JPH02163906A - ボンド磁石の製造方法 - Google Patents
ボンド磁石の製造方法Info
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- JPH02163906A JPH02163906A JP63317633A JP31763388A JPH02163906A JP H02163906 A JPH02163906 A JP H02163906A JP 63317633 A JP63317633 A JP 63317633A JP 31763388 A JP31763388 A JP 31763388A JP H02163906 A JPH02163906 A JP H02163906A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、磁性材料の粉末と熱硬化性樹脂からなるボン
ド磁石の製造方法に関し、特に圧縮成形体の生産性及び
品質安定性にすぐれたボンド磁石の製造方法に関する。
ド磁石の製造方法に関し、特に圧縮成形体の生産性及び
品質安定性にすぐれたボンド磁石の製造方法に関する。
ボンド磁石は、焼結磁石では得られない種々の特徴を有
しているために近年需要が著しく増加している。ボンド
磁石の特徴として例えば、焼結による収縮がないため寸
法安定性に優れる。焼結磁石に比較して脆弱が少い、ラ
ジアル異方性の磁石が容易に得られる等が掲げられる。
しているために近年需要が著しく増加している。ボンド
磁石の特徴として例えば、焼結による収縮がないため寸
法安定性に優れる。焼結磁石に比較して脆弱が少い、ラ
ジアル異方性の磁石が容易に得られる等が掲げられる。
ボンド磁石の代表的な製造方法として、例えばエボキン
樹脂に代表される熱硬化性樹脂を磁性材料の粉末に２〜
４ｖｔ９６となるように加えた後、混合・混練して得ら
れた混和物を所要の形状に圧縮成形し、さらにこの圧縮
成形体を加熱することにより熱硬化性樹脂を硬化させ製
品を得るという方法が有る。上述した従来のボンド磁石
の製造方法で用いられる熱硬化性樹脂としては混合・混
線の作業性や磁性材料の粉末の表面を一様に被覆するこ
とを考慮して極力低粘度の樹脂を用いるか、あるいは高
粘度の樹脂を用いる場合は適宜有機溶媒を加えて希釈す
る必要がある。
樹脂に代表される熱硬化性樹脂を磁性材料の粉末に２〜
４ｖｔ９６となるように加えた後、混合・混練して得ら
れた混和物を所要の形状に圧縮成形し、さらにこの圧縮
成形体を加熱することにより熱硬化性樹脂を硬化させ製
品を得るという方法が有る。上述した従来のボンド磁石
の製造方法で用いられる熱硬化性樹脂としては混合・混
線の作業性や磁性材料の粉末の表面を一様に被覆するこ
とを考慮して極力低粘度の樹脂を用いるか、あるいは高
粘度の樹脂を用いる場合は適宜有機溶媒を加えて希釈す
る必要がある。
しかしながら、いずれにしても磁性材料の粉末の表面が
湿潤な状態である為、混和物の流動性が低いので、圧縮
成形の際に圧縮成形金型への混和物の充填が難かしくか
つ成形体内部の密度分布が不均一という欠点がある。上
述した従来のボンド磁石の製造方法の欠点の対策として
磁性材料の粉末のみを圧縮成形して圧粉体を作製し、つ
いでこの圧粉体に液状の熱硬化性樹脂を含浸させた後、
加熱固化させる方法がいわゆる樹脂含浸型磁石として既
知であるが、このような方法の場合は、圧粉体がなんら
結合材となる成分を含まない為に圧縮成彩の後に圧縮成
形金型から取り出された圧粉体が脆弱であり、その後工
程たる含浸工程への移送中に圧粉体が変形または破壊し
てしまうという欠点があり、根本的な解決方法とはなっ
ていない。
湿潤な状態である為、混和物の流動性が低いので、圧縮
成形の際に圧縮成形金型への混和物の充填が難かしくか
つ成形体内部の密度分布が不均一という欠点がある。上
