JPH0295554A - 内面研削条件設定方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、内面研削条件設定方法に関する。

従来の技術 一般に、内面研削盤においては、円筒形のワークに砥石
を挿入するために砥石軸は細長く、かつ、剛性が低い。

これにより、研削時に砥石軸の弾性変形を無視すること
ができず、設定された切り込み速度（切り込み量）と実
際の切り込み速度（切り込み量）との差が生じる。この
ため、実際の切り込み速度は、砥石とワークとが接触し
た瞬間から次第に増加する状態を経である時間経過した
時点で設定された切り込み速度に等しくなる状態となる
。

そこで、第１４図に示すように、縦軸に切り込み量をと
り横軸に時間をとり、点線Ａで示すように切り込み速度
を設定し、研削工程を粗研削と精研削とに分け、粗研削
においては実線Ｂで示すように速い切り込み速度でワー
クを研削して加工精度を重視せずに研削能率を高め、そ
の後に切り込み速度を遅くして加工精度を高め、さらに
、零研削と称して切り込み量を零にし研削面を整えてい
る。

また、特公昭６２−１９９８６号公報に記載されている
ように、間歇的に測定されたワークの寸法と、切込台の
位置とにより、切り込み速度を補正する発明が存する。

発明が解決しようとする問題点 ワークへの砥石の切り込みにより砥石軸が変形するため
、第１４図に実線Ｂで示すように、粗研削と精研削との
初期においては実際の切り込み速度が遅い状態から定常
状態に移行する過渡状態がある。また、正確な寸法精度
を得るには複数回研削工程を経なければならず、さらに
、精研削においては切り込み速度が遅くワークに砥石を
接触させるまでに空研削の時間が存在し、しかも、零研
削工程を経なければならないので、研削時間が長くなる
。

また、特公昭６２−１９９８６号公報に記載された発明
は、ワークの寸法を測定し切込台の位置を検出し切り込
み速度を補正する制御を常時骨なわなければならない。

問題点を解決するための手段 砥石軸モータに連結された砥石とモータに連結された円
筒形のワークとの一方を両者の軸心と直交する方向に切
り込み用モータにより変位させて内面研削を行う内面研
削盤において、最終的なワークの真円度及び表面粗さに
対応する粗研削仮切り込み速度Ｖｃｒと粗研削仮切り込
み速度Ｖｃｆと精研削取り代Ｘｆとを仮設定し、前記粗
研削仮切り込み速度Ｖｃｒをもって前記切り込み用モー
タを駆動して粗研削作業を開始し、実際に回転する前記
主軸の切り込み速度Ｖｃｓと実際に研削される前記ワー
クの実切り込み速度Ｖａｓとを所定のサイクルをもって
測定し、これらの主軸の切り込み速度■ｃｓと実切り込
み速度Ｖａｓとの比率により粗研削に必要な切れ味評価
基準として有用なパラメータとしての時定数Ｔを演算し
、前記切り込み速度Ｖｃｓの初期速度Ｖｃ　１ｎｉｔと
前記実切り込み速度Ｖａｓの初期速度Ｖａ　１ｎｉｔと
を演算し、これらの初期速度Ｖｃ　１ｎｉｔと初期速度
Ｖａ　１ｎｉｔの差ΔＶｉｎｉｔが一定値以上の期間は
前記時定数Ｔに基づいて前記ワークに対する前記砥石の
切り込み量を大きく補正し、この補正された研削データ
を記憶し、この研削データにより粗研削を遂行し、この
粗研削作業の終了後に前記精研削板切り込み速度Ｖｃｆ
をもって前記切り込み用モータを駆動して精研削作業を
開始し、実際に回転する前記主軸の切り込み速度Ｖｃｓ
と実際に研削される前記ワークの実切り込み速度Ｖａｓ
とを所定のサイクルをもって測定し、これらの主軸の切
り込み速度Ｖｃｓと実切り込み速度Ｖａｓとの比率によ
り研削に必要な切れ味評価基準として有用なパラメータ
としての時定数Ｔを演算し、前記切り込み速度Ｖｃｓの
初期速度Ｖｃ　１ｎｉｔと前記実切り込み速度Ｖａｓの
初期速度Ｖａ　１ｎｉｔとを演算し、これらの初期速度
Ｖｃ　１ｎｉｔと初期速度Ｖａ　１ｎｉｔの差ΔＶｉｎ
ｉｔが一定値以上の期間は前記時定数Ｔに基づいて前記
ワークに対する前記砥石の切り込み量を大きく補正し、
この補正された研削データを記憶し、二の研削データに
より精研削を遂行し、二度目からは研削経過中に記憶し
た前記研削データを呼び出してこの研削データにより粗
研削と精研削とを行うようにした。

