JPH01245952A - 連続鋳造による快削鋼の製造方法 - Google Patents
連続鋳造による快削鋼の製造方法Info
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- JPH01245952A JPH01245952A JP7187688A JP7187688A JPH01245952A JP H01245952 A JPH01245952 A JP H01245952A JP 7187688 A JP7187688 A JP 7187688A JP 7187688 A JP7187688 A JP 7187688A JP H01245952 A JPH01245952 A JP H01245952A
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- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕、
本発明は、連続鋳造法により、鋳片中心部の快削性成分
の含有量を高めた快削鋼の製造方法に関するものである
。
の含有量を高めた快削鋼の製造方法に関するものである
。
鋼材中心部（コア）の快削性成分濃度を高めた快削鋼は
、コアが被削性成の良いＳ、Ｍｎ等の快削性成分濃度で
あり、リムＮ（シェル）が不純物の少ないものであるた
めナツトの製造に最も適している。ナツトは次の工程で
製造される。即ち、最初丸鋼を、冷鍛加工によりナツト
の外形に形成する。この時の冷鍛加工はシビャーである
ため、表面がリム層のような加工に耐える材質でなくて
はならない。
、コアが被削性成の良いＳ、Ｍｎ等の快削性成分濃度で
あり、リムＮ（シェル）が不純物の少ないものであるた
めナツトの製造に最も適している。ナツトは次の工程で
製造される。即ち、最初丸鋼を、冷鍛加工によりナツト
の外形に形成する。この時の冷鍛加工はシビャーである
ため、表面がリム層のような加工に耐える材質でなくて
はならない。
次いで、横断面中央付近（コア）をくり抜いてナツトの
内側を形成する。くり抜きはコアが被削性癖の良いＳ、
Ｍｎ等快削性成分濃度の材質であることが必要である。
内側を形成する。くり抜きはコアが被削性癖の良いＳ、
Ｍｎ等快削性成分濃度の材質であることが必要である。
このような鋼材の製造方法としては、本願出願人の出願
に係る特開昭６２−１４２．０５３号公報に示される方
法がある。
に係る特開昭６２−１４２．０５３号公報に示される方
法がある。
これは、連続鋳造時、鋳型上端部以降のリム層が形成さ
れた後の鋳片の中心部にＳをワイヤーで添加し、コアの
Ｓ濃度を高めた快削鋼を製造するものである。
れた後の鋳片の中心部にＳをワイヤーで添加し、コアの
Ｓ濃度を高めた快削鋼を製造するものである。
又、同じく本願出願人は、特願昭６１−２５２．８９８
号明細書において、以下に示す方法を提案した。即ち、
連続鋳造時、鋳型上端部附近に電磁制動装置を設置して
静磁場を形成させて溶鋼を静止させ、静磁場帯を境界と
してその上下に異なる金属をノズルにより供給するもの
である。こうすることにより静磁場帯より上部に供給さ
れた金属は、鋳型下端より上部でリム層を形成し、静磁
場帯より下部に供給された金属は、鋳片中心部で凝固し
コアを形成するものである。
号明細書において、以下に示す方法を提案した。即ち、
連続鋳造時、鋳型上端部附近に電磁制動装置を設置して
静磁場を形成させて溶鋼を静止させ、静磁場帯を境界と
してその上下に異なる金属をノズルにより供給するもの
である。こうすることにより静磁場帯より上部に供給さ
れた金属は、鋳型下端より上部でリム層を形成し、静磁
場帯より下部に供給された金属は、鋳片中心部で凝固し
コアを形成するものである。
しかしながら前記に示す方法は夫々法のような難点を有
する。
する。
前記特開昭６２−１４２．０５３号公報に示された方法
は、ワイヤー添加の位置が鋳型下端以降のリム層形成後