述した従来のボンド磁石の製造方法の欠点の対策として
磁性材料の粉末のみを圧縮成形して圧粉体を作製し、つ
いでこの圧粉体に液状の熱硬化性樹脂を含浸させた後、
加熱固化させる方法がいわゆる樹脂含浸型磁石として既
知であるが、このような方法の場合は、圧粉体がなんら
結合材となる成分を含まない為に圧縮成彩の後に圧縮成
形金型から取り出された圧粉体が脆弱であり、その後工
程たる含浸工程への移送中に圧粉体が変形または破壊し
てしまうという欠点があり、根本的な解決方法とはなっ
ていない。
そこで本発明の技術的課題は上述した従来のボンド磁石
の製造方法の欠点を除去するために、磁性材料の粉末と
熱硬化性樹脂を混合、混練した混和物を磁場中もしくは
無磁場中で所要の形状に圧縮成形し、ついで該圧縮成形
体に熱硬化性樹脂を含浸させた後に熱硬化性樹脂を硬化
させるボンド磁石の製造方法において、圧縮成形金型へ
の磁性材料の粉末の充填性が良好な混和物を提供し、か
つ圧縮成形によって得られる圧粉体の脆弱性を改善し、
さらに加熱硬化して得られるボンド磁石に充分な強度を
持たせることにある。
の製造方法の欠点を除去するために、磁性材料の粉末と
熱硬化性樹脂を混合、混練した混和物を磁場中もしくは
無磁場中で所要の形状に圧縮成形し、ついで該圧縮成形
体に熱硬化性樹脂を含浸させた後に熱硬化性樹脂を硬化
させるボンド磁石の製造方法において、圧縮成形金型へ
の磁性材料の粉末の充填性が良好な混和物を提供し、か
つ圧縮成形によって得られる圧粉体の脆弱性を改善し、
さらに加熱硬化して得られるボンド磁石に充分な強度を
持たせることにある。
［、ｍ′ＸＪを解決するだめの手段］
本発明のボンド磁石の製造方法は、２ｖｔ％の第１の熱
硬化性樹脂と残部磁性粉末とを混合、混練した混和物を
磁場中もしくは無磁場中で所要の形状に圧縮成形して得
られた圧縮成形体に第２の熱硬化性樹脂を含浸させた後
に前記第１及び第２の熱硬化性樹脂を硬化させることを
特徴とする。
硬化性樹脂と残部磁性粉末とを混合、混練した混和物を
磁場中もしくは無磁場中で所要の形状に圧縮成形して得
られた圧縮成形体に第２の熱硬化性樹脂を含浸させた後
に前記第１及び第２の熱硬化性樹脂を硬化させることを
特徴とする。
すなわち本発明者らは上述した従来のボンド磁石の製造
方法の根本的な欠点が、磁性材料の粉末を相互に固着さ
せる熱硬化性樹脂を圧縮成形の前工程で磁性材料の粉末
に混合、混練するかもしくは、圧縮工程の後工程で圧粉
体に含浸するかのいずれか一方法を用いていることに着
目し、本発明に至ったものである。さらに詳しく説明す
るならば本発明のボンド磁石の製造方法は、磁性材料の
粉末が、圧縮成形により圧粉体となった際該圧粉体が工
業的に運搬されるに充分な強度をもち、かつ圧縮成形用
金型に充填されるに充分な流動性を持つ様に熱硬化性樹
脂を磁性材料の粉末に対し好ましくは０〜２ｖｔ９６（
Ｏは含まない）を混合、混練し、圧縮成形用金型に充填
し磁場中もしくは無磁場中で所要の形状に圧縮成形し、
ついで該圧縮成形体に好ましくは０〜２ｖｔ９６（０は
含まない）の熱硬化性樹脂を含浸させた後に該圧縮成形
体内に含まれる熱硬化性樹脂を硬化させることにより構
成される。
方法の根本的な欠点が、磁性材料の粉末を相互に固着さ
せる熱硬化性樹脂を圧縮成形の前工程で磁性材料の粉末
に混合、混練するかもしくは、圧縮工程の後工程で圧粉
体に含浸するかのいずれか一方法を用いていることに着
目し、本発明に至ったものである。さらに詳しく説明す
るならば本発明のボンド磁石の製造方法は、磁性材料の
粉末が、圧縮成形により圧粉体となった際該圧粉体が工
業的に運搬されるに充分な強度をもち、かつ圧縮成形用
金型に充填されるに充分な流動性を持つ様に熱硬化性樹
脂を磁性材料の粉末に対し好ましくは０〜２ｖｔ９６（
Ｏは含まない）を混合、混練し、圧縮成形用金型に充填
し磁場中もしくは無磁場中で所要の形状に圧縮成形し、
