JPH0416257B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0416257B2 JPH0416257B2 JP21545687A JP21545687A JPH0416257B2 JP H0416257 B2 JPH0416257 B2 JP H0416257B2 JP 21545687 A JP21545687 A JP 21545687A JP 21545687 A JP21545687 A JP 21545687A JP H0416257 B2 JPH0416257 B2 JP H0416257B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- weight
- core
- steel
- mold
- less
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims description 32
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 24
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 22
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 22
- 229910000915 Free machining steel Inorganic materials 0.000 claims description 20
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 20
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims description 20
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 11
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims description 8
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 229910000914 Mn alloy Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims description 5
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims description 5
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 4
- 150000003568 thioethers Chemical class 0.000 claims 1
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000010273 cold forging Methods 0.000 description 5
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 5
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 4
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 4
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- 229910002551 Fe-Mn Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910001327 Rimmed steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 2
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 2
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 2
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 2
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 2
- 229910015136 FeMn Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003213 activating effect Effects 0.000 description 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 239000011449 brick Substances 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 238000007872 degassing Methods 0.000 description 1
- 210000003298 dental enamel Anatomy 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 1
- 238000002791 soaking Methods 0.000 description 1
- 239000002436 steel type Substances 0.000 description 1
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
Description
［産業上の利用分野］
本発明は連続鋳造（以下連鋳という）法により
Ｓ、Mnの含有量を高めたコアを有する硫黄快削
鋼の製造に関するものである。 ［従来の技術］ 従来、特公昭43−26483号で述べられているよ
うに下注ぎ普通造塊（以下造塊という）法によつ
てリムド硫黄快削鋼を製造していた。しかし、下
注ぎ造塊法は注入管および湯道煉瓦のセツトをす
るために多大の時間を要するとともに、１注入管
当り４本の鋼塊を製造するのに、上注ぎ造塊法に
比し、員数が４倍になり作業性、生産性が著しく
低下した。 これに対して上注ぎ造塊法はリミングアクシヨ
ンの活性化および添加剤の粒度管理の強化によつ
て、従来鋼塊底部のＳの規格外れが35％あつたも
のが、10％まで向上させることができた。 上注ぎ造塊法によりリムド硫黄快削鋼では、リ
ムド鋼を第６図に示す鋳型４に注入し、同時にリ
ミングアクシヨン促進剤を添加する。注入終了後
もリミングアクシヨンをさせリム層（シエル）８
を作り、注入終了後数分で網目30mm×30mmの金網
１０からFe−Ｓ６を添加し、次いでこの金網１
０からFe−Mn７をMn／Ｓ＝2.5以上になるよう
に添加する。添加剤の投入が終了すると、リミン
グアクシヨンは鎮静する。その結果リム層８の内
側はＳと、Mnの濃度が高いコア３が生成する。
このように製造したリムド硫黄快削鋼は、一般に
サルコアと呼ばれている。 次に、このように製造したリムド硫黄快削鋼は
コア３が被削性の良いＳ、Mn濃度であり、リム
層（シエル）８が不純物の少ないものであるため
ナツトの製造に最も適している。ナツトは最初、
冷鍛加工により丸鋼からナツトの外形を形成させ
る。この時の冷鍛加工はシビヤーであるため、表
面がリム層８のような加工に耐える材質でなくて
はならない。 次いで、横断面中央付近（コア３）をくり抜い
てナツトの内側を形成させる。くり抜きはコアが
被削性の良いＳ、Mn濃度の材質であることが必
要である。 その他本発明に係わる従来の技術として、特公
昭55−14847号には、連続鋳造時、コアにTiおよ
び希土類元素をワイヤーで添加する技術が開示さ
れ、又特公昭59−19182号には、連鋳法による硫
黄快削鋼の製造方法が述べられている。 更に、特開昭62−142053号には、中心部にＳ濃
度の高い快削鋼の製造方法が示されている。 ［発明が解決しようとする問題点］ しかしながら前記造塊法によるリムド硫黄快削
鋼の製造では、鋼塊の底部から10％はリミングア
クシヨンが弱いためＳの濃度が低く、硫黄快削鋼
として使用できず、歩留が低いという大きな欠点
を有する。 又特公昭55−14847号に示されるものは、ホー
ロー用鋼板の製造に関するものであり、硫黄快削
鋼の製造とは異なる。 更に特公昭59−19182号による硫黄快削鋼の製
造方法は、Ｓ、Mnはシエル及びコアに関係なく
全面に含有されており、コアのみにＳ、Mnを含
有させたいという点に関して要求を満足できな
い。特開昭62−142053号に示される方法は、コア
にＳをより多く含有させるものであり、Ｓ及び
Mnをコアにより多く含有させるものとは異な
る。 ［問題点を解決するための手段］ 本発明法は、連鋳法の改善によつて、前記問題
点を改善するものである。 すなわち、本発明は Ｃ：0.20重量％以下 Mn：0.30〜1.00重量％ Ｐ：0.040重量％以下 Ｓ：0.035重量％以下 Al：0.050重量％以下 Ｏ：10〜600ppm の成分を含有し、過熱度５〜50℃の溶鋼を鋳型に
注入し、一部凝固シエルを生成させた鋳片内の鋳
型下端以降の位置にＳおよびまたは硫化物とMn
およびまたはMn−合金とを充填し鉄被覆の厚み
が0.5〜2.0mmの鉄被覆ワイヤーによりＳおよび
Mnを添加し、Ｓ：0.040〜0.400重量％、Mn：
0.35〜2.00重量％のコアを有する硫黄快削鋼を連
続鋳造することを特徴とする連続鋳造法による硫
黄快削鋼の製造方法である。 ［作用］ すなわち、溶鋼を脱ガス後、リム層に相当する