ではあるがり゛ム層の形成はまだ薄く中心部は大部分未
凝固で流動状態であり、上部から注入される溶鋼の運動
エネルギーにより、上下に撹拌されている。このためワ
イヤーにより添加した快削性成分もある程度撹拌され、
未晰固溶鋼全体に分散されることがある。又、前記特願
昭６１−２５２，８９８号明細書の方法は、ノズルを用
いる方法であり、添加金属は粉状のものに限られる。従
って、ワイヤーによる添加のものに比し、添加効率は劣
る。
は、ワイヤー添加の位置が鋳型下端以降のリム層形成後
ではあるがり゛ム層の形成はまだ薄く中心部は大部分未
凝固で流動状態であり、上部から注入される溶鋼の運動
エネルギーにより、上下に撹拌されている。このためワ
イヤーにより添加した快削性成分もある程度撹拌され、
未晰固溶鋼全体に分散されることがある。又、前記特願
昭６１−２５２，８９８号明細書の方法は、ノズルを用
いる方法であり、添加金属は粉状のものに限られる。従
って、ワイヤーによる添加のものに比し、添加効率は劣
る。
〔課題を解決するための手段）
本発明は、前記の問題点を解決するべくなされたもので
、溶鋼を鋳型内に注入し、一部凝固シエルを生成させ゛
リム層とし、この位置以降に電磁制動装置を設け、鋳片
内湾鋼の鎮静化を図り、未凝固溶鋼の混合を防止し、鎮
静領域の下部に鉄被覆Ｓ、硫化物、 Ｍｎ、 Ｍｎ−合
金等の快削性成分充填更に本発明を硫黄快削鋼の例に基
き、詳細に説明する。
、溶鋼を鋳型内に注入し、一部凝固シエルを生成させ゛
リム層とし、この位置以降に電磁制動装置を設け、鋳片
内湾鋼の鎮静化を図り、未凝固溶鋼の混合を防止し、鎮
静領域の下部に鉄被覆Ｓ、硫化物、 Ｍｎ、 Ｍｎ−合
金等の快削性成分充填更に本発明を硫黄快削鋼の例に基
き、詳細に説明する。
Ｃ：０．２０重量％以下、 Ｍｎ： ０．３０〜１．０
０重量％、Ｐ ： ０．０４０重量％以下、 Ｓ ：
０．０３５重量％以下、Ａｎ！ ｊ ０．０５０重量％
以下、 ０：１０〜６００ｐｐｍ。
０重量％、Ｐ ： ０．０４０重量％以下、 Ｓ ：
０．０３５重量％以下、Ａｎ！ ｊ ０．０５０重量％
以下、 ０：１０〜６００ｐｐｍ。
残部Ｆｅの成分を含有し、過熱度５〜５０°Ｃの溶鋼を
連続鋳造鋳型に注入し、一部凝固シエルを生成させた鋳
片内の鋳型下端以降の位置に設けられた電磁制動装置よ
り下部に、０．５〜２．０ｍｍ厚みの鉄被覆Ｓ、硫化物
、 Ｍｎ、 Ｍｎ−合金充填ワイヤーによりＳおよびＭ
ｎを添加し、Ｓ： ０．０４０〜０．４００重量％、Ｍ
ｎ： ０．３０〜２．００重量％のコアを有する快削鋼
を連続鋳造で製造するものである。
連続鋳造鋳型に注入し、一部凝固シエルを生成させた鋳
片内の鋳型下端以降の位置に設けられた電磁制動装置よ
り下部に、０．５〜２．０ｍｍ厚みの鉄被覆Ｓ、硫化物
、 Ｍｎ、 Ｍｎ−合金充填ワイヤーによりＳおよびＭ
ｎを添加し、Ｓ： ０．０４０〜０．４００重量％、Ｍ
ｎ： ０．３０〜２．００重量％のコアを有する快削鋼
を連続鋳造で製造するものである。
すなわち、溶鋼を脱ガス後、鋳片の表面層（リム層また
はシェル）は、第１図に示す鋳型４の下端迄に凝固シェ
ル２として形成される。一方、コア３には、電磁制動装
置６の設置位置より下部に、鉄被覆Ｓ、硫化物、 Ｍｎ
、 Ｍｎ−合金充填ワイヤー（以下ワイヤーという）１
を添加する事で快削性成分の濃度を高める。
はシェル）は、第１図に示す鋳型４の下端迄に凝固シェ
ル２として形成される。一方、コア３には、電磁制動装
置６の設置位置より下部に、鉄被覆Ｓ、硫化物、 Ｍｎ
、 Ｍｎ−合金充填ワイヤー（以下ワイヤーという）１
を添加する事で快削性成分の濃度を高める。
ワイヤー１は、鋳型４の上端から溶鋼に入り、ワイヤー
ｌの鉄被覆材は次第に溶解し、電磁制動装置６の下端以
降で完全に溶解すると同時に、ワイヤー１に充填されて
いたＳ粉末（ＦｅＳ粉末等のＳ含有物質を含む）、やＭ
ｎ、 Ｍｎ−合金粉末が溶鋼中を拡散してコア３を生成
する。
ｌの鉄被覆材は次第に溶解し、電磁制動装置６の下端以
