の造粒粉体及び磁石成形体は、前記とは全
く同一条件であって、加熱処理工程のみを省略したもの
である。

表表表表表１゜２からも明らかなように、本発明の造粒粉体の圧縮強度は大であり、金型に対する充填量も従来に比べて大幅な増加を示している。

また、この結果、第３．４表に示すように成形体の密度
及び表面磁束密度も従来より大幅な増加とバラツキの減
少を示している。

実施例２実施例１と全く同一の組成の混合粉体を造粒し、この造
粒粉体をアルミニウムバット中にいれ、５０℃で４３時
間加熱処理した。この処理粉体を実施例１と同様の金型
中に充填し、３ｔｏｎ／。−の成形圧力で成形し、従来
法のものと比較した。着磁は、実施例１と同様である。

なお、従来形の造粒粉体及び磁石成形体は、前記のもの
と全く同一条件であって、加熱処理工程のみを省略した
ものである。

実施例２で得られた造粒粉体及びその成形体の特性は以
下の表５〜８に示す通りであり、実施例１と同等の効果
があることが確認されている。

表５表表表４、

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明による造粒粉体の模式図、第２図は造粒
粉体の金型への充填方法を示す説明図である。１・・・金型・・・型溝２・・・無底容器３・・・造粒粉体０・・・永久磁石粉体２・・・脂肪酸と樹脂の混合層

Claims

【特許請求の範囲】

（１）永久磁石粉体に、脂肪酸及びエポキシ樹脂を添加
混合し、該混合物を造粒する以前または以後の状態で乾
燥処理し、該造粒粉体を、金型中に充填し、所定の圧力
を加えて成形するようにしたことを特徴とするボンド磁
石の製造方法。