部分を第１図に示す鋳型４下端以降までの凝固シ
エル２と対応させる。一方、コア３には、Ｓ、
Mnの添加を鉄被覆Ｓ、硫化物、Mn、Mn−合金
充填ワイヤー（以下ワイヤーという）１で鋳型４
の下端以降で行う。 ワイヤー１は鋳型４の上端から溶鋼に入り、ワ
イヤー１の鉄被覆材は次第に溶解し、鋳型４下端
以降で完全に溶解すると同時に、ワイヤー１に充
填されていたＳ粉末（FeS粉末等のＳ含有物質を
含む）、やMn、Mn−合金粉末が溶鋼中を拡散し
てコアを生成する。 第４図に、本発明法による160mm角ビレツト横
断面のＳの分布状況を示す。コア部にのみＳが高
濃度に含有していることが判る。Fe−Mnの添加
量はコア部でMn／Ｓ＝2.5以上になるようにす
る。 第５図に、本発明法による160mm角ビレツト横
断面のMnの分布状況を示す。コア部のMnが0.05
％上昇していることが判る。 次にこの発明で溶鋼の成分範囲を限定する理由
を説明する。 Ｃ：0.20重量％（重量％を以下％という）以下
とするのは、鋼中Ｃ含有量が0.20％を超えると切
削抵抗が増大して目的とする被削性が得られない
ためである。 Mn：0.30〜1.00％とするのは、Mnは0.30％未
満でFeSによる熱間強度低下により熱間圧延割れ
が発生する。一方、1.00％を超えると加工性が劣
化するためである。 又、コア部のMnを0.35〜2.00％とするのは、
Mnは0.35％以上で被削性を大幅に向上させるの
に効果があるが、2.00％を超えると脆性が増大
し、かつ被削性も低下するためである。 Ｐ：0.040％以下とするのは、Ｐは0.040％を超
えると冷鍛加工性が低下して加工時表面割れを生
じるためである。 Ｓ：0.035％以下とするのは、Ｓは0.035％を超
えると冷鍛加工性が低下して加工時表面割れを生
じるためである。 又、コア部のＳを0.040〜0.400％とするのは、
Ｓは0.040％以上で被削性を大幅に向上させるの
に効果があるが、0.400％を超えると加工性、延
性が著しく低下する。 Al：0.050％以下とするのは、Alは0.050％を超
えると被削性が著しく低下するためである。しか
しながらこの鋼種はAlが適度に含有すると被削
性を低下させるinsoluble Alが低下して、被削性
が向上する。 Ｏ：10〜600ppmとするのは、Ｏは10ppm未満
になると被削性が低下する。一方600ppmを超え
るとピンホール欠陥が表面に発生する。 次に、タンデイツシユの溶鋼の過熱度を５〜50
℃にした理由は、５℃より低温になるとノズルが
詰つて鋳造不能になり、また50℃より高温になれ
ば鋳片の柱状晶が発達し過ぎて、中心偏析が著し
くなるためである。 ワイヤーの鉄被覆材の厚み0.5〜2.0mmにした理
由は、これらの鋼種で鋳型下端以降で完全溶解す
るのは、この厚みの間にあるワイヤーのみである
ためである。溶融点が高い鋼種程、ワイヤーが溶
解する時間が早い。鋳型下端以降で所期のシエル
厚を有する時にワイヤーが完全溶解する厚みのも
のを選択する必要がある。 Ｓ、硫化物、Mn、Mn−合金の添加を鋳型下
端以降にしたのは、リム層に相当するシエルをあ
る一定以上の厚さにするためで、これによりシエ
ルは圧延中にコアが露出するのを防止するととも
に、成品になつてもシエルが存在すると冷鍛加工
によつて表面が割れるのを防止する。 また、もしＳ、硫化物、Mn、Mn−合金の添
加を鋳型下端以前にすればシエルが薄くなり、コ
アが圧延中に露出するとともに成品になつてもシ
エルが存在しない場合が生じるので、冷鍛加工に
よつて表面が割れる。同時にタンデイツシユの浸
漬ノズル５から溶鋼が吐出し、これが鋳型内で乱
流となるため、添加されたＳ、硫化物、Mn、
Mn−合金が捲き込まれてＳ及びMn濃度の高い
シエルが生成して本発明が目的とする硫黄快削鋼
にならないためである。 ［実施例］ 連鋳法よるAISI 1110相当の硫黄快削鋼の製造
を、120t転炉にてリムド鋼を吹錬し、RHで気孔
欠陥が生成しないように、溶鋼中Ｏを0.0231％ま
で脱ガスした。RHでＣ：0.10％、Mn：0.40％、
Ｐ：0.015％、Ｓ：0.011％、Al：0.025％の成分に
調整した。 タンデイツシユ溶鋼過熱度16〜30℃で、横断面
247mm×300mm、かつ長さ800mmの鋳型に注入した。
鋳片の引抜速度は0.8ｍ／分で鋳造し、鋳型内中
央付近に、外径７mmφ、鉄被覆厚み1.25mmで、粉
末ＳとFeSとFe−Mnとの合計重量が全ワイヤー
重量に対して20％であるワイヤーを16.0ｍ／分で
投入して、コアのＳ、Mn濃度の高い硫黄快削鋼
を製造した。尚粉末Ｓ、FeS、およびFe−Mnの
それぞれの混合比は重量％で、45％、12％および
43％であつた。 このようにして製造した鋳片を均熱炉で加熱し
て、分塊ロールと連続ロールで圧延し、160mm角
のビレツトにした。このビレツトを加熱炉で再加