降で完全に溶解すると同時に、ワイヤー１に充填されて
いたＳ粉末（ＦｅＳ粉末等のＳ含有物質を含む）、やＭ
ｎ、 Ｍｎ−合金粉末が溶鋼中を拡散してコア３を生成
する。
図中５は浸漬ノズル、７はコア凝固部である。
次に、前述のように溶鋼の成分範囲を限定した理由を説
明する。
明する。
Ｃ：０．２０重量％（重量％を以下％という）以下とす
るのは、鋼中Ｃ含有量が０．２０％を超えると切削抵抗
が増大して目的とする被削性が得られないためである。
るのは、鋼中Ｃ含有量が０．２０％を超えると切削抵抗
が増大して目的とする被削性が得られないためである。
Ｍｎ ： ０．３０〜１．００％とするのは、Ｍｎは０
．３０％未満でＦｅ５Ｃよる熱間強度低下により、熱間
圧延割れが発生する。一方、１．００％を超えると加工
性が劣化するためである。
．３０％未満でＦｅ５Ｃよる熱間強度低下により、熱間
圧延割れが発生する。一方、１．００％を超えると加工
性が劣化するためである。
又、コア部のＭｎを０．３０〜２．００％とするのは、
Ｍｎは０．３０％以上で被削性を大幅に向上させるのに
効果があるが、２．００％を超えると脆性が増大し、か
つ被削性も低下するためである。
Ｍｎは０．３０％以上で被削性を大幅に向上させるのに
効果があるが、２．００％を超えると脆性が増大し、か
つ被削性も低下するためである。
Ｐ：０．０４０％以下とするのは、Ｐは０．０４０χを
超えると冷鍛加工性が低下して加工時表面割れを生じる
ためである。
超えると冷鍛加工性が低下して加工時表面割れを生じる
ためである。
Ｓ：０．０３５％以下とするのは、Ｓは０．０３５χを
超えると冷鍛加工性が低下して加工時表面割れを生じる
ためである。
超えると冷鍛加工性が低下して加工時表面割れを生じる
ためである。
又、コア部のＳを０．０４０〜０．４００χとするのは
、Ｓは０．０４０％以上で被削性を大幅に向上させるの
に効果があるが、０．４００％を超えると加工性、延性
が著しく低下ためである。
、Ｓは０．０４０％以上で被削性を大幅に向上させるの
に効果があるが、０．４００％を超えると加工性、延性
が著しく低下ためである。
Ａｆ ： ０．０５０Ｘ以下とするのは、Ａ１は０．０
５０χを超えると被削性が著しく低下ためである。しか
しながら、この鋼種はＡｌが適度に含有すると被削性を
低下させるＩｎ５ｏＩＩＡｂｊｔ Ａｌが低下して、被
削性が向上する。
５０χを超えると被削性が著しく低下ためである。しか
しながら、この鋼種はＡｌが適度に含有すると被削性を
低下させるＩｎ５ｏＩＩＡｂｊｔ Ａｌが低下して、被
削性が向上する。
０ ： １０〜６００ｐｐｍとするのは、０はｌｏｐｐ
ｍ未満になると被削性が低下する。一方、６ＱＯｐｐＨ
１を超えるとピンホール欠陥が表面に発生する。
ｍ未満になると被削性が低下する。一方、６ＱＯｐｐＨ
１を超えるとピンホール欠陥が表面に発生する。
次に、タンデイツシュの溶鋼の過熱度を５〜５０°Ｃに
した理由は、５°Ｃより低温になるとノズルが詰って鋳
造不能になり、又、５０°Ｃより高温になれば鋳片の柱
状晶が発達し過ぎて、中心偏析が著しくなるためである
。
した理由は、５°Ｃより低温になるとノズルが詰って鋳
造不能になり、又、５０°Ｃより高温になれば鋳片の柱
状晶が発達し過ぎて、中心偏析が著しくなるためである
。
ワイヤーの鉄被覆材の厚みを０．５〜２．０ｍｍにした
理由は、これらの鋼種で鋳型下端以降で完全溶解するの
は、この厚みの間にあるワイヤーのみであるためである
。溶融点が高い鋼種程、ワイヤーが溶解する時間が早い
。鋳型下端以降で所期のシェル厚を有する時にワイヤー
が完全溶解する厚みのものを選択する必要がある。
理由は、これらの鋼種で鋳型下端以降で完全溶解するの
は、この厚みの間にあるワイヤーのみであるためである
。溶融点が高い鋼種程、ワイヤーが溶解する時間が早い
。鋳型下端以降で所期のシェル厚を有する時にワイヤー
が完全溶解する厚みのものを選択する必要がある。