作用 研削は粗研削と精研削とに分けて行い、この時に、粗研
削及び精研削において、切り込み用モータの主軸の切り
込み速度Ｖｃｓとワークに対する実切り込み速度Ｖａｓ
とを測定し、両者の比率により研削に必要な切れ味評価
基準として有用なパラメータとしての時定数Ｔとし、主
軸の切り込み速度Ｖｃｓの初期速度Ｖｃ　１ｎｉｔとワ
ークと実切り込み速度Ｖａｓの初期速度Ｖａ　１ｎｉｔ
とを演算し、これらの初期速度Ｖｃ　１ｎｉｔと初期速
度Ｖａ　１ｎｉｔとの差Δ■１ｎｉｔが一定値以上の期
間は前記時定数Ｔに基づく切り込み速度を補正すること
ができ、これにより、粗研削及び精研削においては急速
切り込み量を調整して過渡状態の発生を抑制することが
でき、また、精研削時の切り込み速度を高めるとともに
ワークに対する実切り込み量と精研削取り代とが一致し
た状態を検出して精研削を中止することができ、これに
より、精研削の時間を短縮するとともに従来行われてい
た零研削を省略することができ。

さらに、二度目からは研削経過中に記憶した研削データ
を呼び出してこの研削データにより粗研削と精研削とを
行うことができ、これにより、研削時間を大幅に短縮す
ることができる。

実施例 本発明の一実施例を第１図ないし第１３図に基づいて説
明する。まず、第１２図に内面研削盤の構造を示す。１
はワーク取付台で、このワーク取付台ｌにはモータ（図
示せず）に駆動されるチャック２が回転自在に保持され
ている。このチャック２は円筒形のワーク３を保持する
ものである。

また、切り込み用モータ４に直結されたスクリュー５が
前記ワーク取付台１の一部に螺合されている。切り込み
用モータ４はＡＣサーボモータが使用され、この切り込
み用モータ４の主軸の回転角を検出するエンコーダ６は
増幅器７とＡ／Ｄコンバータ８とを介してマイクロコン
ピュータ９に接続されている。砥石１ｏが取付けられた
砥石軸１１を駆動する砥石軸モータ１２はトランスデユ
ーサ１３とパワーモニタ１４とを介して前記Ａ／Ｄコン
バータ８に接続されている。内径測定器１５は前記ワー
ク３の内周面に接触する一対の測定子１６とこれらの測
定子１６の機械的変位動作を電気信号に変換する検出器
（図示せず）とを有し、その出力側が増幅器１７を介し
て前記Ａ／Ｄコンバータ８に接続されている。

したがって、チャック２によりワーク３を回転させ、砥
石軸モータ１２により砥石１０を回転させ、切り込み用
モータ４を回転させてワーク取付台１を砥石軸１１の軸
心と直交する方向に移動させることにより、ワーク３の
内周面に砥石１０が切り込まれる。この時、エンコーダ
６は切り込み用モータ４の主軸の回転角を検出し、この
検出信号はＡ／Ｄコンバータ８によりデジタル信号に変
換されてマイクロコンピュータ９に入力され切り込み用
モータの主軸の切り込み速度Ｖｃｓとして測定される。

また、ワーク３の寸法の変化は測定子１６の動きとして
検出され、この測定子１６の機械的変位量はＡ／Ｄコン
バータ８によりデジタル信号に変換されてマイクロコン
ピュータ９に入力される。これにより、ワーク３の寸法
及びワーク３に対する砥石１０の実際の切り込み速度Ｖ
ａｓが測定される。さらに、砥石軸モータ１２は負荷に
より電圧及び電流が変化するが、この変化する出力はト
ランスデユーサ１３に変換されてパワーモニタ１４に検
出される。