熱してから連続ロールで圧延し、20〜50mmφの丸
鋼成品にした。 160mm角ビレツトにおける部位別のコアのＳ分
析値は第２図に示すようにＳの規格0.080〜0.130
％を全て満足する。このように鋳片の頭部、中間
部はもとより、鋳片の底部から10％の部位におけ
るＳも、規格を全て満足するものとなつた。コア
のMn分析値は第３図に示すようにMnの規格0.30
〜0.60％を全て満足する。 又30mm丸鋼での化学成分は第１表のとおりであ
つた。
Ｓ、Mnの含有量を高めたコアを有する硫黄快削
鋼の製造に関するものである。 ［従来の技術］ 従来、特公昭43−26483号で述べられているよ
うに下注ぎ普通造塊（以下造塊という）法によつ
てリムド硫黄快削鋼を製造していた。しかし、下
注ぎ造塊法は注入管および湯道煉瓦のセツトをす
るために多大の時間を要するとともに、１注入管
当り４本の鋼塊を製造するのに、上注ぎ造塊法に
比し、員数が４倍になり作業性、生産性が著しく
低下した。 これに対して上注ぎ造塊法はリミングアクシヨ
ンの活性化および添加剤の粒度管理の強化によつ
て、従来鋼塊底部のＳの規格外れが35％あつたも
のが、10％まで向上させることができた。 上注ぎ造塊法によりリムド硫黄快削鋼では、リ
ムド鋼を第６図に示す鋳型４に注入し、同時にリ
ミングアクシヨン促進剤を添加する。注入終了後
もリミングアクシヨンをさせリム層（シエル）８
を作り、注入終了後数分で網目30mm×30mmの金網
１０からFe−Ｓ６を添加し、次いでこの金網１
０からFe−Mn７をMn／Ｓ＝2.5以上になるよう
に添加する。添加剤の投入が終了すると、リミン
グアクシヨンは鎮静する。その結果リム層８の内
側はＳと、Mnの濃度が高いコア３が生成する。
このように製造したリムド硫黄快削鋼は、一般に
サルコアと呼ばれている。 次に、このように製造したリムド硫黄快削鋼は
コア３が被削性の良いＳ、Mn濃度であり、リム
層（シエル）８が不純物の少ないものであるため
ナツトの製造に最も適している。ナツトは最初、
冷鍛加工により丸鋼からナツトの外形を形成させ
る。この時の冷鍛加工はシビヤーであるため、表
面がリム層８のような加工に耐える材質でなくて
はならない。 次いで、横断面中央付近（コア３）をくり抜い
てナツトの内側を形成させる。くり抜きはコアが
被削性の良いＳ、Mn濃度の材質であることが必
要である。 その他本発明に係わる従来の技術として、特公
昭55−14847号には、連続鋳造時、コアにTiおよ
び希土類元素をワイヤーで添加する技術が開示さ
れ、又特公昭59−19182号には、連鋳法による硫
黄快削鋼の製造方法が述べられている。 更に、特開昭62−142053号には、中心部にＳ濃
度の高い快削鋼の製造方法が示されている。 ［発明が解決しようとする問題点］ しかしながら前記造塊法によるリムド硫黄快削
鋼の製造では、鋼塊の底部から10％はリミングア
クシヨンが弱いためＳの濃度が低く、硫黄快削鋼
として使用できず、歩留が低いという大きな欠点
を有する。 又特公昭55−14847号に示されるものは、ホー
ロー用鋼板の製造に関するものであり、硫黄快削
鋼の製造とは異なる。 更に特公昭59−19182号による硫黄快削鋼の製
造方法は、Ｓ、Mnはシエル及びコアに関係なく
全面に含有されており、コアのみにＳ、Mnを含
有させたいという点に関して要求を満足できな
い。特開昭62−142053号に示される方法は、コア
にＳをより多く含有させるものであり、Ｓ及び
Mnをコアにより多く含有させるものとは異な
る。 ［問題点を解決するための手段］ 本発明法は、連鋳法の改善によつて、前記問題
点を改善するものである。 すなわち、本発明は Ｃ：0.20重量％以下 Mn：0.30〜1.00重量％ Ｐ：0.040重量％以下 Ｓ：0.035重量％以下 Al：0.050重量％以下 Ｏ：10〜600ppm の成分を含有し、過熱度５〜50℃の溶鋼を鋳型に
注入し、一部凝固シエルを生成させた鋳片内の鋳
型下端以降の位置にＳおよびまたは硫化物とMn
およびまたはMn−合金とを充填し鉄被覆の厚み
が0.5〜2.0mmの鉄被覆ワイヤーによりＳおよび
Mnを添加し、Ｓ：0.040〜0.400重量％、Mn：
0.35〜2.00重量％のコアを有する硫黄快削鋼を連
続鋳造することを特徴とする連続鋳造法による硫
黄快削鋼の製造方法である。 ［作用］ すなわち、溶鋼を脱ガス後、リム層に相当する
部分を第１図に示す鋳型４下端以降までの凝固シ
エル２と対応させる。一方、コア３には、Ｓ、
Mnの添加を鉄被覆Ｓ、硫化物、Mn、Mn−合金
充填ワイヤー（以下ワイヤーという）１で鋳型４
の下端以降で行う。 ワイヤー１は鋳型４の上端から溶鋼に入り、ワ
イヤー１の鉄被覆材は次第に溶解し、鋳型４下端
以降で完全に溶解すると同時に、ワイヤー１に充
填されていたＳ粉末（FeS粉末等のＳ含有物質を
含む）、やMn、Mn−合金粉末が溶鋼中を拡散し