Ｓ、硫化物、 Ｍｎ、 Ｍｎ−合金の添加を鋳型下端以
降で、電磁制動装置の設置位置より下部とした理由の一
つはリム層に相当するシェルをある一定以上の厚さにす
るためで、これによりシェルは圧延中にコアが露出する
のを防止するとともに、成品になってもシェルが存在す
ると冷鍛加工によって表面が割れるのを防止する。
降で、電磁制動装置の設置位置より下部とした理由の一
つはリム層に相当するシェルをある一定以上の厚さにす
るためで、これによりシェルは圧延中にコアが露出する
のを防止するとともに、成品になってもシェルが存在す
ると冷鍛加工によって表面が割れるのを防止する。
又、もしＳ、硫化物、 Ｍｎ、 Ｍｎ−合金の添加を鋳
型下端以前にすればシェルが薄くなり、コアが圧延中に
露出するとともに成品になってもシェルが存在しない場
合が生じるので、冷鍛加工によって表面が割れる。同時
にタンデイツシュの浸漬ノズル５から溶鋼が吐出し、こ
れが鋳型内で乱流となるため、添加されたＳ、硫化物、
Ｍｎ、 Ｍｎ−合金が捲き込まれてＳおよびＭｎ濃度
の高いシェルが生成して本発明が目的とする硫黄快削鋼
にならないためである。
型下端以前にすればシェルが薄くなり、コアが圧延中に
露出するとともに成品になってもシェルが存在しない場
合が生じるので、冷鍛加工によって表面が割れる。同時
にタンデイツシュの浸漬ノズル５から溶鋼が吐出し、こ
れが鋳型内で乱流となるため、添加されたＳ、硫化物、
Ｍｎ、 Ｍｎ−合金が捲き込まれてＳおよびＭｎ濃度
の高いシェルが生成して本発明が目的とする硫黄快削鋼
にならないためである。
又、他の理由は、電磁制動装置によって、鋳片内溶鋼の
鎮静化を図って、溶鋼の上昇を防ぎ、鋳片内未凝固溶鋼
の混合を阻止し、鎮静化した溶鋼の下部にワイヤーを添
加する事で快削性成分を確実にコアに存在させることに
ある。
鎮静化を図って、溶鋼の上昇を防ぎ、鋳片内未凝固溶鋼
の混合を阻止し、鎮静化した溶鋼の下部にワイヤーを添
加する事で快削性成分を確実にコアに存在させることに
ある。
正書寿法によるＡｌ５Ｉ １１１０相当の硫黄快削鋼の
製造を、１２０を転炉にてリムド綱を吹錬し、ＲＨで気
孔欠陥が生成しないように、溶鋼中０を０．０２２５％
まで脱ガスした。ＲＨでＣ：ｏ、ｉｏ％、 Ｍｎ： ０
．４０χ。
製造を、１２０を転炉にてリムド綱を吹錬し、ＲＨで気
孔欠陥が生成しないように、溶鋼中０を０．０２２５％
まで脱ガスした。ＲＨでＣ：ｏ、ｉｏ％、 Ｍｎ： ０
．４０χ。
Ｐ：Ｏ，Ｏｆ７χ、 Ｓ： ０．０１３χ、 Ａｌ
： ０．０２０χの成分に調整した。
： ０．０２０χの成分に調整した。
タンデイツシュの溶鋼過熱度１５〜３０°Ｃで、横断面
２４７ｍｍ Ｘ ３００ｍｍ、かつ長さ８００ｍｍの鋳
型に注入した。鋳片の引抜速度は０．８ｍ／分で鋳造し
、鋳型内中央付近で、電磁制動装置設置位置の下部に外
径７ｆｆＩＩＩＩφ、鉄被覆厚み１．２５ｍｍ、粉末Ｆ
ｅ−５および粉末Ｆｅ−Ｍｎ充填率２１％のワイヤーを
１６．０ｍ／分で投入し、かつ電磁制動力１０００ガウ
スをかけ、コアのＳ。
２４７ｍｍ Ｘ ３００ｍｍ、かつ長さ８００ｍｍの鋳
型に注入した。鋳片の引抜速度は０．８ｍ／分で鋳造し
、鋳型内中央付近で、電磁制動装置設置位置の下部に外
径７ｆｆＩＩＩＩφ、鉄被覆厚み１．２５ｍｍ、粉末Ｆ
ｅ−５および粉末Ｆｅ−Ｍｎ充填率２１％のワイヤーを
１６．０ｍ／分で投入し、かつ電磁制動力１０００ガウ
スをかけ、コアのＳ。
Ｍｎ濃度の高い硫黄快削鋼を製造した。
このようにして製造した鋳片を均熱炉で加熱して、分塊
ロールと連続ロールで圧延し、１６０ｍａ＋角のビレッ
トにした。このビレットを加熱炉で再加熱してから連続
ロールで圧延し、２０〜５抛ｍφの丸鋼成品にした。
ロールと連続ロールで圧延し、１６０ｍａ＋角のビレッ
トにした。このビレットを加熱炉で再加熱してから連続
ロールで圧延し、２０〜５抛ｍφの丸鋼成品にした。
１６０ｎｏ＋角ビレツトにおける部位別のコアのＳ分析
値は第２図に示すようにＳの規格ｏ、ｏｓｏ〜０．１３
０％を全て満足する。このように鋳片の頭部、中間部は
もとより、鋳片の底部から１０％の部位におけるＳも、
規格を全て満足するものとなった。コアのＭｎ分析値は
第３図に示すようにＭｎの規格０．３０〜０．６０％を
全て満足する。
値は第２図に示すようにＳの規格ｏ、ｏｓｏ〜０．１３
０％を全て満足する。このように鋳片の頭部、中間部は
もとより、鋳片の底部から１０％の部位におけるＳも、
規格を全て満足するものとなった。コアのＭｎ分析値は
第３図に示すようにＭｎの規格０．３０〜０．６０％を
全て満足する。
又、３０ｍｍ丸鋼での化学成分は第１表の通りであった
。
。
第 １ 表 （重量％）
切削性試験成績（旋盤による）は第２表に示した。比較
として造塊法によるリムド硫黄快削鋼のそれを示した。
として造塊法によるリムド硫黄快削鋼のそれを示した。
比較鋼の棒鋼底部は切削抵抗が大きくバイト寿命が短い
。
。
又、鋳造後の鋳片は、９８％が本来の規格で合格した。
第２表
註＊１．工具５ＫＨ３（乾式切削）、バイト寿命が２０
分となる切削速度。
分となる切削速度。
註＊２．切削速度が２５ｍ／分のときの切削方向分力。
工具は同上。
以上説明したように、本発明によれば、歩留よく、鋳片
のコア部に快削性成分を高濃度に含有させることができ
、コスト上有利な快削鋼を製造することができる。
のコア部に快削性成分を高濃度に含有させることができ
、コスト上有利な快削鋼を製造することができる。
第４図に、本発明法により製造した硫黄快削鋼の１６０
＋ｗｍ角ビレット横断面のＳの分布状況を示す。
＋ｗｍ角ビレット横断面のＳの分布状況を示す。
コア部にのみＳが高濃度に含有していることが判る。
このように、本発明は快削鋼を製造する上に極めて効果
の大きいものである。
の大きいものである。
第１図は、本発明法の一実施例を示す正面断面概略図で
ある。 第２図は、ビレットにおける部位別のコアＳの分析値を
示すグラフである。 第３図は、ビレットにおける部位別のコアＭｎの分析値
を示すグラフである。 第４図は、本発明によるビレット横断面におけるシェル
およびコアのＳの分析値を示すグラフである。 １・・・ワイヤー、 ２・・・シェル、 ３・
・・コア、４・・・鋳型、 ５・・・浸漬ノズ
ル、６・・・電磁制動装置、 ７・・・コア凝固部。
ある。 第２図は、ビレットにおける部位別のコアＳの分析値を
示すグラフである。 第３図は、ビレットにおける部位別のコアＭｎの分析値
を示すグラフである。 第４図は、本発明によるビレット横断面におけるシェル
およびコアのＳの分析値を示すグラフである。 １・・・ワイヤー、 ２・・・シェル、 ３・
・・コア、４・・・鋳型、 ５・・・浸漬ノズ
ル、６・・・電磁制動装置、 ７・・・コア凝固部。
Claims (1)
- 溶鋼を鋳型に注入し、凝固シェルが生成される鋳型下端
以降で、かつ、この位置附近に設けた電磁制動装置の下
方に、快削性成分ワイヤーを添加して、リム層とコアが
異なった成分の鋳片とする事を特徴とする連続鋳造によ
る快削鋼の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63071876A JPH0745094B2 (ja) | 1988-03-28 | 1988-03-28 | 連続鋳造による快削鋼の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63071876A JPH0745094B2 (ja) | 1988-03-28 | 1988-03-28 | 連続鋳造による快削鋼の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01245952A true JPH01245952A (ja) | 1989-10-02 |
| JPH0745094B2 JPH0745094B2 (ja) | 1995-05-17 |
Family
ID=13473157
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63071876A Expired - Lifetime JPH0745094B2 (ja) | 1988-03-28 | 1988-03-28 | 連続鋳造による快削鋼の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0745094B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5246060A (en) * | 1991-11-13 | 1993-09-21 | Aluminum Company Of America | Process for ingot casting employing a magnetic field for reducing macrosegregation and associated apparatus and ingot |
| US5269366A (en) * | 1991-04-12 | 1993-12-14 | Nippon Steel Corporation | Continuous casting method of multi-layered slab |
| CN114054697A (zh) * | 2021-11-17 | 2022-02-18 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 一种连铸小方坯的生产方法及钢筋钢 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5343625A (en) * | 1976-10-04 | 1978-04-19 | Nippon Steel Corp | Method of making core added steel by continuous casting |
-
1988
- 1988-03-28 JP JP63071876A patent/JPH0745094B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5343625A (en) * | 1976-10-04 | 1978-04-19 | Nippon Steel Corp | Method of making core added steel by continuous casting |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5269366A (en) * | 1991-04-12 | 1993-12-14 | Nippon Steel Corporation | Continuous casting method of multi-layered slab |
| US5246060A (en) * | 1991-11-13 | 1993-09-21 | Aluminum Company Of America | Process for ingot casting employing a magnetic field for reducing macrosegregation and associated apparatus and ingot |
| CN114054697A (zh) * | 2021-11-17 | 2022-02-18 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 一种连铸小方坯的生产方法及钢筋钢 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0745094B2 (ja) | 1995-05-17 |
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