JPH028683A - 塩素の分離回収方法 - Google Patents
塩素の分離回収方法Info
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- JPH028683A JPH028683A JP3179288A JP3179288A JPH028683A JP H028683 A JPH028683 A JP H028683A JP 3179288 A JP3179288 A JP 3179288A JP 3179288 A JP3179288 A JP 3179288A JP H028683 A JPH028683 A JP H028683A
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B7/00—Halogens; Halogen acids
- C01B7/01—Chlorine; Hydrogen chloride
- C01B7/07—Purification ; Separation
- C01B7/0743—Purification ; Separation of gaseous or dissolved chlorine
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野〕
本発明は、塩素、二酸化炭素および非凝縮性ガスよりな
る混合ガスより塩素を分離回収する方法、より詳しくは
非凝縮性ガスを高濃度に含有する混合ガスよりの塩素の
分離回収方法に関するものである。
る混合ガスより塩素を分離回収する方法、より詳しくは
非凝縮性ガスを高濃度に含有する混合ガスよりの塩素の
分離回収方法に関するものである。
（１）米国特許第３．９７２，６７１号は、２０〜９０
容量χ塩素、１０〜８０容量χ炭酸ガス、窒素、酸素お
よび一酸化炭素からなる気体混合物を圧縮し、全還流方
式の精留塔で冷却液化し、精密塔底部にたまる液体塩素
の温度を：Ａ節することにより液体塩素中に溶存する二
酸化炭素を放散して液体塩素を回収する方法を述べてい
る。
容量χ塩素、１０〜８０容量χ炭酸ガス、窒素、酸素お
よび一酸化炭素からなる気体混合物を圧縮し、全還流方
式の精留塔で冷却液化し、精密塔底部にたまる液体塩素
の温度を：Ａ節することにより液体塩素中に溶存する二
酸化炭素を放散して液体塩素を回収する方法を述べてい
る。
（２）また、米国特許第２，１９９，７９７号は１重量
％以下の有機不純物を含む塩素ガスを洗浄塔で液体塩素
と向流接触させることにより塩素ガス中の不純物を液体
塩素で除去できることを示している。
％以下の有機不純物を含む塩素ガスを洗浄塔で液体塩素
と向流接触させることにより塩素ガス中の不純物を液体
塩素で除去できることを示している。
（３）さらに英国特許第９３８．０７３号は、塩素より
沸点が低く塩素と爆発性の混合物を作る不純物を含む気
体塩素を段階的に温度を下げて凝縮させ、最後は気体塩
素の凝縮温度以下に下げた液体塩素で液化基により向流
接触させ、気体塩素を液化させ、凝縮しない低沸点不純
物と分離する方法を提案している。
沸点が低く塩素と爆発性の混合物を作る不純物を含む気
体塩素を段階的に温度を下げて凝縮させ、最後は気体塩
素の凝縮温度以下に下げた液体塩素で液化基により向流
接触させ、気体塩素を液化させ、凝縮しない低沸点不純
物と分離する方法を提案している。
（４）米国特許３，４４３．９０２号は、洗浄塔を用い
て液体塩素と向流接触させることにより不純物を液体塩
素により吸収除去した塩素ガスを圧縮し、そのガスの一
部を洗浄塔の液体塩素との熱交換により液化させて不純
物の吸収除去に利用する方法を述べている。
て液体塩素と向流接触させることにより不純物を液体塩
素により吸収除去した塩素ガスを圧縮し、そのガスの一
部を洗浄塔の液体塩素との熱交換により液化させて不純
物の吸収除去に利用する方法を述べている。
（発明が解決しようとする課題〕
これらの方法は、凝縮可能な成分である塩素、もしくは
塩素および二酸化炭素の濃度が比較的高い場合を対象と
しており、非凝縮性ガスの濃度が５０容贋χ前後もしく