てコアを生成する。 第４図に、本発明法による160mm角ビレツト横
断面のＳの分布状況を示す。コア部にのみＳが高
濃度に含有していることが判る。Fe−Mnの添加
量はコア部でMn／Ｓ＝2.5以上になるようにす
る。 第５図に、本発明法による160mm角ビレツト横
断面のMnの分布状況を示す。コア部のMnが0.05
％上昇していることが判る。 次にこの発明で溶鋼の成分範囲を限定する理由
を説明する。 Ｃ：0.20重量％（重量％を以下％という）以下
とするのは、鋼中Ｃ含有量が0.20％を超えると切
削抵抗が増大して目的とする被削性が得られない
ためである。 Mn：0.30〜1.00％とするのは、Mnは0.30％未
満でFeSによる熱間強度低下により熱間圧延割れ
が発生する。一方、1.00％を超えると加工性が劣
化するためである。 又、コア部のMnを0.35〜2.00％とするのは、
Mnは0.35％以上で被削性を大幅に向上させるの
に効果があるが、2.00％を超えると脆性が増大
し、かつ被削性も低下するためである。 Ｐ：0.040％以下とするのは、Ｐは0.040％を超
えると冷鍛加工性が低下して加工時表面割れを生
じるためである。 Ｓ：0.035％以下とするのは、Ｓは0.035％を超
えると冷鍛加工性が低下して加工時表面割れを生
じるためである。 又、コア部のＳを0.040〜0.400％とするのは、
Ｓは0.040％以上で被削性を大幅に向上させるの
に効果があるが、0.400％を超えると加工性、延
性が著しく低下する。 Al：0.050％以下とするのは、Alは0.050％を超
えると被削性が著しく低下するためである。しか
しながらこの鋼種はAlが適度に含有すると被削
性を低下させるinsoluble Alが低下して、被削性
が向上する。 Ｏ：10〜600ppmとするのは、Ｏは10ppm未満
になると被削性が低下する。一方600ppmを超え
るとピンホール欠陥が表面に発生する。 次に、タンデイツシユの溶鋼の過熱度を５〜50
℃にした理由は、５℃より低温になるとノズルが
詰つて鋳造不能になり、また50℃より高温になれ
ば鋳片の柱状晶が発達し過ぎて、中心偏析が著し
くなるためである。 ワイヤーの鉄被覆材の厚み0.5〜2.0mmにした理
由は、これらの鋼種で鋳型下端以降で完全溶解す
るのは、この厚みの間にあるワイヤーのみである
ためである。溶融点が高い鋼種程、ワイヤーが溶
解する時間が早い。鋳型下端以降で所期のシエル
厚を有する時にワイヤーが完全溶解する厚みのも
のを選択する必要がある。 Ｓ、硫化物、Mn、Mn−合金の添加を鋳型下
端以降にしたのは、リム層に相当するシエルをあ
る一定以上の厚さにするためで、これによりシエ
ルは圧延中にコアが露出するのを防止するととも
に、成品になつてもシエルが存在すると冷鍛加工
によつて表面が割れるのを防止する。 また、もしＳ、硫化物、Mn、Mn−合金の添
加を鋳型下端以前にすればシエルが薄くなり、コ
アが圧延中に露出するとともに成品になつてもシ
エルが存在しない場合が生じるので、冷鍛加工に
よつて表面が割れる。同時にタンデイツシユの浸
漬ノズル５から溶鋼が吐出し、これが鋳型内で乱
流となるため、添加されたＳ、硫化物、Mn、
Mn−合金が捲き込まれてＳ及びMn濃度の高い
シエルが生成して本発明が目的とする硫黄快削鋼
にならないためである。 ［実施例］ 連鋳法よるAISI 1110相当の硫黄快削鋼の製造
を、120t転炉にてリムド鋼を吹錬し、RHで気孔
欠陥が生成しないように、溶鋼中Ｏを0.0231％ま
で脱ガスした。RHでＣ：0.10％、Mn：0.40％、
Ｐ：0.015％、Ｓ：0.011％、Al：0.025％の成分に
調整した。 タンデイツシユ溶鋼過熱度16〜30℃で、横断面
247mm×300mm、かつ長さ800mmの鋳型に注入した。
鋳片の引抜速度は0.8ｍ／分で鋳造し、鋳型内中
央付近に、外径７mmφ、鉄被覆厚み1.25mmで、粉
末ＳとFeSとFe−Mnとの合計重量が全ワイヤー
重量に対して20％であるワイヤーを16.0ｍ／分で
投入して、コアのＳ、Mn濃度の高い硫黄快削鋼
を製造した。尚粉末Ｓ、FeS、およびFe−Mnの
それぞれの混合比は重量％で、45％、12％および
43％であつた。 このようにして製造した鋳片を均熱炉で加熱し
て、分塊ロールと連続ロールで圧延し、160mm角
のビレツトにした。このビレツトを加熱炉で再加
熱してから連続ロールで圧延し、20〜50mmφの丸
鋼成品にした。 160mm角ビレツトにおける部位別のコアのＳ分
析値は第２図に示すようにＳの規格0.080〜0.130
％を全て満足する。このように鋳片の頭部、中間
部はもとより、鋳片の底部から10％の部位におけ
るＳも、規格を全て満足するものとなつた。コア
のMn分析値は第３図に示すようにMnの規格0.30
〜0.60％を全て満足する。 又30mm丸鋼での化学成分は第１表のとおりであ