ついで該圧縮成形体に好ましくは０〜２ｖｔ９６（０は
含まない）の熱硬化性樹脂を含浸させた後に該圧縮成形
体内に含まれる熱硬化性樹脂を硬化させることにより構
成される。
［実施例］
次に本発明の実施例について詳細に説明する。
〈実施例１〉
純度９５％以上のＮｄ、電解鉄、フェロボロンを所定量
秤量し、アルゴン雰囲気中で高周波加熱により溶解して
鋳込み、３１．ｌｖＬ％Ｎ ｄ −８７，９ｖｔ％Ｆ
ｅ −１，ＯｖＬ ９６ Ｂなる組成の合金インゴット
を得た。次に前記インゴットをアルゴン雰囲気中で高周
波加熱により再溶解した後、周速３５ｍ／ｓｅｅで回転
する銅製のロール表面に噴射し、平均厚さ３０μｍの合
金薄帯を得、平均粒径５０μｍまで粉砕し、粉末とした
。
秤量し、アルゴン雰囲気中で高周波加熱により溶解して
鋳込み、３１．ｌｖＬ％Ｎ ｄ −８７，９ｖｔ％Ｆ
ｅ −１，ＯｖＬ ９６ Ｂなる組成の合金インゴット
を得た。次に前記インゴットをアルゴン雰囲気中で高周
波加熱により再溶解した後、周速３５ｍ／ｓｅｅで回転
する銅製のロール表面に噴射し、平均厚さ３０μｍの合
金薄帯を得、平均粒径５０μｍまで粉砕し、粉末とした
。
ついで前記粉末に対しビスフェノールＡ系エポキシ樹脂
と無水フタル酸との混合物である熱硬化型樹脂を１．Ｏ
ｖｔ％となるように混合、混練し混和物を得た。
と無水フタル酸との混合物である熱硬化型樹脂を１．Ｏ
ｖｔ％となるように混合、混練し混和物を得た。
前記混和物の流動性を評価する為にＪＩＳ ２２５０２
にりじ安息角を測定したところ４２度であった。
にりじ安息角を測定したところ４２度であった。
次に前記混和物を圧縮成形金型に充填し３Ｔｏｎ／ｃｊ
の圧力を加えφ１３ｍ＠Ｘ ｔ １０＋ａｍ及び５０
ａｍ Ｘ２０！１ＩＩＸ５ＩＩ１１なる２種類の圧粉体
を各々別個に成形し、圧縮成形体を得た。
の圧力を加えφ１３ｍ＠Ｘ ｔ １０＋ａｍ及び５０
ａｍ Ｘ２０！１ＩＩＸ５ＩＩ１１なる２種類の圧粉体
を各々別個に成形し、圧縮成形体を得た。
さらに前者の圧縮成形体をグリシジルメタクリレートを
主成分とするエポキシ樹脂と共に真空釜に入れ、真空釜
内を減圧することにより前記粉末に対し１．５ν【％の
前記エポキシ樹脂を含浸させた後、真空釜より取り出し
、１４０℃で６０分間加熱し硬化を行ない磁気特性の測
定をし、ついで高さ方向を３等分して密度をａｐｌ定し
た。密度測定用成形体の作製方法を第１図（ｄ）に示す
。まｔ：後者の圧縮成形体は圧縮成形後曲げ強度を測定
した。
主成分とするエポキシ樹脂と共に真空釜に入れ、真空釜
内を減圧することにより前記粉末に対し１．５ν【％の
前記エポキシ樹脂を含浸させた後、真空釜より取り出し
、１４０℃で６０分間加熱し硬化を行ない磁気特性の測
定をし、ついで高さ方向を３等分して密度をａｐｌ定し
た。密度測定用成形体の作製方法を第１図（ｄ）に示す
。まｔ：後者の圧縮成形体は圧縮成形後曲げ強度を測定
した。
上述した安息角、磁気特性、曲げ強度を第１表に、密度
を第１図（ａ）に示す。
を第１図（ａ）に示す。
く比較例〕−１〉
実施例１と同様に：Ａ整したＮｄ−Ｆｅ−８合金粉末に
対しビスフェノールＡ系エポキシ樹脂と無水フタル酸と
の混和物である熱硬化性樹脂を２．５ｖｔ ９６となる
ように混合、混練し混和物を得た。ついで前記混和物の
安息角を測定したところ５１度であった。
対しビスフェノールＡ系エポキシ樹脂と無水フタル酸と
の混和物である熱硬化性樹脂を２．５ｖｔ ９６となる
ように混合、混練し混和物を得た。ついで前記混和物の
安息角を測定したところ５１度であった。
次に前記混和物を圧縮成形金型に充填し３ Ｔｏｎ／Ｃ
シの圧力を加えφ１３＋ｇｎＸ ｔ １０ｍｍ及び５０
ｇｅｍＸ２０ｍｍＸ５關なる２種類の圧粉体を各々別
個に成形し、圧縮成形体を得た。
シの圧力を加えφ１３＋ｇｎＸ ｔ １０ｍｍ及び５０