ここで、第１図のフローチャートを参照して内面研削条
件設定の手順を示す。まず、第１ステツプの研削準備に
おいて、研削データベースから。

切り込み用モータ４の主軸の精研削仮切り込み速度Ｖｃ
ｆと精研削仮切り込み速度Ｖｃｒと精研削取り代Ｘｆと
を設定する。この第１図における第１ステツプのサブル
ーチンを第２図及び第３図に示す。

第２図では、ワーク３の最終的な真円度Ｒ及び表面粗さ
Ｒｍａｘとをマイクロコンピュータ９に人力し、研削デ
ータベースを元に精研削仮切り込み速度Ｖｃｆと消費電
力限界とを設定し、消費電力の限界を越えない範囲で最
高速度の精研削仮切り込み速度Ｖｃｒを設定する。第３
図では、設定した精研削仮切り込み速度Ｖｃｒに対応す
る最大表面粗さＲ”ｍａｘ　ｒと、設定した精研削仮切
り込み速度Ｖｃｆに対応する最大表面粗さＲ’ｍａｘｆ
とを研削データベースから予想し、設定した精研削仮切
り込み速度Ｖｃｒに対応する真円度Ｒ’ｒと、設定した
精研削仮切り込み速度Ｖｃｆに対応する真円度Ｒ’ｆと
を研削データベースから予想し、 ΔＲ’ｍａｘ＝　Ｒ’ｍａｘ　ｒ　−Ｒ’ｍａｘ　ｆ並
びにΔＲ’＝Ｒ″ｒ−Ｒ’ｆ を演算し、ΔＲ“ｗａｘ≦ΔＲ′ならば精研削取り代Ｘ
ｆ　＝ΔＲ°とし、ΔＲ’　ｍａｘ）ΔＲ゛ならばＸｆ
　＝ΔＲ’　ｍａｘとする。

このようにして研削準備を完了したら、切り込み用モー
タ４の主軸を精研削仮切り込み速度Ｖｃｒをもって駆動
し、第１図の第２ステツプに示すように、粗研削実行に
移行し、続いて、第３ステツプに示すように、切り込み
用モータ４の主軸の実際の切り込み速度Ｖｃｓとワーク
３に対する砥石１０の実切り込み速度Ｖａｓとを測定す
る。この第３ステツプの主軸の実際の切り込み速度Ｖｃ
ｓを測定するサブルーチンを第４図に示し、ワーク３に
対する砥石１０の実切り込み速度Ｖａｓを測定するサブ
ルーチンを第５図に示す。第４図のサブルーチンでは、
切り込み用モータ４の主軸の回転により出力されるエン
コーダ６のパルスを主軸位置のデータとして変換し、こ
の主軸位置のアナログ信号を０．１秒毎にサンプリング
しＡ／Ｄコンバータ８によりデジタル信号に変換し、こ
れを主軸の切り込み量Ｉｃの時系列データとしてマイク
ロコンピュータ９のメモリに記憶し、この切り込み量Ｉ
Ｃを差分することにより変換された主軸の切り込み速度
Ｖｃを記憶し、この切り込み速度Ｖｃにデジタルフィル
タをかけることにより、平滑された主軸切り込み速度Ｖ
ｃｓを求め、このＶｃｓを主軸の切り込みデータとして
マイクロコンピュータ９のメモリに記憶する。第５図の
サブルーチンでは、内径測定器１５から出力された信号
をＯ，１秒毎にサンプリングしＡ／Ｄコンバータ８によ
りデジタル信号に変換し、このデジタル信号をワーク３
に対する砥石１０の実切り込み量Ｉａの時系列データと
してマイクロコンピュータ９のメモリに記憶し、この砥
石１０の実切り込み量Ｉａを差分することにより変換さ
れた実切り込み速度Ｖａを記憶し、このＶａにデジタル
フィルタをかけることにより、平滑された実切り込み速
度Ｖａｓを求め、このＶａｓをマイクロコンピュータ９
のメモリに記憶する。

