JPH03112463A - 酵母エキスの製造方法 - Google Patents
酵母エキスの製造方法Info
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- JPH03112463A JPH03112463A JP1249502A JP24950289A JPH03112463A JP H03112463 A JPH03112463 A JP H03112463A JP 1249502 A JP1249502 A JP 1249502A JP 24950289 A JP24950289 A JP 24950289A JP H03112463 A JPH03112463 A JP H03112463A
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Landscapes
- Coloring Foods And Improving Nutritive Qualities (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は酵母臭が少なく、呈味性の優れた酵母エキスの
製造方法に関するものである。
製造方法に関するものである。
［従来の技術］
近年、一般消費者の自然食品指向に伴って酵母エキス等
の天然調味料の利用が見立され、より品質の高い製品が
望まれるようになってぎた。
の天然調味料の利用が見立され、より品質の高い製品が
望まれるようになってぎた。
現在性なわれている酵母エキスの製造は、はとんどが自
己消化法によるものである。自己消化法はエキスの抽出
率が高く、旨味、こく味が強いという長所を有するが、
酵母臭も強いため調味料としての使用量や用途が制限さ
れるという欠点がある。さらに、自己消化に多くの時間
を要するという欠点もある。他の製造方法としては、酸
やアルカリを用いた加水分解法、バクテリアやカビ等の
プロテアーゼを用いた酵素分解法等が知られているが、
加水分解法には製品に特有な臭いがつくという欠点があ
り、酵素分解法には食品添加物の面で問題がある。
己消化法によるものである。自己消化法はエキスの抽出
率が高く、旨味、こく味が強いという長所を有するが、
酵母臭も強いため調味料としての使用量や用途が制限さ
れるという欠点がある。さらに、自己消化に多くの時間
を要するという欠点もある。他の製造方法としては、酸
やアルカリを用いた加水分解法、バクテリアやカビ等の
プロテアーゼを用いた酵素分解法等が知られているが、
加水分解法には製品に特有な臭いがつくという欠点があ
り、酵素分解法には食品添加物の面で問題がある。
［発明が解決しようとする課題］
本発明者らは酵母臭が少なく、呈味性の強い酵母エキス
を得るための方法について検討した。
を得るための方法について検討した。
［課題を解決するための手段］
本発明に係る酵母エキスの製造方法は、酵母菌体を含有
するスラリーを圧カニ １０００〜７０００ｋｇｆ／ｃ
ｍ２．時間：１ｍｉｎ以上、温度：３０℃以上じ□、・
□；・。
するスラリーを圧カニ １０００〜７０００ｋｇｆ／ｃ
ｍ２．時間：１ｍｉｎ以上、温度：３０℃以上じ□、・
□；・。
で静水圧加圧処理する工程を含むことに要旨がある。
また本発明は前記静水圧加圧処理後に常圧で再加熱処理
を行なう方法を提供するものである。
を行なう方法を提供するものである。
［作用］
本発明者らは近年食品分野への応用が注目されている静
水圧加圧処理を酵母エキスの製造に利用することを考え
、静水圧加圧処理の条件並びに改良法を求める目的で種
々の実験を行なった。次に実験条件並びに結果を示す。
水圧加圧処理を酵母エキスの製造に利用することを考え
、静水圧加圧処理の条件並びに改良法を求める目的で種
々の実験を行なった。次に実験条件並びに結果を示す。
実験に使用した酵母菌体スラリーはビール酵母の１５％
スラリーを使用したが、工業的に実施できるスラ、リー
濃度は生産効率上５〜３０％であると考えられる。
スラリーを使用したが、工業的に実施できるスラ、リー
濃度は生産効率上５〜３０％であると考えられる。