はそれ以上に及ぶ含塩素混合ガスからの塩素の回収に対
しては、非凝縮性ガスが多量に存在することによる欠点
を有する。
塩素および二酸化炭素の濃度が比較的高い場合を対象と
しており、非凝縮性ガスの濃度が５０容贋χ前後もしく
はそれ以上に及ぶ含塩素混合ガスからの塩素の回収に対
しては、非凝縮性ガスが多量に存在することによる欠点
を有する。
すなわち、これらの方法は、液化、洗浄、蒸留と目的こ
そ異なるがいずれも塔形式により、下降する液体塩素と
上部する不純塩素ガスの向流接触を採用しているがため
に、上昇する不純塩素ガス中に非凝縮性成分が多い場合
には上昇ガスによる飛沫同伴、下降液の偏流等に由来す
る気液接触の効率の低下が避けられず、所定の分離が困
難になる。
そ異なるがいずれも塔形式により、下降する液体塩素と
上部する不純塩素ガスの向流接触を採用しているがため
に、上昇する不純塩素ガス中に非凝縮性成分が多い場合
には上昇ガスによる飛沫同伴、下降液の偏流等に由来す
る気液接触の効率の低下が避けられず、所定の分離が困
難になる。
効率を維持するため降下液量を増すと蒸留塔の冷凍負荷
および加熱負荷も増大する他、塔本体、コンデンサーお
よびリボイラーなど機器自体もより大きくなるので経済
的ではない。また（４）の方法では非凝縮性ガスのＷ１
環量が膨大となり、かつ圧縮ガスの露点が下がるため圧
縮圧力が低いと洗浄塔との熱交換で塩素が液化しなくな
るおそれが有り、たとえ液化したとしても圧縮機の圧縮
比の増大、循環量の増加により動力費が増し、本性のメ
リットは失われる。
および加熱負荷も増大する他、塔本体、コンデンサーお
よびリボイラーなど機器自体もより大きくなるので経済
的ではない。また（４）の方法では非凝縮性ガスのＷ１
環量が膨大となり、かつ圧縮ガスの露点が下がるため圧
縮圧力が低いと洗浄塔との熱交換で塩素が液化しなくな
るおそれが有り、たとえ液化したとしても圧縮機の圧縮
比の増大、循環量の増加により動力費が増し、本性のメ
リットは失われる。
本発明者らは、混合ガス中の非凝縮性ガスをあらかじめ
分離すれば放散塔の負荷を減らしうることを見出し、さ
らに鋭意検討を重ね、凝１ｉ！液のみ放散塔へ送り、効
率良く非凝縮性ガスの放散を行ない、高純度の塩素を回
収しうる方法を見出し本発明を完成するに至った。
分離すれば放散塔の負荷を減らしうることを見出し、さ
らに鋭意検討を重ね、凝１ｉ！液のみ放散塔へ送り、効
率良く非凝縮性ガスの放散を行ない、高純度の塩素を回
収しうる方法を見出し本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は塩素、二酸化炭素および非凝縮性ガ
スよりなる混合ガスを圧縮、冷却し、非凝縮性ガスを主
要成分とする残ガスと塩素を主要成分とする凝縮液とに
分け、凝縮液のみ放散塔へ給液することにより、溶存す
る二酸化炭素と非凝縮性ガスを放散せしめることを特徴
とする塩素の分離回収方法である。
スよりなる混合ガスを圧縮、冷却し、非凝縮性ガスを主
要成分とする残ガスと塩素を主要成分とする凝縮液とに
分け、凝縮液のみ放散塔へ給液することにより、溶存す
る二酸化炭素と非凝縮性ガスを放散せしめることを特徴
とする塩素の分離回収方法である。
次に、本発明をフローシートの図面を参照しながら詳し
く説明する。
く説明する。
第１図は、本発明を実施する装置の１例である。
図において１は圧縮機、２は放散塔で、通常の棚段塔も
しくは充填塔形式でよく、３は熱交換器、４はセパレー
タ、５はリボイラーである。
しくは充填塔形式でよく、３は熱交換器、４はセパレー
タ、５はリボイラーである。
通常塩素１０〜６０容量χを含み二酸化炭素及び非凝縮
性ガス４０〜９０容量χよりなる混合ガスはライン６を
経て圧縮機１により所定の圧力に圧縮される。非凝縮性
ガスとしては、例えば窒素、酸素、−酸化炭素等である
。圧縮された混合ガスは熱交換器３で所定の温度まで冷
却され、塩素の一部が液化され、ライン１２を経てセパ
レータ４へ送られる。セパレータでは非凝縮性ガスを主
要成分とする残ガス七塩素を主要成分とする凝縮液とに
分けられる。