ｇｅｍＸ２０ｍｍＸ５關なる２種類の圧粉体を各々別
個に成形し、圧縮成形体を得た。
さらに前者の圧縮成形体を１４０℃で６０分間加熱し硬
化を行ない磁気特性を測定し、ついで高さ方向を３等分
して密度を測定した。また後者の圧縮成形体は、圧縮成
形後曲げ強度を、ＩＦ５定した。
化を行ない磁気特性を測定し、ついで高さ方向を３等分
して密度を測定した。また後者の圧縮成形体は、圧縮成
形後曲げ強度を、ＩＦ５定した。
上述した安息角、磁気特性、曲げ強度を第１表に、密度
を第１図（ａ）に示す。
を第１図（ａ）に示す。
く比較例１−２〉
実施例１と同様に調整したＮｄ−Ｆｅ−８合金粉末の安
息角をＡｌ１定したところ３５度゛であった。
息角をＡｌ１定したところ３５度゛であった。
次に前記合金粉末を圧縮成形金型に充填し３Ｔ。
ｎ／ｃｄの圧力を加えφ１３＋ｕＸ ｔ １０ｍｍ及び
５０ｍｍ Ｘ ２０ ｍ＋ｓ Ｘ ５ ｙａｍなる２種
類の圧粉体を各々別個に成形し、圧縮成形体を得た。
５０ｍｍ Ｘ ２０ ｍ＋ｓ Ｘ ５ ｙａｍなる２種
類の圧粉体を各々別個に成形し、圧縮成形体を得た。
さらに前者をグリシジルメタクリレートを主成分とする
エポキシ樹脂と共に真空釜に入れ、真空釜内を減圧する
ことにより前記圧縮成彩体に対し、２．５ｖｔ％の前記
エポキシ樹脂を含浸させた後、真空釜より取り出し１４
０℃で６０分間加熱し硬化を行ない、磁気特性を測定し
、ついで高さ方向を３等分して密度を測定した。また後
者の圧縮成形体は圧縮成形後曲げ強度を測定した。
エポキシ樹脂と共に真空釜に入れ、真空釜内を減圧する
ことにより前記圧縮成彩体に対し、２．５ｖｔ％の前記
エポキシ樹脂を含浸させた後、真空釜より取り出し１４
０℃で６０分間加熱し硬化を行ない、磁気特性を測定し
、ついで高さ方向を３等分して密度を測定した。また後
者の圧縮成形体は圧縮成形後曲げ強度を測定した。
上述した安息角、磁気特性、曲げ強度を第１表に、密度
を第１図（ａ）に示す。
を第１図（ａ）に示す。
〈実施例２〉
２５．２ｗｔ％Ｓ ｍ −４９，２ｖｔ％Ｃｏ −９，
２ｖｔ％Ｃｕ１５．０ｖｔ９６ Ｆ ｅ −１，４ｖｔ
％Ｚｒなる組成のインゴットを、溶製し、Ａｒ雰囲気で
１．１８０℃で５１（「溶体化した後８００℃で２１（
「時効処理を施した。さらにショークラッシャ、ディス
クミル、ボールミルにより平均粒径１２μｍまで粉砕し
、粉末とした。
２ｖｔ％Ｃｕ１５．０ｖｔ９６ Ｆ ｅ −１，４ｖｔ
％Ｚｒなる組成のインゴットを、溶製し、Ａｒ雰囲気で
１．１８０℃で５１（「溶体化した後８００℃で２１（
「時効処理を施した。さらにショークラッシャ、ディス
クミル、ボールミルにより平均粒径１２μｍまで粉砕し
、粉末とした。
ついで前記粉末に対し無水マレイン酸とジエチレングリ
コールとの重縮合によって得られる生成物とスチレンモ
ノマーとを６０／４０の重量比で混合した樹脂を０．８
ｖｔ％になるように混合、混練し混和物をｉすた。さら
に前記混和物に前記樹脂に幻してベンゾイルパーオキサ
イドを０．０２ｍｏｌｅ／Ｎ及びクミルパーオキサイド
を０．００ｓｏｌｅ／ Ｉ）の濃度で添加し、成形用混
和物を得た。
コールとの重縮合によって得られる生成物とスチレンモ
ノマーとを６０／４０の重量比で混合した樹脂を０．８
ｖｔ％になるように混合、混練し混和物をｉすた。さら
に前記混和物に前記樹脂に幻してベンゾイルパーオキサ
イドを０．０２ｍｏｌｅ／Ｎ及びクミルパーオキサイド
を０．００ｓｏｌｅ／ Ｉ）の濃度で添加し、成形用混
和物を得た。
前記成形用混和物の流動性を評価する為に安息角を測定
したところ４１度であった。次に前記成形用混和物を圧
縮成形用金型に充填し３ Ｔｏｎ ／ ｃｊの圧力を加
え、φ１３ｍ１Ｘ ｔ １０ｍｍ及び５０ ｍｍ Ｘ２
０ ｍｍ Ｘ ５ ａｍなる２種類の圧粉体を各々別個
に成形し圧縮成形体を得た。
したところ４１度であった。次に前記成形用混和物を圧