実験に使用した静水圧加圧装置の概略図を第１図に示し
た。可撓性の袋（６）に封入された酵母菌体スラリー（
５） は圧媒（４）の増圧にともなって加圧される。加
熱を行なう場合には、高圧容器（１）の外周部に加熱装
置を設けて圧媒を加熱して加熱加圧処理を行なった。な
お、以下でいう抽出率とは原料酵母スラリー総固形分に
対する抽出された可溶性固形分の重量％である。
た。可撓性の袋（６）に封入された酵母菌体スラリー（
５） は圧媒（４）の増圧にともなって加圧される。加
熱を行なう場合には、高圧容器（１）の外周部に加熱装
置を設けて圧媒を加熱して加熱加圧処理を行なった。な
お、以下でいう抽出率とは原料酵母スラリー総固形分に
対する抽出された可溶性固形分の重量％である。
（１）加熱方法
圧力３０００ｋｇｆ／ｃｍ２．１００℃で３０ｍ１ｎ静
水圧加熱処理する方法において、菌体スラリーを処理温
度まで加熱した後加圧する方法と加圧子加熱する方法の
各抽出率を比較したところ、加熱後加圧した場合の抽出
率が２４％であったのに対して加圧子加熱した場合は４
９％であった。抽出率に顕著な差を生じたので、以下の
実験は加圧子加熱する方法で実施した。
水圧加熱処理する方法において、菌体スラリーを処理温
度まで加熱した後加圧する方法と加圧子加熱する方法の
各抽出率を比較したところ、加熱後加圧した場合の抽出
率が２４％であったのに対して加圧子加熱した場合は４
９％であった。抽出率に顕著な差を生じたので、以下の
実験は加圧子加熱する方法で実施した。
（２）処理圧力と抽出率の関係
第２図は５℃、６０℃、１００℃において処理時間１０
ｍ１ｎで圧力を各々変化させて静水圧加圧処理した時の
圧力と抽出率の関係を示した０図に示されるように、い
ずれの温度においても、抽出率は３０００〜５０００ｋ
ｇｆ／Ｃｍ２の圧力範囲でピークを示し、７０００ｋｇ
ｆ／ｃａ＋２を超えるとほぼ一定の抽出率で留まった。
ｍ１ｎで圧力を各々変化させて静水圧加圧処理した時の
圧力と抽出率の関係を示した０図に示されるように、い
ずれの温度においても、抽出率は３０００〜５０００ｋ
ｇｆ／Ｃｍ２の圧力範囲でピークを示し、７０００ｋｇ
ｆ／ｃａ＋２を超えるとほぼ一定の抽出率で留まった。
ＳＯＯＯｋｇｆ／ｃｍ’以上で抽出率が減少するのはエ
キス中の水溶性蛋白質が変性して沈殿するためと考えら
れる。
キス中の水溶性蛋白質が変性して沈殿するためと考えら
れる。
（３） ｆｉ埋待時間抽出率の関係
第３図は５℃及び１００℃において圧力３０００ｋｇｆ
／ｃｍ’で処理時間を各々変化させて静水圧加圧処理し
た時の処理時間と抽出率の関係を示す。いずれの温度で
も抽出率は処理時間Ｉ ｌｌｉｎ以上で増加に転じ１２
０ｍ１ｎ間処理するとほぼ飽和に達した。
／ｃｍ’で処理時間を各々変化させて静水圧加圧処理し
た時の処理時間と抽出率の関係を示す。いずれの温度で
も抽出率は処理時間Ｉ ｌｌｉｎ以上で増加に転じ１２
０ｍ１ｎ間処理するとほぼ飽和に達した。
（４）処理温度と抽出率の関係
第４図の０印は圧カニ ３０００ｋｇｆ／ｃ＋ａ２．処
理時間：１０ｍ１ｎで処理温度を変化させて静水圧加圧
処理した時の処理温度と抽出率の関係を示す。処理温度
が３０℃を超えると抽出率が特に増加するのがわかる。
理時間：１０ｍ１ｎで処理温度を変化させて静水圧加圧
処理した時の処理温度と抽出率の関係を示す。処理温度
が３０℃を超えると抽出率が特に増加するのがわかる。
（５）再加熱処理と抽出率の関係
前記（３）の処理温度と抽出率の関係を調べた静水圧加
圧処理後の試料の一部を用いて、更に１００℃、１０ｍ
１ｎ常圧下で再加熱処理したところ、第４図の・印のグ
ラフで示すような抽出率が得られた。静水圧加圧処理時
の処理温度よりも再加熱処理の処理温度の方が高い時に
は、再加熱処理によって抽出率の顕著な増加がみられる
。他の実験で得られた試料について同様の実験をしたと
ころ、はぼ同様の結果が得られた。
圧処理後の試料の一部を用いて、更に１００℃、１０ｍ
１ｎ常圧下で再加熱処理したところ、第４図の・印のグ
ラフで示すような抽出率が得られた。静水圧加圧処理時
の処理温度よりも再加熱処理の処理温度の方が高い時に
は、再加熱処理によって抽出率の顕著な増加がみられる
。他の実験で得られた試料について同様の実験をしたと
ころ、はぼ同様の結果が得られた。
（６）再加熱処理と香味の関係
前記（４） で再加熱処理した試料とそれに対応する再
加熱処理しなかった試料について官能評価を実施したと
ころ次のような結果が得られた。
加熱処理しなかった試料について官能評価を実施したと
ころ次のような結果が得られた。
加圧処理後再加熱処理したもの：生ビール臭はなく、酵
母臭も少ない、又旨味、ごく味も強く、味にまとまりが
ある。
母臭も少ない、又旨味、ごく味も強く、味にまとまりが
ある。
加圧処理後再加熱処理をしなかったもの：生ビール臭が
強く、複雑味が強く呈味性は強いが味にまとまりがない
。
強く、複雑味が強く呈味性は強いが味にまとまりがない
。
以上の実験結果より、圧カニ １（１Ｇ（１〜７０００
ｋｇｆ７ｃｍ２、好ましくは３０００〜５０００ｋｇｆ
／ｃｍ’ 、 ＩＡ処理時間１ｍｉｎ以上、ＩＡ埋温度
：３０℃以上で静水圧加圧処理を行なうのがよいことが
わかった。更に、再加熱処理を行なうと抽出率の増加だ
けでなく、香り、味の面でも好ましい結果を生むことが
わかった。再加熱処理は６０〜１４０℃で１ ｓｅｃ〜
３０ｍ１ｎ行なうのが好ましい。
ｋｇｆ７ｃｍ２、好ましくは３０００〜５０００ｋｇｆ
／ｃｍ’ 、 ＩＡ処理時間１ｍｉｎ以上、ＩＡ埋温度
：３０℃以上で静水圧加圧処理を行なうのがよいことが
わかった。更に、再加熱処理を行なうと抽出率の増加だ
けでなく、香り、味の面でも好ましい結果を生むことが
わかった。再加熱処理は６０〜１４０℃で１ ｓｅｃ〜
３０ｍ１ｎ行なうのが好ましい。
［実施例］
夾族■ユ
１５％濃度の脱苦味ビール酵母スラリー１ｋｇを３００
０ｋｇｆ／ｃｍ’ 、 ｓ ｏ ０℃、３０ｍ１ｎ静
水圧加圧処理した後、常圧下で１００℃、３０ｍ１ｎ再
加熱処理を行なった。更に固液分離、濃縮、スプレード
ライを行ない、ビール酵母エキス末７９ｇを得た。抽出
率は４８％であった。得られたビール酵母エキス末の成
分は以下の通りであった。
０ｋｇｆ／ｃｍ’ 、 ｓ ｏ ０℃、３０ｍ１ｎ静
水圧加圧処理した後、常圧下で１００℃、３０ｍ１ｎ再
加熱処理を行なった。更に固液分離、濃縮、スプレード
ライを行ない、ビール酵母エキス末７９ｇを得た。抽出
率は４８％であった。得られたビール酵母エキス末の成
分は以下の通りであった。
乾燥減量 ２．５１％、粗蛋白 ７８．［ｉ３％。
アミノ態窒素 ７．１３％、灰分 １４．０８％。
脂肪 １．８９％、糖分 ２．８９％。
核酸 １．４８％、ｐＨ６，１１に五■ユ
自己消化処理ビール酵母エキス（＾）と静水圧加圧処理
後再加熱処理を行なったビール酵母エキス（Ｂ）及び前
記酵母エキス（Ｂ） と静水圧加圧処理後再加熱処理を
行なわなかったビール酵母エキス（Ｃ）の官能評価を２
点識別法で行なフた。パネル１５名、サンプル濃度１％
溶液、サンプル温度５０℃で行なりた結果を第１表及び
第２表に示す。
後再加熱処理を行なったビール酵母エキス（Ｂ）及び前
記酵母エキス（Ｂ） と静水圧加圧処理後再加熱処理を
行なわなかったビール酵母エキス（Ｃ）の官能評価を２
点識別法で行なフた。パネル１５名、サンプル濃度１％
溶液、サンプル温度５０℃で行なりた結果を第１表及び
第２表に示す。
第 １
自己消化処理エキス（＾）
再加熱処理エキス（Ｂ）
表
と静水圧加圧処理後
の官能評価結果
第 ２ 表
静水圧処理後再加熱処理エキス（Ｂ） と非再加熱処理
エキス（Ｃ）の官能評価結果第１表及び第２表より静水
圧加熱処理後再加熱処理を行なったビール酵母エキスは
自己消化処理エキスや非再加熱処理エキスと比較して酵
母臭が少なく、旨味、ごく味、味の広がりが強い製品で
あることがわかる。
エキス（Ｃ）の官能評価結果第１表及び第２表より静水
圧加熱処理後再加熱処理を行なったビール酵母エキスは
自己消化処理エキスや非再加熱処理エキスと比較して酵
母臭が少なく、旨味、ごく味、味の広がりが強い製品で
あることがわかる。