性ガス４０〜９０容量χよりなる混合ガスはライン６を
経て圧縮機１により所定の圧力に圧縮される。非凝縮性
ガスとしては、例えば窒素、酸素、−酸化炭素等である
。圧縮された混合ガスは熱交換器３で所定の温度まで冷
却され、塩素の一部が液化され、ライン１２を経てセパ
レータ４へ送られる。セパレータでは非凝縮性ガスを主
要成分とする残ガス七塩素を主要成分とする凝縮液とに
分けられる。
凝縮液はライン７を経て放散塔２の上部へ送られ、塔内
を下降しながらリボイラー５により煮きあげられた塩素
蒸気と接触することにより、液中に溶存している二酸化
炭素や非凝縮性ガスが放散されて純度の高い液体塩素と
して放散塔の塔底に溜められ、ライン１１を経て製品塩
素として抜き出される。
を下降しながらリボイラー５により煮きあげられた塩素
蒸気と接触することにより、液中に溶存している二酸化
炭素や非凝縮性ガスが放散されて純度の高い液体塩素と
して放散塔の塔底に溜められ、ライン１１を経て製品塩
素として抜き出される。
上記含塩素圧縮ガスをそのまま放散塔に装入して、液化
蒸留を行う場合の塔の直径は、通常の空塔速度では大き
い直径の放散塔を必要とするが、本発明の様に凝縮液の
みを放散塔に装入する場合の放散塔の直径は、前者に比
較し約３０χと小さい直径の塔で放散を行うことが出来
、廉価な設備で操業可能で工業的に大変有利な方法であ
る。
蒸留を行う場合の塔の直径は、通常の空塔速度では大き
い直径の放散塔を必要とするが、本発明の様に凝縮液の
みを放散塔に装入する場合の放散塔の直径は、前者に比
較し約３０χと小さい直径の塔で放散を行うことが出来
、廉価な設備で操業可能で工業的に大変有利な方法であ
る。
凝縮液から放散された二酸化炭素や非凝縮性ガスは、放
散塔の塔頂からライン９を経てセパレータよりの残ガス
（ライン８）と合流し、ライン１０を経て廃ガスとして
系外へ放出される。
散塔の塔頂からライン９を経てセパレータよりの残ガス
（ライン８）と合流し、ライン１０を経て廃ガスとして
系外へ放出される。
混合ガス中の塩素を極力回収しようとすれば、圧縮機で
の圧縮圧力はなるべく高く、熱交換器での冷却温度をな
るべく低くするのが望ましい。しかしながら、塩素を含
むガスの圧縮は安全上むやみに高くすべきでなく、また
二酸化炭素を含む混合物の冷却液化には二酸化炭素の融
点（二酸化炭素の分圧５．２ ａｔｍで−５６，６°Ｃ
）という制限があるので、ドライアイス発生による機器
の閉塞防止のため冷却温度にも限界がある。したがって
、圧縮機での圧縮圧力および熱交換器での冷却液化温度
は、上記の点を考慮したうえで、圧縮機の所要動力、熱
交換器での冷却負荷、リボイラーでの熱負荷、さらには
廃ガスの処理費用などの経済性を勘案して適宜決定する
。
の圧縮圧力はなるべく高く、熱交換器での冷却温度をな
るべく低くするのが望ましい。しかしながら、塩素を含
むガスの圧縮は安全上むやみに高くすべきでなく、また
二酸化炭素を含む混合物の冷却液化には二酸化炭素の融
点（二酸化炭素の分圧５．２ ａｔｍで−５６，６°Ｃ
）という制限があるので、ドライアイス発生による機器
の閉塞防止のため冷却温度にも限界がある。したがって
、圧縮機での圧縮圧力および熱交換器での冷却液化温度
は、上記の点を考慮したうえで、圧縮機の所要動力、熱
交換器での冷却負荷、リボイラーでの熱負荷、さらには
廃ガスの処理費用などの経済性を勘案して適宜決定する
。
通常は、混合ガスの圧縮圧力はゲージ圧３〜１５ｋｇ
／ ｃＪ、冷却液化温度は−１０〜−５０°Ｃで、放散
塔の圧力はゲージ圧３〜１５ ｋｇ ／ ｃｒｙ、放散
塔の塔底温度２０〜４５°Ｃにて操作するのが好ましい
。
／ ｃＪ、冷却液化温度は−１０〜−５０°Ｃで、放散
塔の圧力はゲージ圧３〜１５ ｋｇ ／ ｃｒｙ、放散
塔の塔底温度２０〜４５°Ｃにて操作するのが好ましい
。
このような操作で得られる塩素の純度は通常９９容量％
以上のものである。
以上のものである。
本発明は、圧縮した塩素、二酸化炭素、非［１性ガスよ
りなる混合ガスをあらかじめ冷却、液化させ、凝縮液の
みを放散塔へ給液することにより、放散塔の負荷を減ら