縮成形用金型に充填し３ Ｔｏｎ ／ ｃｊの圧力を加
え、φ１３ｍ１Ｘ ｔ １０ｍｍ及び５０ ｍｍ Ｘ２
０ ｍｍ Ｘ ５ ａｍなる２種類の圧粉体を各々別個
に成形し圧縮成形体を得た。
さらに、前者の圧縮成形体をポリエステル系含浸剤と共
に真空釜に入れ、真空釜内を減圧することにより、前記
粉末に対し１．７ｖｔ％の前記含浸剤を含浸させた後、
真空釜より取り出し１６０℃で４０分間加熱し硬化を行
ない、磁気特性を測定した後、高さ方向を３等分して密
度を測定した。また後者の圧縮成形体は圧縮成形後、曲
げ強度をＡｌｌ＋定した。
に真空釜に入れ、真空釜内を減圧することにより、前記
粉末に対し１．７ｖｔ％の前記含浸剤を含浸させた後、
真空釜より取り出し１６０℃で４０分間加熱し硬化を行
ない、磁気特性を測定した後、高さ方向を３等分して密
度を測定した。また後者の圧縮成形体は圧縮成形後、曲
げ強度をＡｌｌ＋定した。
上述した安息角、磁気特性、曲げ強度を第１表に密度を
第１図（ｂ）に示す。
第１図（ｂ）に示す。
く比較例２−１〉
実施例２と同様に調整したＳｍ−Ｃｏ−Ｃｕ−Ｆｅ−Ｚ
ｒ合金粉末に、無水マレイン酸とジエチレングリコール
との重縮合によって得られる生成物とスチレンモノマー
とを６０／４０の重量比で混合した樹脂を２．５ｖｔ％
となるように、混合、混練し混和物を得た。さらに前記
混和物に前記樹脂に対してベンゾイルパーオキサイドを
０．０２ｍｏｌｅ／ρ及びクミルパーオキサイドを０．
０Ｇａｏｌｅ／ ｆ）の濃度で添加し、成形用混和物を
得た。
ｒ合金粉末に、無水マレイン酸とジエチレングリコール
との重縮合によって得られる生成物とスチレンモノマー
とを６０／４０の重量比で混合した樹脂を２．５ｖｔ％
となるように、混合、混練し混和物を得た。さらに前記
混和物に前記樹脂に対してベンゾイルパーオキサイドを
０．０２ｍｏｌｅ／ρ及びクミルパーオキサイドを０．
０Ｇａｏｌｅ／ ｆ）の濃度で添加し、成形用混和物を
得た。
前記成形用混和物の流動性を評価する為に安息角を、４
ｐ＋定したところ５０度であった。
ｐ＋定したところ５０度であった。
次に前記成形用混和物を圧縮成形用金型に充填し、３
Ｔｏｎ ／ ｃＩの圧力を加えφ１３ｗｎＸ ｔ １０
ｍｍ及び５０ｍｍＸ２０ｍ■Ｘ５ｍ５なる２種類の圧粉
体を各々別個に成形し、圧縮成形体を得た。
Ｔｏｎ ／ ｃＩの圧力を加えφ１３ｗｎＸ ｔ １０
ｍｍ及び５０ｍｍＸ２０ｍ■Ｘ５ｍ５なる２種類の圧粉
体を各々別個に成形し、圧縮成形体を得た。
さらに前者の圧縮成形体を１６０℃で４０分間加熱し、
硬化を行ない磁気特性を測定し、ついで高さ方向を３等
分して密度を測定した。また後者の圧縮成形体は圧縮成
形後曲げ強度を測定した。
硬化を行ない磁気特性を測定し、ついで高さ方向を３等
分して密度を測定した。また後者の圧縮成形体は圧縮成
形後曲げ強度を測定した。
上述した安息角、磁気特性、曲げ強度を第１表に、密度
を第１図（ｂ）に示す。
を第１図（ｂ）に示す。
〈比較例２−２〉
実施例１と同様に調整したＳｍ−Ｃｏ−Ｃｕ−Ｆｅ−Ｚ
ｒ合金粉末の安息角を測定したところ３８反であった。
ｒ合金粉末の安息角を測定したところ３８反であった。
次に前記合金粉末を圧縮成形金型に充填し３Ｔ。
ｎ／ｃｊの圧力を加えφ１３ｕｉＸ ｔ １０ｕｇ及び
５０ａｍ Ｘ ２０龍×５鰭なる２Ｆ！類の圧粉体を各
々別個に成形し、圧縮成形体を得た。
５０ａｍ Ｘ ２０龍×５鰭なる２Ｆ！類の圧粉体を各
々別個に成形し、圧縮成形体を得た。
さらに前者をポリエステル系含浸剤と共に真空釜に入れ
真空釜内を減圧することにより前記圧縮成形体に対して
、２．５ｗｔ％の前記ポリエステル系含浸剤を含浸させ
た後真空釜より取り出し１６０℃で４０分間加熱し硬化
を行ない磁気特性を測定した後、高さ方向を３等分して
密度を測定した。
真空釜内を減圧することにより前記圧縮成形体に対して