このように、第１図の第３ステツプにおいて、切り込み
用モータ４の主軸の実際の切り込み速度Ｖｃｓとワーク
３に対する砥石１０の実切り込み速度Ｖａｓとを測定し
た後に、求められたこれらの切り込み速度Ｖｃｓと実切
り込み速度Ｖａｓとに基づき第４ステツプにおいて時定
数Ｔを演算する。この時定数Ｔは、前記切り込み速度Ｖ
ｃｓと前記実切り込み速度Ｖａｓとの比率により研削に
必要な切れ味評価基準として有用なパラメータを示すも
ので、この時定数Ｔを求めるサブルーチンを第６図に示
す。まず、マイクロコンピュータ９のメモリから主軸の
切り込み速度Ｖｃｓと実切り込み速度Ｖａｓとを呼び出
し、ＶｃｓとＶａｓとが一致しない過渡状態の研削時間
の開始時間ｔｓと終了時間ｔｅとを推定し、この過渡状
態の期間におけるＶｃｓとＶａｓとの差の対数計算を行
い、ここで計算された時系列の対数値を直線回帰して傾
きＢを計算し、この傾きＢの逆数を時定数Ｔとし、この
時定数Ｔをマイクロコンピュータ９のメモリに記憶する
。ここで、過渡状態の研削時間の開始時間ｔｓと終了時
間ｔｅとを推定するサブルーチンを第７図に示す。すな
わち、マイクロコンピュータ９のカウンタにに＝ｌＯを
セットし、一定の期間に毎にＶａｓ／Ｖｃｓを計算する
。ここでは、ｋの値１は０．１秒に相当する。Ｖａｓは
過渡状態の初期はＶｃｓに対して極めて小さいが次第に
近づく。その比率が９９％未満の期間と９９％に等しく
なった期間とでそれぞれｋに１を加算し、９９％を越え
た時点をもって過渡状態の終了時間ｔｅとする。遡って
Ｖａｓ／Ｖｃｓを計算し、その比率が４％以上の時に期
間毎にｋから１を引き４％未満になった時点をもって過
渡状態の開始時間ｔｓとする。第８図は過渡状態の期間
における対数計算のサブルーチンを示すもので、このサ
ブルーチンでは、過渡状態の開始時間から終了時間まで
、期間毎に １ｏｇＶ（ｋ）＝　　ｌｏｇ（Ｖａｓ（ｋ）−Ｖｃｓ（
ｋ））を計算する。

このように、第１図の第３，４ステツプにおいて、実際
に回転する主軸の切り込み速度Ｖｃｓと実際に研削され
るワーク３の実切り込み速度Ｖａｓとを０．１秒のサイ
クルをもって測定し両データに基づき時定数Ｔを演算す
るが、これとは平行して次の動作が行われる。すなわち
、第５ステツプにおいて、測定された前記切り込み速度
Ｖｃｓの初期速度Ｖｃ　１ｎｉｔ及び前記実切り込み速
度Ｖａｓの初期速度Ｖａ　１ｎｉｔとを演算し、この初
期速度Ｖｃ　１ｎｉｔに対する初期速度Ｖａ　１ｎｉｔ
の差ΔＶｉｎｉｔを演算する。この差は時間の経過とと
もに減少する筈である。この演算は第９図のサブルーチ
ンで示すように、研削開始信号により研削開始時間ｔｂ
を決定し、マイクロコンピュータ９のメモリから主軸の
実際の切り込み速度Ｖｃｓとワーク３の実切り込み速度
Ｖａｓとを呼び出し、研削開始時間ｔｂがら１秒間にお
ける切り込み速度Ｖｃｓの平均及び実切り込み速度Ｖａ
ｓの平均を、それぞれ切り込み速度■ｃｓの初期速度Ｖ
ｃ　１ｎｉｔ及び実切り込み速度Ｖａｓの初期速度Ｖａ
　１ｎｉｔとし、 研削初期速度差ΔＶｉｎｉｔ＝Ｖｃ　１ｎｉｔ−Ｖａ　
１ｎｉｔを演算し、この研削初期速度差ΔＶｉｎｉｔを
マイクロコンピュータ９のメモリに記憶する。

第１図の第６ステツプでは、ΔＶｉｎｉｔに応じて急速
切り込み量に対する補正の有無を判断する。

この判断のサブルーチンを第１０図に示す。すなわち、
マイクロコンピュータ９のメモリから、切り込み速度Ｖ
ｃｓの初期速度Ｖｃ　１ｎｉｔ及び研削初期速度差ΔＶ
ｉｎｉｔを呼び出し、 を計算し、Ｐ＝１０％以上ならば補正し、否ならば補正
しない。