すことが出来、その結果、非凝縮性ガスを多計に含まず
、効率よく蒸留を行うことが出来、通常の放散塔の直径
を縮少し、更に高純度の液体塩素を低コストで分離回収
出来る工業的に有利な発明である。
りなる混合ガスをあらかじめ冷却、液化させ、凝縮液の
みを放散塔へ給液することにより、放散塔の負荷を減ら
すことが出来、その結果、非凝縮性ガスを多計に含まず
、効率よく蒸留を行うことが出来、通常の放散塔の直径
を縮少し、更に高純度の液体塩素を低コストで分離回収
出来る工業的に有利な発明である。
以下、実施例にて本発明の詳細な説明する。
実施例１
本実施例に使用した放散塔、熱交換器の装置は次の通り
である。
である。
放散塔： 材質 ５ＵＳ３１６Ｌ塔寸法
５０ｍ＋ｎφｘｔ、ｏｏｏ ｍｍ１ｌ充填部寸法
５０１ｗ１φＸ ３Ｂ５ ｍ１１１１充填物
スルザーラボバック リボイラ一部 電気ヒーター最大１．ＯＫＷ熱交換器；
材質 ５ＵＳ３１６Ｌ伝熱面積 １．５Ｍ セパレータ；材質 ５ＵＳ３１６Ｌ容量
３．５１ 塩素５０容量χ、二酸化炭素１５容量χ、窒素１０容量
χ、酸素２５容量χよりなる混合ガスを圧縮機にてゲー
ジ圧７ ｋｇ ／ ｃ−まで圧縮した後、１．０５０
ｋｇｍ０１／時の流量で熱交換器に通し一２４°Ｃまで
冷却した。熱交換器で冷却後、混合ガスをセパレータに
送りガスと液を分離し、液のみ放散塔へ流下させて送っ
た。放散塔のりボイラ一部は電気ヒーターにより２５°
Ｃとなるように通電量を調整し、リボイラー内の液体塩
素の液面が一定になるように連続的に液体塩素を抜き出
した。
５０ｍ＋ｎφｘｔ、ｏｏｏ ｍｍ１ｌ充填部寸法
５０１ｗ１φＸ ３Ｂ５ ｍ１１１１充填物
スルザーラボバック リボイラ一部 電気ヒーター最大１．ＯＫＷ熱交換器；
材質 ５ＵＳ３１６Ｌ伝熱面積 １．５Ｍ セパレータ；材質 ５ＵＳ３１６Ｌ容量
３．５１ 塩素５０容量χ、二酸化炭素１５容量χ、窒素１０容量
χ、酸素２５容量χよりなる混合ガスを圧縮機にてゲー
ジ圧７ ｋｇ ／ ｃ−まで圧縮した後、１．０５０
ｋｇｍ０１／時の流量で熱交換器に通し一２４°Ｃまで
冷却した。熱交換器で冷却後、混合ガスをセパレータに
送りガスと液を分離し、液のみ放散塔へ流下させて送っ
た。放散塔のりボイラ一部は電気ヒーターにより２５°
Ｃとなるように通電量を調整し、リボイラー内の液体塩
素の液面が一定になるように連続的に液体塩素を抜き出
した。
定常状態となった時点では、放散塔の上部温度は一８°
Ｃ、リボイラー温度は２５°Ｃで塔頂の圧力はゲージ圧
７．０ｋｇ／ｃ−であった、この時に放散塔塔底より得
られた塩素は０．３９ｋｇｍｏｌ／時で、その純度は９
９．２容量χであった。
Ｃ、リボイラー温度は２５°Ｃで塔頂の圧力はゲージ圧
７．０ｋｇ／ｃ−であった、この時に放散塔塔底より得
られた塩素は０．３９ｋｇｍｏｌ／時で、その純度は９
９．２容量χであった。
実施例２
実施例１に使用した装置を用いて塩素３９容量χ、二酸
化炭素１３容量χ、窒素９容量χ、酸素３９容量χより
なる混合ガスを圧縮機にてゲージ圧１０ｋｇ／ｃｒＡま
で圧縮した後１．０５０ｋｇ ｍｏｌ／時の流量で熱交
換器に通し一４０’Ｃまで冷却した。
化炭素１３容量χ、窒素９容量χ、酸素３９容量χより
なる混合ガスを圧縮機にてゲージ圧１０ｋｇ／ｃｒＡま
で圧縮した後１．０５０ｋｇ ｍｏｌ／時の流量で熱交
換器に通し一４０’Ｃまで冷却した。
熱交換器で冷却後、混合ガスをセパレータに送りガスと
液を分離し、液のみ放散塔へ流下させて送った。放散塔
のりボイラ一部は電気ヒーターにより３７°Ｃとなるよ
うに通電量を調整し、リボイラー内の液体塩素の液面が
一定になるように連続的に液体塩素を抜き出した。
液を分離し、液のみ放散塔へ流下させて送った。放散塔
のりボイラ一部は電気ヒーターにより３７°Ｃとなるよ
うに通電量を調整し、リボイラー内の液体塩素の液面が
一定になるように連続的に液体塩素を抜き出した。
定常状態となった時点では放散塔の上部温度は１２°Ｃ
１リボイラ一温度は３７°Ｃで、塔頂の圧力はゲージ圧
１０ｋｇ／ｃ＋ａであった。この時に放散塔塔底より得
られた塩素はＱ、３５ｋｇＩＩｌｏｌ／時で、その純度