、２．５ｗｔ％の前記ポリエステル系含浸剤を含浸させ
た後真空釜より取り出し１６０℃で４０分間加熱し硬化
を行ない磁気特性を測定した後、高さ方向を３等分して
密度を測定した。
また、後者の圧縮成形体は、圧縮成形後、曲げ強度を測
定した。
定した。
上述した安息角、磁気特性、曲げ強度を第１表に、密度
を第１図（ｂ）に示す。
を第１図（ｂ）に示す。
く実施例３〉
実施例２と同一の工程で得られた成形用混和物を圧縮成
形用金型に充填し、３Ｔｏｎ／ｃｉの圧力を加えかつ加
圧方向に１８ ＫＯｏの磁場を印加し、φ１３ｕＸｔｌ
Ｏｓｍ及び５０ｍｍＸ２０ｍ■ｘ５．腸なる２種類の圧
粉体を各々別個に成形し圧縮成形体を得 Ｉこ 。
形用金型に充填し、３Ｔｏｎ／ｃｉの圧力を加えかつ加
圧方向に１８ ＫＯｏの磁場を印加し、φ１３ｕＸｔｌ
Ｏｓｍ及び５０ｍｍＸ２０ｍ■ｘ５．腸なる２種類の圧
粉体を各々別個に成形し圧縮成形体を得 Ｉこ 。
さらに前者に実施例２と同様にポリエステル系含浸剤Ｌ
７ｖｔ％を含浸させた後、１６０℃で４０分１０！加熱
し硬化を行ない磁気特性の測定を行なった後高さ方向を
３等分して密度を測定した。また後者の圧縮成形体は圧
縮成形後曲げ強度を測定した。
７ｖｔ％を含浸させた後、１６０℃で４０分１０！加熱
し硬化を行ない磁気特性の測定を行なった後高さ方向を
３等分して密度を測定した。また後者の圧縮成形体は圧
縮成形後曲げ強度を測定した。
上述した安息角、磁気特性、曲げ強度を第１表に、密度
を第１図（Ｃ）に示す。
を第１図（Ｃ）に示す。
く比較例３−１〉
比較例２−１と同一の工程で得られた成形用混和物を圧
縮成形用金型に充填し、３ Ｔｏｎ ／ ｃｄの圧力を
加え、かつ加圧方向に１８ＫＯｅの磁場を印加しφ１３
ｍｍＸ ｔ １０ｍｍ及び５０ ａｍ Ｘ ２ Ｑ ｓ
ｕｍ Ｘ ５ ｍｍなる２種類の圧粉体を別々別個に成
形し、圧縮成形体を得た。
縮成形用金型に充填し、３ Ｔｏｎ ／ ｃｄの圧力を
加え、かつ加圧方向に１８ＫＯｅの磁場を印加しφ１３
ｍｍＸ ｔ １０ｍｍ及び５０ ａｍ Ｘ ２ Ｑ ｓ
ｕｍ Ｘ ５ ｍｍなる２種類の圧粉体を別々別個に成
形し、圧縮成形体を得た。
さらに前者の圧縮成形体を１６０℃で４０分間加熱し、
硬化を行ない磁気特性の測定を行なった後高さ方向を３
等分して密度をＡＩ定した。また後者の圧縮成形体は圧
縮成形後曲げ強度を測定した。
硬化を行ない磁気特性の測定を行なった後高さ方向を３
等分して密度をＡＩ定した。また後者の圧縮成形体は圧
縮成形後曲げ強度を測定した。
上述した安息角、磁気特性、曲げ強度を第１表に、密度
を第１図（ｅ）に示す。
を第１図（ｅ）に示す。
く比較例３−２〉
比較例２−２と同一の工程で得られた合金粉末を圧縮成
形金型に充填し、３ Ｔｏｎ ／ ｃｊの圧力を加え、
かつ加圧方向に１８ＫＯｅの磁場を印加し、φ１３ｍｍ
Ｘ ｔ １０＋ａｍ及び５０ ａｍ Ｘ ２０ ＋＋＋
＋ｉ Ｘ ５ ｒａｍなる２種類の圧粉体を各々別個に
成形し、圧縮成形体を得た。
形金型に充填し、３ Ｔｏｎ ／ ｃｊの圧力を加え、
かつ加圧方向に１８ＫＯｅの磁場を印加し、φ１３ｍｍ
Ｘ ｔ １０＋ａｍ及び５０ ａｍ Ｘ ２０ ＋＋＋
＋ｉ Ｘ ５ ｒａｍなる２種類の圧粉体を各々別個に
成形し、圧縮成形体を得た。
さらに前者の圧縮成形体を比較例２−２と同様にポリエ
ステル系含浸剤２．５νｔ％を含浸させた後、１６０℃
で４０分間加熱し硬化を行ない磁気特性の測定を行なっ
た後、高さ方向を３等分して密度を測定した。
ステル系含浸剤２．５νｔ％を含浸させた後、１６０℃
で４０分間加熱し硬化を行ない磁気特性の測定を行なっ
た後、高さ方向を３等分して密度を測定した。
また後者の圧縮成形体は圧縮成形後、曲げ強度を測定し
た。
た。
上述した安息角、磁気特性、曲げ強度を第１表に密度を
第１図（ｅ）に示す。
第１図（ｅ）に示す。
以上、本発明の実施例を従来の方法との比較を交じえて