つた。
【表】
切削性試験成績（旋盤による）は第２表に示し
た。比較として造塊法によるリムド硫黄快削鋼の
それを示した。比較鋼の棒鋼底部は切削抵抗が大
きくバイト寿命が短い。 又鋳造後の鋳片は、98％が本来の規格で合格し
た。
た。比較として造塊法によるリムド硫黄快削鋼の
それを示した。比較鋼の棒鋼底部は切削抵抗が大
きくバイト寿命が短い。 又鋳造後の鋳片は、98％が本来の規格で合格し
た。
【表】
［発明の効果］
以上説明したように、本発明によれば、歩留よ
く、鋳片のコア部にＳ、Mnを高濃度に含有させ
ることができ、コスト上有利な硫黄快削鋼を製造
することができる。
く、鋳片のコア部にＳ、Mnを高濃度に含有させ
ることができ、コスト上有利な硫黄快削鋼を製造
することができる。
第１図は、本発明法の説明図である。第２図
は、ビレツトにおける部位別のコアＳの分析値を
示すグラフである。第３図は、ビレツトにおける
部位別のコアMnの分析値を示すグラフである。
第４図は、本発明によるビレツト横断面における
シエルおよびコアのＳの分析値を示すグラフであ
る。第５図は、本発明法によるビレツト横断面に
おけるシエルおよびコアのMnの分析値を示すグ
ラフである。第６図は従来法の説明図である。 １……鉄被覆Ｓ、硫化物、Mn，Mn……合金
充填ワイヤー、２……シエル、３……コア、４…
…鋳型、５……タンデイツシユ浸漬ノズル、６…
…FeS、７……FeMn、８……リム層、９……定
盤、１０……金網。
は、ビレツトにおける部位別のコアＳの分析値を
示すグラフである。第３図は、ビレツトにおける
部位別のコアMnの分析値を示すグラフである。
第４図は、本発明によるビレツト横断面における
シエルおよびコアのＳの分析値を示すグラフであ
る。第５図は、本発明法によるビレツト横断面に
おけるシエルおよびコアのMnの分析値を示すグ
ラフである。第６図は従来法の説明図である。 １……鉄被覆Ｓ、硫化物、Mn，Mn……合金
充填ワイヤー、２……シエル、３……コア、４…
…鋳型、５……タンデイツシユ浸漬ノズル、６…
…FeS、７……FeMn、８……リム層、９……定
盤、１０……金網。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ Ｃ：0.20重量％以下 Mn：0.30〜1.00重量％ Ｐ：0.040重量％以下 Ｓ：0.035重量％以下 Al：0.050重量％以下 Ｏ：10〜600ppm の成分を含有し、過熱度５〜50℃の溶鋼を鋳型に
注入し、一部凝固シエルを生成させた鋳片内の鋳
型下端以降の位置に、Ｓおよびまたは硫化物と
MnおよびまたはMn−合金とを充填し鉄被覆の
厚みが0.5〜2.0mmの鉄被覆ワイヤーによりＳおよ
びMnを添加し、Ｓ：0.040〜0.400重量％、Mn：
0.35〜2.00重量％のコアを有する硫黄快削鋼を連
続鋳造することを特徴とする連続鋳造法による硫
黄快削鋼の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21545687A JPS6462254A (en) | 1987-08-31 | 1987-08-31 | Production of sulfur free cutting steel by continuous casting method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21545687A JPS6462254A (en) | 1987-08-31 | 1987-08-31 | Production of sulfur free cutting steel by continuous casting method |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6462254A JPS6462254A (en) | 1989-03-08 |
| JPH0416257B2 true JPH0416257B2 (ja) | 1992-03-23 |
Family
ID=16672669
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21545687A Granted JPS6462254A (en) | 1987-08-31 | 1987-08-31 | Production of sulfur free cutting steel by continuous casting method |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6462254A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01228643A (ja) * | 1988-03-09 | 1989-09-12 | Nippon Steel Corp | 鋼中にＭｎＳを均一かつ微細に分散析出させる方法 |