は９９．２容量χであった。
１リボイラ一温度は３７°Ｃで、塔頂の圧力はゲージ圧
１０ｋｇ／ｃ＋ａであった。この時に放散塔塔底より得
られた塩素はＱ、３５ｋｇＩＩｌｏｌ／時で、その純度
は９９．２容量χであった。
実施例３
実施例１に使用した装置を用いて塩素１０容５Ｂ、二酸
化炭素１７容量χ、窒素３０容量χ、酸素４３容■χよ
りなる混合ガスを圧縮機にてゲージ圧１２ ｋｇ ／ｃ
ｆまで圧縮した後、１．０５０ｋｇ ｍｏｌ／時の流量
で熱交換器に通し、−４０°Ｃまで冷却した。
化炭素１７容量χ、窒素３０容量χ、酸素４３容■χよ
りなる混合ガスを圧縮機にてゲージ圧１２ ｋｇ ／ｃ
ｆまで圧縮した後、１．０５０ｋｇ ｍｏｌ／時の流量
で熱交換器に通し、−４０°Ｃまで冷却した。
熱交換器で冷却後、混合ガスをセパレークに送りガスと
液を分離し、液のみ放散塔へ流下させて送った。放散塔
のりボイラ一部は電気ヒーターにより４５°Ｃとなるよ
うに通電量を調整し、リボイラー内の液体塩素の液面が
一定になるように連続的に液体塩素を抜き出した。
液を分離し、液のみ放散塔へ流下させて送った。放散塔
のりボイラ一部は電気ヒーターにより４５°Ｃとなるよ
うに通電量を調整し、リボイラー内の液体塩素の液面が
一定になるように連続的に液体塩素を抜き出した。
定常状態となった時点では放散塔の上部温度は８“Ｃ、
リボイラー温度は４５°Ｃで塔頂の圧力はゲージ圧１２
ｋｇ／ｃＪであった。この時に放散塔塔底より得られた
塩素は０．０４ｋｇｍｏｌ／時で、その純度は９９．２
容星χであった。
リボイラー温度は４５°Ｃで塔頂の圧力はゲージ圧１２
ｋｇ／ｃＪであった。この時に放散塔塔底より得られた
塩素は０．０４ｋｇｍｏｌ／時で、その純度は９９．２
容星χであった。
比較例１
実施例１で使用した放散塔、熱交換器を用いて第２図に
示すフローに従い、塩素５０容聾χ、二酸化炭素１５容
量χ、窒素１０容量χ、酸素２５容量χよりなる混合ガ
スを圧縮機にてゲージ圧１ｋｇ／ｃ＋ｆまで圧縮した後
、０．２４ｋｇｍｏｌ／時の流量で放散塔の塔底へ供給
した。
示すフローに従い、塩素５０容聾χ、二酸化炭素１５容
量χ、窒素１０容量χ、酸素２５容量χよりなる混合ガ
スを圧縮機にてゲージ圧１ｋｇ／ｃ＋ｆまで圧縮した後
、０．２４ｋｇｍｏｌ／時の流量で放散塔の塔底へ供給
した。
熱交ＦＩＡ器により出口ガス温度を一２４°Ｃとなるよ
うに調整し、放散塔のりボイラ一部は電気ヒーターによ
り１８°Ｃとなるように通電量を調整し、リボイラー内
の液体塩素の液面が一定になるよに連続的に液化塩素を
抜き出した。
うに調整し、放散塔のりボイラ一部は電気ヒーターによ
り１８°Ｃとなるように通電量を調整し、リボイラー内
の液体塩素の液面が一定になるよに連続的に液化塩素を
抜き出した。
定常状態となった時点では熱交換器のガス出側温度は一
２４°Ｃ、リボイラー温度は１８．４°Ｃで塔頂の圧力
はゲージ圧７ｋｇ／ｃｄであった。この時に放散塔塔底
より得られた塩素は０．０９ｋｇｍｏｌ／時で、その純
度は９９．０容量χであった。
２４°Ｃ、リボイラー温度は１８．４°Ｃで塔頂の圧力
はゲージ圧７ｋｇ／ｃｄであった。この時に放散塔塔底
より得られた塩素は０．０９ｋｇｍｏｌ／時で、その純
度は９９．０容量χであった。
比較例２
放散塔塔底へのガス供給量を０．６０ｋｇｍｏ＋／時と
する以外は比較例１と同様な装置で、同様の試験を試み
たが、熱交換器の入口ガス、及び出口ガス温度が変動し
不安定で、定常状態の運転をすることができなかった。
する以外は比較例１と同様な装置で、同様の試験を試み
たが、熱交換器の入口ガス、及び出口ガス温度が変動し
不安定で、定常状態の運転をすることができなかった。
実施例と比較例の結果から判るように、本発明のように
凝ｋＩ液のみを放散させる実施例での混合ガス処理量は
、通常方法の比較例１に比べて約４倍以上の処理が可能
である。
凝ｋＩ液のみを放散させる実施例での混合ガス処理量は
、通常方法の比較例１に比べて約４倍以上の処理が可能
である。
又、比較例２のように通常の方法で処理量を増加させる
と運転が不能になることが判る。
と運転が不能になることが判る。
このように、本発明は工業的に実施する場合、生産性が
高く極めて価値ある発明である。
高く極めて価値ある発明である。
第１図は本発明の１つの実施例として用いたフローであ
り、第２図は同しく比較例で用ｐｚたフローである。 図中の各符号の意味は次のようである。 ■、圧縮機 ２．放散塔 ３、熱交換器 ４．セパレータ ５、リボイラー ６．混合ガス供給ライン７、凝
縮液装入ライン ８、残ガス抜き出しライン ９、 放散ガス抜き出しライン １０、 廃ガス抜き出しライン １１、 液体塩素抜き出しライン １２、 圧縮、冷却、ガス、液ライン第 ２ 図
り、第２図は同しく比較例で用ｐｚたフローである。 図中の各符号の意味は次のようである。 ■、圧縮機 ２．放散塔 ３、熱交換器 ４．セパレータ ５、リボイラー ６．混合ガス供給ライン７、凝
縮液装入ライン ８、残ガス抜き出しライン ９、 放散ガス抜き出しライン １０、 廃ガス抜き出しライン １１、 液体塩素抜き出しライン １２、 圧縮、冷却、ガス、液ライン第 ２ 図
Claims (1)
- （１）塩素、二酸化炭素および非凝縮性ガスよりなる混
合ガスより塩素を回収する際において、混合ガスを圧縮
、冷却し非凝縮性ガスを主要成分とする残ガスと塩素を
主要成分とする凝縮液とに分け、凝縮液を放散塔へ給液
して溶存する二酸化炭素と非凝縮性ガスを放散せしめる
ことを特徴とする塩素の分離回収方法。
Priority Applications (22)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3179288A JPH028683A (ja) | 1988-02-16 | 1988-02-16 | 塩素の分離回収方法 |
| IL89280A IL89280A0 (en) | 1988-02-16 | 1989-02-14 | Industrial process for the separation and recovery of chlorine |
| CA000591062A CA1319316C (en) | 1988-02-16 | 1989-02-15 | Industrial process for the separation and recovery of chlorine |
| DE68917335T DE68917335T3 (de) | 1988-02-16 | 1989-02-15 | Industrielles Verfahren zur Trennung und Rückgewinnung von Chlor. |
| EP94100177A EP0594558B1 (en) | 1988-02-16 | 1989-02-15 | Industrial process for the separation and recovery of chlorine |
| BR898900671A BR8900671A (pt) | 1988-02-16 | 1989-02-15 | Processos para a separacao e recuperacao de cloro de uma mistura gasosa compreendendo cloro,dioxido de carbono e gas nao condensavel,e processos para a remocao de cloro de uma mistura gasosa compreendendo gas cloro e gas dioxido de carbono |
| CS89998A CS276380B6 (en) | 1988-02-16 | 1989-02-15 | Process of chlorine industrial isolation |
| DE68928021T DE68928021T2 (de) | 1988-02-16 | 1989-02-15 | Industrielles Verfahren zur Trennung und Rückgewinnung von Chlor |