詳細に説明したが、上述した実施例に限定されず、本発
明の主旨を逸脱しない範囲において種々の変更が可能で
ある。
詳細に説明したが、上述した実施例に限定されず、本発
明の主旨を逸脱しない範囲において種々の変更が可能で
ある。
例えば、上述した実施例ではいずれも希土類元素を含む
いわゆる希土類磁石の粉末を磁性材料の粉末として用い
ているが、他の磁性材料の粉末、−例を掲げれば、バリ
ウムフェライトやストロンチウムフェライト等の粉末を
用いても何ら問題ない。
いわゆる希土類磁石の粉末を磁性材料の粉末として用い
ているが、他の磁性材料の粉末、−例を掲げれば、バリ
ウムフェライトやストロンチウムフェライト等の粉末を
用いても何ら問題ない。
また熱硬化性樹脂も上述した実施例で用いた種類に限定
するものでないことはもちろん、含浸方法も実施例に述
べた、いわゆる真空含浸法の他に遠心法を始めとする加
圧含浸法や滴下含浸法などが適用可能であることはいう
までもない。
するものでないことはもちろん、含浸方法も実施例に述
べた、いわゆる真空含浸法の他に遠心法を始めとする加
圧含浸法や滴下含浸法などが適用可能であることはいう
までもない。
臥下求日
［発明の効果］
以上述べた様に本発明のボンド磁石の製造方法は、磁性
材料の粉末と熱硬化性樹脂を混合、混練した混和物を磁
場中もしくは無磁場中で所要の形状に圧縮成形し、つい
で該圧縮成形体に熱硬化性樹脂を含浸させた後に熱硬化
性樹脂を硬化させるので、流動性の高い、すなわち、圧
縮成形用金型への充填性の良い混和物が得られ、かつ圧
縮成形により得られた圧粉体、すなわち成形体が充分大
きな機械的強度を持ち後工程への移送の際に変形あるい
は破壊することが防止でき、さらに本発明によってボン
ド磁石の磁気特性の劣化は生じることは無い。
材料の粉末と熱硬化性樹脂を混合、混練した混和物を磁
場中もしくは無磁場中で所要の形状に圧縮成形し、つい
で該圧縮成形体に熱硬化性樹脂を含浸させた後に熱硬化
性樹脂を硬化させるので、流動性の高い、すなわち、圧
縮成形用金型への充填性の良い混和物が得られ、かつ圧
縮成形により得られた圧粉体、すなわち成形体が充分大
きな機械的強度を持ち後工程への移送の際に変形あるい
は破壊することが防止でき、さらに本発明によってボン
ド磁石の磁気特性の劣化は生じることは無い。
したがって、本発明のボンド磁石の製造方法は、ボンド
磁石の品質安定性向上、歩留向上に寄与するところは非
常に大きく工業上極めて有益である。
磁石の品質安定性向上、歩留向上に寄与するところは非
常に大きく工業上極めて有益である。
例１、比較例１−１及び比較例１−２の密度分布を示す
グラフ、第１図（ｂ）は実施例２、比較例２−１及び比
較例２−２の密度分布を示すグラフ、第１図（ｃ）は実
施例３、比較例３−１及び比較例３−２の密度骨０ｉを
示すグラフ、第１図（ｄ）は密度骨（ｈ測定用成形体の
作製方法を示す説明図である。
グラフ、第１図（ｂ）は実施例２、比較例２−１及び比
較例２−２の密度分布を示すグラフ、第１図（ｃ）は実
施例３、比較例３−１及び比較例３−２の密度骨０ｉを
示すグラフ、第１図（ｄ）は密度骨（ｈ測定用成形体の
作製方法を示す説明図である。
第１図は本発明の実施例及び比較例に係るボンド磁石の
密度分布を示す図で、第１図（ａ）は実施第 図 部位 部位 部位 （ｄ） 第 図 部位 部位 部位
密度分布を示す図で、第１図（ａ）は実施第 図 部位 部位 部位 （ｄ） 第 図 部位 部位 部位
Claims (1)
- １．２ｗｔ％未満の第１の熱硬化性樹脂と残部磁性粉末
との混和物を圧縮成形して、第２の熱硬化性樹脂を含浸
させ、前記第１及び第２の熱硬化性樹脂を硬化させるこ
とを特徴とするボンド磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63317633A JPH02163906A (ja) | 1988-12-17 | 1988-12-17 | ボンド磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63317633A JPH02163906A (ja) | 1988-12-17 | 1988-12-17 | ボンド磁石の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02163906A true JPH02163906A (ja) | 1990-06-25 |
Family
ID=18090337
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63317633A Pending JPH02163906A (ja) | 1988-12-17 | 1988-12-17 | ボンド磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02163906A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0462905A (ja) * | 1990-07-02 | 1992-02-27 | Sankyo Seiki Mfg Co Ltd | シート状希土類ボンド磁石およびその製造方法 |
| WO2006098238A1 (ja) * | 2005-03-14 | 2006-09-21 | Neomax Co., Ltd. | 希土類磁石の製造方法および含浸装置 |
| US7392581B2 (en) * | 2004-11-16 | 2008-07-01 | Sumida Corporation | Method for manufacturing a magnetic element |
| US20140251816A1 (en) * | 2010-02-27 | 2014-09-11 | Stanley Byron Musselman | Method for making a magnet rotor assembly |
-
1988
- 1988-12-17 JP JP63317633A patent/JPH02163906A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0462905A (ja) * | 1990-07-02 | 1992-02-27 | Sankyo Seiki Mfg Co Ltd | シート状希土類ボンド磁石およびその製造方法 |
| US7392581B2 (en) * | 2004-11-16 | 2008-07-01 | Sumida Corporation | Method for manufacturing a magnetic element |
| WO2006098238A1 (ja) * | 2005-03-14 | 2006-09-21 | Neomax Co., Ltd. | 希土類磁石の製造方法および含浸装置 |
| JPWO2006098238A1 (ja) * | 2005-03-14 | 2008-08-21 | 日立金属株式会社 | 希土類磁石の製造方法および含浸装置 |
| JP4743120B2 (ja) * | 2005-03-14 | 2011-08-10 | 日立金属株式会社 | 希土類磁石の製造方法および含浸装置 |
| US20140251816A1 (en) * | 2010-02-27 | 2014-09-11 | Stanley Byron Musselman | Method for making a magnet rotor assembly |
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