第１図の第７ステツプでは、切り込み速度Ｖｃｓの初期
速度Ｖｃ　１ｎｉｔに対する実切り込み速度Ｖａｓの初
期速度Ｖａ　１ｎｉｔの差ΔＶｉｎｉｔに応じ前記時定
数Ｔに基づいてワーク３に対する砥石１０の切り込み量
を大きく補正する。すなわち、第６ステツプで補正する
との判断がなされた時は、マイクロコンピュータ９のメ
モリから、時定数Ｔと研削初期速度差ΔＶ　１ｎｉｔと
を呼び出し、前の切り込み量ＲｉにＴとΔＶ　１ｎｉｔ
との積を加えた値を切り込み量Ｒｉとする。この第１図
における第７ステツプの動作は、第１１図に示すサブル
ーチンにより実行される。

第１図の第６ステツプで急速切り込み量の補正の必要な
しと判断された時は粗研削が終了する。

続いて、前記切り込み用モータ４の主軸を精研削板切り
込み速度Ｖｃｆをもって回転させ、第１図の第８ステツ
プに示すように、精研削実行に移行し、続いて、第９ス
テツプに示すように、切り込み用モータ４の主軸の実際
の切り込み速度Ｖｃｓとワーク３に対する砥石１０の実
切り込み速度Ｖａｓとを測定した後に、求められたこれ
らの切り込み速度Ｖｃｓと実切り込み速度Ｖａ５とに基
づき第１０ステツプにおいて時定数Ｔを演算するが、こ
れとは平行して次の動作が行われる。すなわち、第１１
ステツプにおいて、測定された前記切り込み速度Ｖｃｓ
の初期速度Ｖｃ　１ｎｉｔ及び前記実切り込み速度Ｖａ
ｓの初期速度Ｖａ　１ｎｉｔとを演算し、この初期速度
Ｖｃ　１ｎｉｔに対する初期速度Ｖａ　１ｎｉｔの差Δ
Ｖｉｎｉｔを演算する。続いて、第１２ステツプでは、
ΔＶ　１ｎｉｔに応じて急速切り込み量に対する補正の
有無を判断し、 を計算し、Ｐ＝１０％以上ならば急速切り込み量の補正
要として判断する。この時は、第１３ステツプにおいて
、前の切り込み量ＲｉにＴとΔＶｉｎｉｔとの積を加え
た値を切り込み量Ｒｉとし、第１２ステツプで補正の必
要なしと判断した時は精研削作業を終了する。なお、第
１図において粗研削に伴う第３ステツプないし第７ステ
ツプの動作と、精研削に伴う第９ステツプないし第１３
ステツプの動作とは同一であるので説明を省略する。

以上のように、研削は粗研削と精研削とに分けて行われ
るが、このダイヤグラムを第１３図に示す。図中、点線
Ｃは切り込み用モータ４の主軸の切り込み速度、すなわ
ち指令値で、実線りはワーク３に対する砥石１ｏの実切
り込み速度である。