| HU89765A HU205867B (en) | 1988-02-16 | 1989-02-15 | Method for separating and recuperating chlorine from gaseous medium |
| EP89301394A EP0329385B2 (en) | 1988-02-16 | 1989-02-15 | Industrial process for the separation and recovery of chlorine |
| AU29959/89A AU597523B2 (en) | 1988-02-16 | 1989-02-15 | Industrial process for the separation and recovery of chlorine |
| CN 89101852 CN1017414B (zh) | 1988-02-16 | 1989-02-16 | 分离回收氯的工业方法 |
| US07/310,929 US5000006A (en) | 1988-02-16 | 1989-02-16 | Industrial process for the separation and recovery of chlorine |
| DD33505989A DD290858A5 (de) | 1988-02-16 | 1989-02-16 | Industrielles verfahren zur abtrennung und rueckgewinnung von chlor |
| RO138274A RO103830B1 (en) | 1988-02-16 | 1989-02-16 | Separation and recovery method of chlorine |
| DD89325820A DD283594A5 (de) | 1988-02-16 | 1989-02-16 | Industrielles verfahren zur abtrennung und rueckgewinnung von chlor |
| KR1019890001794A KR910005983B1 (ko) | 1988-02-16 | 1989-02-16 | 염소의 공업적 분리 회수방법 |
| AU50669/90A AU614220B2 (en) | 1988-02-16 | 1990-03-02 | Industrial process for the removal of chlorine |
| KR1019910008973A KR910005984B1 (ko) | 1988-02-16 | 1991-05-30 | 염소의 제거방법 |
| CA000616106A CA1320120C (en) | 1988-02-16 | 1991-06-28 | Industrial process for the separation and recovery of chlorine |
| CN 92101858 CN1027313C (zh) | 1988-02-16 | 1992-03-16 | 从含氯和二氧化碳的气体混合物中除去氯的方法 |
| US07/921,606 US5254323A (en) | 1988-02-16 | 1992-08-03 | Industrial process for the separation and recovery of chlorine |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3179288A JPH028683A (ja) | 1988-02-16 | 1988-02-16 | 塩素の分離回収方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH028683A true JPH028683A (ja) | 1990-01-12 |
Family
ID=12340921
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3179288A Pending JPH028683A (ja) | 1988-02-16 | 1988-02-16 | 塩素の分離回収方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH028683A (ja) |
| DD (2) | DD283594A5 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006035571A1 (ja) * | 2004-09-29 | 2006-04-06 | Showa Denko K.K. | 高純度液化塩素の製造方法 |
| JP2006137669A (ja) * | 2005-12-05 | 2006-06-01 | Sumitomo Chemical Co Ltd | ホスゲンの製造方法 |
| JP2013521211A (ja) * | 2010-03-06 | 2013-06-10 | ノラム インターナショナル リミテッド | 三塩化窒素を含有する液体塩素の処理方法 |
| JP2013521210A (ja) * | 2010-03-06 | 2013-06-10 | ノラム インターナショナル リミテッド | 三塩化窒素を含有する液体塩素を気化させるための方法および装置 |
| CN103736378A (zh) * | 2013-12-20 | 2014-04-23 | 金川集团股份有限公司 | 一种含氯废气吸收系统 |
-
1988
- 1988-02-16 JP JP3179288A patent/JPH028683A/ja active Pending
-
1989
- 1989-02-16 DD DD89325820A patent/DD283594A5/de not_active IP Right Cessation
- 1989-02-16 DD DD33505989A patent/DD290858A5/de not_active IP Right Cessation
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006035571A1 (ja) * | 2004-09-29 | 2006-04-06 | Showa Denko K.K. | 高純度液化塩素の製造方法 |
| JPWO2006035571A1 (ja) * | 2004-09-29 | 2008-05-15 | 昭和電工株式会社 | 高純度液化塩素の製造方法 |
| KR100849656B1 (ko) * | 2004-09-29 | 2008-08-01 | 쇼와 덴코 가부시키가이샤 | 고순도 액화 염소의 제조방법 |
| JP5219372B2 (ja) * | 2004-09-29 | 2013-06-26 | 昭和電工株式会社 | 高純度液化塩素の製造方法 |
| JP2006137669A (ja) * | 2005-12-05 | 2006-06-01 | Sumitomo Chemical Co Ltd | ホスゲンの製造方法 |
| JP2013521211A (ja) * | 2010-03-06 | 2013-06-10 | ノラム インターナショナル リミテッド | 三塩化窒素を含有する液体塩素の処理方法 |
| JP2013521210A (ja) * | 2010-03-06 | 2013-06-10 | ノラム インターナショナル リミテッド | 三塩化窒素を含有する液体塩素を気化させるための方法および装置 |
| CN103736378A (zh) * | 2013-12-20 | 2014-04-23 | 金川集团股份有限公司 | 一种含氯废气吸收系统 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DD283594A5 (de) | 1990-10-17 |
| DD290858A5 (de) | 1991-06-13 |
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