| DE3834666A1 (de) * | 1988-10-12 | 1990-04-19 | Kloeckner Stahl Gmbh | Verfahren zur direkten erzeugung von stahl mit schwefelarmem kern und geregeltem schwefelgehalt in der randzone |
| CN102211160B (zh) * | 2011-05-13 | 2013-02-27 | 攀钢集团有限公司 | 含硫易切削齿轮钢的连铸方法 |
-
1987
- 1987-08-31 JP JP21545687A patent/JPS6462254A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6462254A (en) | 1989-03-08 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| WO2002083341A1 (fr) | Materiau en alliage de magnesium et son procede de fabrication | |
| JPS5831062A (ja) | 連続鋳造鋼ストランド | |
| JP4323166B2 (ja) | 特に亜鉛めっきを目的とした炭素鋼の冶金製品、およびその製造方法 | |
| CN107530769B (zh) | 使用结晶器保护渣的连铸方法，及使用该方法制造的板坯 | |
| JPH0416257B2 (ja) | ||
| JPH0253143B2 (ja) | ||
| JP2572807B2 (ja) | 連続鋳造法による鉛快削鋼の製造方法 | |
| JPH0635624B2 (ja) | 高強度アルミニウム合金押出材の製造法 | |
| JPH01245952A (ja) | 連続鋳造による快削鋼の製造方法 | |
| JPS61106722A (ja) | 大入熱溶接用高張力鋼の製造方法 | |
| US3810753A (en) | Process for casting molten aluminum killed steel continuously and the solidified steel shapes thus produced | |
| US3558370A (en) | Retarded aging rimmed steel | |
| US4405381A (en) | Steel products such as bars, compositionally non-rimming and internally aluminum killed, having good surface condition | |
| JP3091794B2 (ja) | 押出し加工性及び鍛造性に優れた自動車用軸部品の製造方法 | |
| KR102288415B1 (ko) | 턴디시 플럭스 및 이를 이용한 주조 방법 | |
| JP3660811B2 (ja) | 鋼線用線材およびその製造方法 | |
| CA1165515A (en) | Steel products such as bars, compositionally non- rimming and internally aluminum killed, having good surface condition | |
| JPS60152684A (ja) | 疲労限度比が高い良成形性クラツド鋼板 | |
| US4405380A (en) | High strength, low alloy steel with improved surface and mechanical properties | |
| USRE27447E (en) | Position in a continuous casting process | |
| JPH04127946A (ja) | 棒線材用ブルーム・ビレットの連続鋳造法 | |
| JPH0273914A (ja) | 連続鋳造法による快削鋼の製造方法および該製造方法に用いる複合合金ワイヤー | |
| JPS5852443B2 (ja) | 熱間圧延における鋼片表面割れ抑制方法 | |
| JPS61193758A (ja) | 表面性状の良好な熱間加工鋼材の製造法 | |
| RU2063298C1 (ru) | Способ производства непрерывнолитых сортовых заготовок из высокоуглеродистой автоматной стали |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |