JPH0253143B2 - - Google Patents
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- JPH0253143B2 JPH0253143B2 JP60278894A JP27889485A JPH0253143B2 JP H0253143 B2 JPH0253143 B2 JP H0253143B2 JP 60278894 A JP60278894 A JP 60278894A JP 27889485 A JP27889485 A JP 27889485A JP H0253143 B2 JPH0253143 B2 JP H0253143B2
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- steel
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- sulfur free
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Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Description
産業上の利用分野
本発明は連続鋳造（以下連鋳という）法により
Ｓの含有量を高めたコアを有する擬似リムド硫黄
快削鋼の製造に関するものである。 従来の技術 従来、特公昭43−26483号で述べられているよ
うに下注ぎ普通造塊（以下造塊という）法によつ
てリムド硫黄快削鋼を製造していた。しかし、下
注ぎ造塊法は注入管および湯道煉瓦のセツトをす
るために多大の時間を要するとともに、１注入管
当り４本の鋼塊を製造するのに、上注ぎ造塊法に
比し、員数が４倍になり作業性、生産性が著しく
低下した。 これに対して上注ぎ造塊法はリミングアクシヨ
ンの活性化および添加剤の粒度管理の強化によつ
て、従来鋼塊底部のＳの規格外れが35％あつたも
のが、10％まで向上させることができた。 上注ぎ造塊法によるリムド硫黄快削鋼では、リ
ムド鋼を第４図に示す鋳型４に注入し、同時にリ
ミングアクシヨン促進剤を添加する。注入終了後
もリミングアクシヨンをさせリム層（シエル）８
を作り、注入終了後数分で網目30mm×30mmの金網
１２からFe−Ｓ６を添加し、次いでこの金網１
２からFe−Mn７をMn／Ｓ＝2.5以上になるよう
に添加する。添加剤の投入が終了すると、リミン
グアクシヨンは鎮静する。その結果リム層８の内
側はＳと、Mnの濃度が高いコア３が生成する。
このように製造したリムド硫黄快削鋼は、一般に
サルコアと呼ばれている。 次に、このように製造したリムド硫黄快削鋼は
コア３が被削性の良いＳ濃度であり、リム層（シ
エル）８が不純物の少ないものであるためナツト
の製造に最も適している。ナツトは最初、冷鍛加
工により丸鋼からナツトの外形を形成させる。こ
の時の冷鍛加工はシビヤーであるため、表面がリ
ム層８のような加工に耐える材質でなくてはなら
ない。 次いで、横断面中央付近（コア３）をくり抜い
てナツトの内側を形成させる。くり抜きはコアが
被削性の良いＳ濃度の材質であることが必要であ
る。 その他本発明に係わる従来の技術として、特公
昭55−14847号には、連続鋳造時、コアにTiおよ
び希土類元素をワイヤーで添加する技術が開示さ
れ、又特公昭59−19182号には、連鋳法による硫
黄快削鋼の製造方法が述べられている。 発明が解決しようとする問題点 しかしながら前記造塊法によるリムド硫黄快削
鋼の製造では、鋼塊の底部から10％はリミングア
クシヨンが弱いためＳの濃度が低く、硫黄快削鋼
として使用できず、歩留が低いという大きな欠点
を有する。 又特公昭55−14847号に示されるものは、ホー
ロー用鋼板の製造に関するものであり、擬似リム
ド硫黄快削鋼の製造とは異なる。 更に特公昭59−19182号による硫黄快削鋼の製
造方法は、Ｓはシエル及びコアに関係なく全面に
含有されており、コアのみにＳを含有させたいと
いう点に関して要求を満足できない。 問題点を解決するための手段 本発明法は、連鋳法の改善によつて、前記問題
点を改善するものである。 すなわち、本発明は Ｃ：0.20重量％以下 Mn：0.30〜2.00重量％ Ｐ：0.040重量％以下 Ｓ：0.035重量％以下 Ｏ：70〜600ppm、残部不可避不純物 の成分を含有し、過熱度10〜40℃の溶鋼を鋳型に
注入し、一部凝固シエルを生成させた鋳片内の鋳
型下端以降の位置に0.5〜2.0mm厚みの鉄被覆Ｓ充
填ワイヤーによりＳを添加し、コアのＳ成分を
0.080〜0.400重量％に増大させた硫黄快削鋼を連
続鋳造することを特徴とする連続鋳造法による擬
似リムド硫黄快削鋼の製造方法である。 作 用 すなわち、溶鋼を脱ガス後、リム層に相当する
部分を第１図に示す鋳型４下端以降までの凝固シ
エル２と対応させる。一方、コア３には、Ｓの添
加を鉄被覆Ｓ充填ワイヤー（以下ワイヤーとい
う）１で鋳型４の下端以降で行なう。 鉄被覆Ｓ充填ワイヤー１は鋳型４の上端から溶
鋼に入り、ワイヤー１の鉄被覆材は次第に溶解
し、鋳型４下端以降で完全に溶解すると同時に、
ワイヤー１に充填されていたＳ粉末（FeS粉末等
のＳ含有物質を含む）が溶鋼中を拡散してコアを
生成する。 第３図に、本発明法による160mm角ビレツト横
断面のＳの分布状況を示す。コア部にのみＳが高
濃度に含有していることが判る。又、Fe−Mnは
鋳型４内溶鋼の過熱度が低いため未溶解が発生す
る。このため、取鍋内にFe−Mnを添加する。添
加量はコア部でMn／Ｓ＝2.5以上になるようにす
る。 次にこの発明で溶鋼の成分範囲を限定する理由
を説明する。 Ｃ：0.20重量％（以下％という）以下とするの
は、鋼中Ｃ含有量が0.20％を超えると切削抵抗
が増大して目的とする被削性が得られないため
である。 Mn：0.30〜2.00％とするのは、Mnは0.30％未満
でFeSによる熱間強度低下により熱間圧延割れ
が発生する。一方、2.00％を超えるとぜい性が
増大し、かつ被削性も低下するためである。 Ｐ：0.040％以下とするのは、Ｐは0.040％を超え
ると冷鍛加工性が低下して加工時表面割れを生
じるためである。 Ｓ：0.035％以下とするのは、Ｓは0.035％を超え
ると冷鍛加工性が低下して加工時表面割れを生
じるためである。 Ｓ：0.080〜0.400％（コアで）とするのは、Ｓは
0.080％以上で被削性を大幅に向上させるのに
効果があるが、0.400％を超えると加工性、延
性が著しく低下する。 Ｏ：70〜600ppmとするのは、Ｏは70ppm未満に
なると被削性が低下する。一方600ppmを超え
るとピンホール欠陥が表面に発生する。 次に、タンデイツシユの溶鋼の過熱度を10〜40
℃にした理由は、10℃より低温になるとノズルが
詰まつて鋳造不能になり、また40℃より高温にな
れば鋳片の柱状晶が発達し過ぎて、中心偏析が著
しくなるためである。 ワイヤーの鉄被覆材の厚み0.5〜2.0mmにした理
由は、これらの鋼種で鋳型下端以降で完全溶解す
るので、この厚みの間にあるワイヤーのみである
ためである。溶融点が高い鋼種程、ワイヤーが溶
解する時間が早い。鋳型下端以降で所期のシエル
厚を有する時にワイヤーが完全溶解する厚みのも
のを選択する必要がある。 Ｓの添加を鋳型下端以降にしたのは、リム層に
相当するシエルをある一定以上の厚さにするため
で、これによりシエルは圧延中にコアが露出する
のを防止するとともに、成品になつてもシエルが
存在すると冷鍛加工によつて表面が割れるのを防
止する。 また、もしＳの添加を鋳型下端以前にすればシ
エルが薄くなり、コアが圧延中に露出するととも
に成品になつてもシエルが存在しない場合が生じ
るので、冷鍛加工によつて表面が割れる。同時に
タンデイツシユの浸漬ノズル５から溶鋼が吐出
し、これが鋳型内で乱流となるため、添加された
Ｓが捲き込まれてＳ濃度の高いシエルが生成し擬
似リムド硫黄快削鋼にならないためである。 実施例 連鋳法によるAISI1110相当の擬似リムド硫黄
快削鋼の製造を、120t転炉にてリムド鋼を吹錬
し、RHで気孔欠陥が生成しないように、溶鋼中
Ｏを0.0231％まで脱ガスした。RHでＣ：0.10％、
Mn：0.45％、Ｐ：0.015％、Ｓ：0.011％の成分に
調整した。 タンデイツシユの溶鋼過熱度を16〜30℃で、横
断面247mm×300mm、かつ長さ800mmの鋳型に注入
した。鋳片の引抜速度は0.6ｍ／分で鋳造し、鋳
型内中央付近に、外径９mmφ、鉄被覆厚み1.25
mm、粉末Ｓ充填率15％のワイヤーを7.5ｍ／分で
投入して、コアのＳ濃度の高い擬似リムド硫黄快
削鋼を製造した。 このようにして製造した鋳片を均熱炉で加熱し
て、分塊ロールと連続ロールで圧延し、162mm角
のビレツトにした。このビレツトを加熱炉で再加
熱してから連続ロールで圧延し、20〜50mmφの丸
鋼成品にした。 160mm角ビレツトにおける部位別のコアのＳ分
析値は第２図のａに示すようにＳの規格0.080〜
0.130％を全て満足する。このように鋳片の頭部、
中間部はもとより、鋳片の底部から10％の部位に
おけるＳも、規格を全て満足するものとなつた。 又30mm丸鋼での化学成分は表１のとおりであつ
た。
Ｓの含有量を高めたコアを有する擬似リムド硫黄
快削鋼の製造に関するものである。 従来の技術 従来、特公昭43−26483号で述べられているよ
うに下注ぎ普通造塊（以下造塊という）法によつ
てリムド硫黄快削鋼を製造していた。しかし、下
注ぎ造塊法は注入管および湯道煉瓦のセツトをす
るために多大の時間を要するとともに、１注入管
当り４本の鋼塊を製造するのに、上注ぎ造塊法に
比し、員数が４倍になり作業性、生産性が著しく
低下した。 これに対して上注ぎ造塊法はリミングアクシヨ
ンの活性化および添加剤の粒度管理の強化によつ
て、従来鋼塊底部のＳの規格外れが35％あつたも
のが、10％まで向上させることができた。 上注ぎ造塊法によるリムド硫黄快削鋼では、リ
ムド鋼を第４図に示す鋳型４に注入し、同時にリ
ミングアクシヨン促進剤を添加する。注入終了後
もリミングアクシヨンをさせリム層（シエル）８
を作り、注入終了後数分で網目30mm×30mmの金網
１２からFe−Ｓ６を添加し、次いでこの金網１
２からFe−Mn７をMn／Ｓ＝2.5以上になるよう
に添加する。添加剤の投入が終了すると、リミン
グアクシヨンは鎮静する。その結果リム層８の内
側はＳと、Mnの濃度が高いコア３が生成する。
このように製造したリムド硫黄快削鋼は、一般に
サルコアと呼ばれている。 次に、このように製造したリムド硫黄快削鋼は
コア３が被削性の良いＳ濃度であり、リム層（シ
エル）８が不純物の少ないものであるためナツト
の製造に最も適している。ナツトは最初、冷鍛加
工により丸鋼からナツトの外形を形成させる。こ
の時の冷鍛加工はシビヤーであるため、表面がリ
ム層８のような加工に耐える材質でなくてはなら
ない。 次いで、横断面中央付近（コア３）をくり抜い
てナツトの内側を形成させる。くり抜きはコアが
被削性の良いＳ濃度の材質であることが必要であ
る。 その他本発明に係わる従来の技術として、特公
昭55−14847号には、連続鋳造時、コアにTiおよ
び希土類元素をワイヤーで添加する技術が開示さ
れ、又特公昭59−19182号には、連鋳法による硫
黄快削鋼の製造方法が述べられている。 発明が解決しようとする問題点 しかしながら前記造塊法によるリムド硫黄快削
鋼の製造では、鋼塊の底部から10％はリミングア
クシヨンが弱いためＳの濃度が低く、硫黄快削鋼
として使用できず、歩留が低いという大きな欠点
を有する。 又特公昭55−14847号に示されるものは、ホー
ロー用鋼板の製造に関するものであり、擬似リム
ド硫黄快削鋼の製造とは異なる。 更に特公昭59−19182号による硫黄快削鋼の製