発明の効果 本発明は上述のように構成したので、粗研削及び精研削
において、切り込み用モータの主軸の切り込み速度Ｖｃ
ｓとワークに対する実切り込み速度Ｖａｓとを測定し、
両者の比率により研削に必要な切れ味評価基準として有
用なパラメータとしての時定数Ｔとし、主軸の切り込み
速度Ｖｃｓの初期速度Ｖｃ　１ｎｉｔとワークと実切り
込み速度Ｖａｓの初期速度Ｖａ　１ｎｉｔとを演算し、
これらの初期速度Ｖｃｉｎｉｔと初期速度Ｖａ　１ｎｉ
ｔとの差ΔＶ　１ｎｉｔが一定値以上の期間は前記時定
数Ｔに基づく切り込み速度を補正することができ、これ
により、粗研削及び精研削においては急速切り込み量を
調整して過渡状態の発生を抑制することができ、また、
精研削時の切り込み速度を高めるとともにワークに対す
る実切り込み量と精研削取り代とが一致した状態を検出
して精研削を中止することができ、これにより、精研削
の時間を短縮するとともに従来行われていた零研削を省
略することができ、さらに、二度目からは研削経過中に
記憶した研削データを呼び出してこの研削データにより
粗研削と精研削とを行うことができ、これにより、研削
時間を大幅に短縮することができる効果を有する。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の一実施例を示すもので、第１図はメイン
のフローチャート、第２図ないし第１１図はサブルーチ
ンを示すフローチャート、第１２図はブロック図、第１
３図は切り込み量と研削時間との関係を示すグラフ、第
１４図は従来の切り込み量と研削時間との関係を示すグ
ラフである。 ３・・・ワーク、４・・・切り込み用モータ、１０・・
・砥石、１２・・・砥石軸モータ 出願人　　株式会社　開本工作機械製作所Ｃ］［］二つ 」 Ｕ図 −尾 こ図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 砥石軸モータに連結された砥石とモータに連結された円
   筒形のワークとの一方を両者の軸心と直交する方向に切
   り込み用モータにより変位させて内面研削を行う内面研
   削盤において、最終的なワークの真円度及び表面粗さに
   対応する粗研削仮切り込み速度Ｖ＿ｃ＿ｒと精研削仮切
   り込み速度Ｖ＿ｃ＿ｆと精研削取り代Ｘ＿ｆとを仮設定
   し、前記粗研削仮切り込み速度Ｖ＿ｃ＿ｒをもつて前記
   切り込み用モータを駆動して粗研削作業を開始し、実際
   に回転する前記主軸の切り込み速度Ｖ＿ｃ＿ｓと実際に
   研削される前記ワークの実切り込み速度Ｖ＿ａ＿ｓとを
   所定のサイクルをもつて測定し、これらの主軸の切り込
   み速度Ｖ＿ｃ＿ｓと実切り込み速度Ｖ＿ａ＿ｓとの比率
   により粗研削に必要な切れ味評価基準として有用なパラ
   メータとしての時定数Ｔを演算し、前記切り込み速度Ｖ
   ＿ｃ＿ｓの初期速度Ｖ＿ｃ＿ｉ＿ｎ＿ｉ＿ｔと前記実切
   り込み速度Ｖ＿ａ＿ｓの初期速度Ｖ＿ａｉｎｉｔとを演
   算し、これらの初期速度Ｖ＿ｃ＿ｉ＿ｎ＿ｉ＿ｔと初期
   速度Ｖ＿ａ＿ｉ＿ｎ＿ｉ＿ｔの差ΔＶ＿ｉ＿ｎ＿ｉ＿ｔ
   が一定値以上の期間は前記時定数Ｔに基づいて前記ワー
   クに対する前記砥石の切り込み量を大きく補正し、この
   補正された研削データを記憶し、この研削データにより
   粗研削を遂行し、この粗研削作業の終了後に前記精研削
   仮切り込み速度Ｖ＿ｃ＿ｆをもつて前記切り込み用モー
   タを駆動して精研削作業を開始し、実際に回転する前記
   主軸の切り込み速度Ｖ＿ｃ＿ｓと実際に研削される前記
   ワークの実切り込み速度Ｖ＿ａ＿ｓとを所定のサイクル
   をもつて測定し、これらの主軸の切り込み速度Ｖ＿ｃ＿
   ｓと実切り込み速度Ｖ＿ａ＿ｓとの比率により研削に必
   要な切れ味評価基準として有用なパラメータとしての時
   定数Ｔを演算し、前記切り込み速度Ｖ＿ｃ＿ｓの初期速
   度Ｖ＿ｃ＿ｉ＿ｎ＿ｉ＿ｔと前記実切り込み速度Ｖ＿ａ
   ＿ｓの初期速度Ｖ＿ａ＿ｉ＿ｎ＿ｉ＿ｔとを演算し、こ
   れらの初期速度Ｖ＿ｃ＿ｉ＿ｎ＿ｉ＿ｔと初期速度Ｖ＿
   ａ＿ｉ＿ｎ＿ｉ＿ｔの差ΔＶ＿ｉ＿ｎ＿ｉ＿ｔが一定値
   以上の期間は前記時定数Ｔに基づいて前記ワークに対す
   る前記砥石の切り込み量を大きく補正し、この補正され
   た研削データを記憶し、この研削データにより精研削を
   遂行し、二度目からは研削経過中に記憶した前記研削デ
   ータを呼び出してこの研削データにより粗研削と精研削
   とを行うようにしたことを特徴とする内面研削条件設定
   方法。