［発明の効果］
本発明により製造される酵母エキスは酵母臭が少なく、
呈味性が優れており、調味料等に利用できる。更に、本
発明の方法は処理時間が短く、エキス抽出率が高いため
経済性にも優れてし）る。
呈味性が優れており、調味料等に利用できる。更に、本
発明の方法は処理時間が短く、エキス抽出率が高いため
経済性にも優れてし）る。
第１図は静水圧加圧装置の概略図、第２図は処理圧力と
抽出率との関係を示すグラフ、第３図Ｇ士処理時間と抽
出率との関係を示すグラフ、第４図は処理温度と抽出率
との関係を示すグラフである。
抽出率との関係を示すグラフ、第３図Ｇ士処理時間と抽
出率との関係を示すグラフ、第４図は処理温度と抽出率
との関係を示すグラフである。
Claims (2)
- （１）酵母菌体を有するスラリーを圧力：１０００〜７
０００ｋｇｆ／ｃｍ＾２、処理時間：１ｍｉｎ以上、処
理温度：３０℃以上で静水圧加圧処理する工程を有する
ことを特徴とする酵母エキスの製造方法。 - （２）前記酵母菌体がビール酵母菌体である請求項（１
）記載の酵母エキスの製造方法。（３）前記静水圧加圧
処理後に常圧下で再加熱処理を行う請求項（１）および
（２）に記載の酵母エキスの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1249502A JPH0829065B2 (ja) | 1989-09-25 | 1989-09-25 | 酵母エキスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1249502A JPH0829065B2 (ja) | 1989-09-25 | 1989-09-25 | 酵母エキスの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03112463A true JPH03112463A (ja) | 1991-05-14 |
| JPH0829065B2 JPH0829065B2 (ja) | 1996-03-27 |
Family
ID=17193921
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1249502A Expired - Lifetime JPH0829065B2 (ja) | 1989-09-25 | 1989-09-25 | 酵母エキスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0829065B2 (ja) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5615672A (en) * | 1979-07-18 | 1981-02-14 | Ajinomoto Co Inc | Flavor improvement of yeast extract |
| JPS61181356A (ja) * | 1985-02-06 | 1986-08-14 | Sapporo Breweries Ltd | 酵母エキスの製造法 |
-
1989
- 1989-09-25 JP JP1249502A patent/JPH0829065B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5615672A (en) * | 1979-07-18 | 1981-02-14 | Ajinomoto Co Inc | Flavor improvement of yeast extract |
| JPS61181356A (ja) * | 1985-02-06 | 1986-08-14 | Sapporo Breweries Ltd | 酵母エキスの製造法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0829065B2 (ja) | 1996-03-27 |
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