造方法は、Ｓはシエル及びコアに関係なく全面に
含有されており、コアのみにＳを含有させたいと
いう点に関して要求を満足できない。 問題点を解決するための手段 本発明法は、連鋳法の改善によつて、前記問題
点を改善するものである。 すなわち、本発明は Ｃ：0.20重量％以下 Mn：0.30〜2.00重量％ Ｐ：0.040重量％以下 Ｓ：0.035重量％以下 Ｏ：70〜600ppm、残部不可避不純物 の成分を含有し、過熱度10〜40℃の溶鋼を鋳型に
注入し、一部凝固シエルを生成させた鋳片内の鋳
型下端以降の位置に0.5〜2.0mm厚みの鉄被覆Ｓ充
填ワイヤーによりＳを添加し、コアのＳ成分を
0.080〜0.400重量％に増大させた硫黄快削鋼を連
続鋳造することを特徴とする連続鋳造法による擬
似リムド硫黄快削鋼の製造方法である。 作 用 すなわち、溶鋼を脱ガス後、リム層に相当する
部分を第１図に示す鋳型４下端以降までの凝固シ
エル２と対応させる。一方、コア３には、Ｓの添
加を鉄被覆Ｓ充填ワイヤー（以下ワイヤーとい
う）１で鋳型４の下端以降で行なう。 鉄被覆Ｓ充填ワイヤー１は鋳型４の上端から溶
鋼に入り、ワイヤー１の鉄被覆材は次第に溶解
し、鋳型４下端以降で完全に溶解すると同時に、
ワイヤー１に充填されていたＳ粉末（FeS粉末等
のＳ含有物質を含む）が溶鋼中を拡散してコアを
生成する。 第３図に、本発明法による160mm角ビレツト横
断面のＳの分布状況を示す。コア部にのみＳが高
濃度に含有していることが判る。又、Fe−Mnは
鋳型４内溶鋼の過熱度が低いため未溶解が発生す
る。このため、取鍋内にFe−Mnを添加する。添
加量はコア部でMn／Ｓ＝2.5以上になるようにす
る。 次にこの発明で溶鋼の成分範囲を限定する理由
を説明する。 Ｃ：0.20重量％（以下％という）以下とするの
は、鋼中Ｃ含有量が0.20％を超えると切削抵抗
が増大して目的とする被削性が得られないため
である。 Mn：0.30〜2.00％とするのは、Mnは0.30％未満
でFeSによる熱間強度低下により熱間圧延割れ
が発生する。一方、2.00％を超えるとぜい性が
増大し、かつ被削性も低下するためである。 Ｐ：0.040％以下とするのは、Ｐは0.040％を超え
ると冷鍛加工性が低下して加工時表面割れを生
じるためである。 Ｓ：0.035％以下とするのは、Ｓは0.035％を超え
ると冷鍛加工性が低下して加工時表面割れを生
じるためである。 Ｓ：0.080〜0.400％（コアで）とするのは、Ｓは
0.080％以上で被削性を大幅に向上させるのに
効果があるが、0.400％を超えると加工性、延
性が著しく低下する。 Ｏ：70〜600ppmとするのは、Ｏは70ppm未満に
なると被削性が低下する。一方600ppmを超え
るとピンホール欠陥が表面に発生する。 次に、タンデイツシユの溶鋼の過熱度を10〜40
℃にした理由は、10℃より低温になるとノズルが
詰まつて鋳造不能になり、また40℃より高温にな
れば鋳片の柱状晶が発達し過ぎて、中心偏析が著
しくなるためである。 ワイヤーの鉄被覆材の厚み0.5〜2.0mmにした理
由は、これらの鋼種で鋳型下端以降で完全溶解す
るので、この厚みの間にあるワイヤーのみである
ためである。溶融点が高い鋼種程、ワイヤーが溶
解する時間が早い。鋳型下端以降で所期のシエル
厚を有する時にワイヤーが完全溶解する厚みのも
のを選択する必要がある。 Ｓの添加を鋳型下端以降にしたのは、リム層に
相当するシエルをある一定以上の厚さにするため
で、これによりシエルは圧延中にコアが露出する
のを防止するとともに、成品になつてもシエルが
存在すると冷鍛加工によつて表面が割れるのを防
止する。 また、もしＳの添加を鋳型下端以前にすればシ
エルが薄くなり、コアが圧延中に露出するととも
に成品になつてもシエルが存在しない場合が生じ
るので、冷鍛加工によつて表面が割れる。同時に
タンデイツシユの浸漬ノズル５から溶鋼が吐出
し、これが鋳型内で乱流となるため、添加された
Ｓが捲き込まれてＳ濃度の高いシエルが生成し擬
似リムド硫黄快削鋼にならないためである。 実施例 連鋳法によるAISI1110相当の擬似リムド硫黄
快削鋼の製造を、120t転炉にてリムド鋼を吹錬
し、RHで気孔欠陥が生成しないように、溶鋼中
Ｏを0.0231％まで脱ガスした。RHでＣ：0.10％、
Mn：0.45％、Ｐ：0.015％、Ｓ：0.011％の成分に
調整した。 タンデイツシユの溶鋼過熱度を16〜30℃で、横
断面247mm×300mm、かつ長さ800mmの鋳型に注入
した。鋳片の引抜速度は0.6ｍ／分で鋳造し、鋳
型内中央付近に、外径９mmφ、鉄被覆厚み1.25
mm、粉末Ｓ充填率15％のワイヤーを7.5ｍ／分で
投入して、コアのＳ濃度の高い擬似リムド硫黄快
削鋼を製造した。 このようにして製造した鋳片を均熱炉で加熱し
て、分塊ロールと連続ロールで圧延し、162mm角
のビレツトにした。このビレツトを加熱炉で再加
熱してから連続ロールで圧延し、20〜50mmφの丸
鋼成品にした。 160mm角ビレツトにおける部位別のコアのＳ分
析値は第２図のａに示すようにＳの規格0.080〜
0.130％を全て満足する。このように鋳片の頭部、
中間部はもとより、鋳片の底部から10％の部位に
おけるＳも、規格を全て満足するものとなつた。 又30mm丸鋼での化学成分は表１のとおりであつ
た。
【表】
切削性試験成績（旋盤による）は表２に示し
た。比較として造塊法によるリムド硫黄快削鋼の
それを示した。比較鋼の棒鋼底部は切削抵抗が大
きくバイト寿命が短い。
た。比較として造塊法によるリムド硫黄快削鋼の
それを示した。比較鋼の棒鋼底部は切削抵抗が大
きくバイト寿命が短い。
【表】
【表】
又鋳造後の鋳片は、98％が本来の規格で合格し
た。 発明の効果 以上説明したように、本発明によれば、歩留良
く、鋳片のコア部にＳを高濃度に含有させること
ができ、コスト上有利な硫黄快削鋼を製造するこ
とができる。
た。 発明の効果 以上説明したように、本発明によれば、歩留良
く、鋳片のコア部にＳを高濃度に含有させること
ができ、コスト上有利な硫黄快削鋼を製造するこ
とができる。
第１図は、本発明法の説明図である。第２図
は、ビレツトにおける部位別のコアＳの分析値を
示すグラフである。第３図は、本発明法によるビ
レツト横断面におけるシエルおよびコアのＳの分
析値を示すグラフである。第４図は従来法の説明
図である。 １……鉄被覆Ｓ充填ワイヤー、２……シエル、
３……コア、４……鋳型、５……タンデイツシユ
浸漬ノズル、６……FeS、７……FeMn、８……
リム層、１１……定盤、１２……金網。
は、ビレツトにおける部位別のコアＳの分析値を
示すグラフである。第３図は、本発明法によるビ
レツト横断面におけるシエルおよびコアのＳの分
析値を示すグラフである。第４図は従来法の説明
図である。 １……鉄被覆Ｓ充填ワイヤー、２……シエル、
３……コア、４……鋳型、５……タンデイツシユ
浸漬ノズル、６……FeS、７……FeMn、８……
リム層、１１……定盤、１２……金網。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ Ｃ：0.20重量％以下 Mn：0.30〜2.00重量％ Ｐ：0.040重量％以下 Ｓ：0.035重量％以下 Ｏ：70〜600ppm、残部不可避不純物 の成分を含有し、過熱度10〜40℃の溶鋼を鋳型に
注入し、一部凝固シエルを生成させた鋳片内の鋳
型下端以降の位置に0.5〜2.0mm厚みの鉄被覆Ｓ充
填ワイヤーによりＳを添加し、コアのＳ成分を
0.080〜0.400重量％に増大させた硫黄快削鋼を連
続鋳造することを特徴とする連続鋳造法による擬
似リムド硫黄快削鋼の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27889485A JPS62142053A (ja) | 1985-12-13 | 1985-12-13 | 連続鋳造法による擬似リムド硫黄快削鋼の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27889485A JPS62142053A (ja) | 1985-12-13 | 1985-12-13 | 連続鋳造法による擬似リムド硫黄快削鋼の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62142053A JPS62142053A (ja) | 1987-06-25 |
| JPH0253143B2 true JPH0253143B2 (ja) | 1990-11-15 |
Family
ID=17603581
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27889485A Granted JPS62142053A (ja) | 1985-12-13 | 1985-12-13 | 連続鋳造法による擬似リムド硫黄快削鋼の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62142053A (ja) |
Families Citing this family (4)
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|---|---|---|---|---|
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| CN107321944B (zh) * | 2017-07-13 | 2019-07-30 | 马鞍山钢铁股份有限公司 | 一种含硫含铝钢增硫方法 |
| CN111254353A (zh) * | 2020-02-19 | 2020-06-09 | 邯郸钢铁集团有限责任公司 | 提高齿轮钢22CrMoH硬度稳定性的生产工艺 |
| CN113549810A (zh) * | 2021-07-16 | 2021-10-26 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 大规格机车车轴钢坯及其制备方法 |
Citations (2)
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|---|---|---|---|---|
| JPS5343625A (en) * | 1976-10-04 | 1978-04-19 | Nippon Steel Corp | Method of making core added steel by continuous casting |
| JPS5919182A (ja) * | 1982-07-22 | 1984-01-31 | Seiko Epson Corp | シリアルプリンタの印刷位置調整方法 |
-
1985
- 1985-12-13 JP JP27889485A patent/JPS62142053A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5343625A (en) * | 1976-10-04 | 1978-04-19 | Nippon Steel Corp | Method of making core added steel by continuous casting |
| JPS5919182A (ja) * | 1982-07-22 | 1984-01-31 | Seiko Epson Corp | シリアルプリンタの印刷位置調整方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62142053A (ja) | 1987-06-25 |
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