CN111254353A - 提高齿轮钢22CrMoH硬度稳定性的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种提高齿轮钢22CrMoH硬度稳定性的生产工艺;包括转炉冶炼、LF精炼、RH精炼、连铸、铸坯加热、轧制和冷却工序;所述铸坯加热工序:生产Φ50mm~Φ70mm规格时,加热段温度控制在1170~1200℃,均热段温度控制在1180~1200℃;生产Φ71mm~Φ90mm规格时,加热段温度控制在1140~1170℃,均热段温度控制在1160~1180℃。本发明生产的规格为Φ50mm~Φ90mm的齿轮钢22CrMoH具有硬度适中、硬度均匀性好等特点,热轧态圆钢硬度200‑240HBW,同批次圆钢硬度最大离散值不大于15HBW,可为用户免去退火工序,满足用户直接剪切下料加工使用需求,大大降低了用户加工成本。
Description
技术领域
本发明属于齿轮钢生产技术领域,具体涉及一种提高齿轮钢22CrMoH硬度稳定性的生产工艺。
背景技术
22CrMoH是目前国内Cr-Mo系齿轮钢中需求量较大的钢种之一,主要用于加工制作各类重载齿轮;齿轮钢22CrMoH需要具备良好的加工性和使用性,加工性是指材料易于加工成齿轮,使用性是指齿轮工作状态啮合精度高、噪音低、疲劳寿命高。
由于22CrMoH化学成分中含有较高的Mn、Cr、Mo元素,淬透性高,热轧圆钢生产工序各环节较难控制,使得热轧圆钢易于形成贝氏体、马氏体等硬相组织,导致圆钢硬度升高,最高可达290-320HBW,同时由于Mn、Cr、Mo元素易于偏聚,导致圆钢硬度不均匀,同一圆钢横截面硬度波动高达40-55HBW。22CrMoH热轧圆钢硬度高且波动大造成用户对圆钢剪切下料困难、剪切过程易损坏剪刃、剪切后的料节端面易出现开裂而使工件报废,用户需要先对22CrMoH热轧圆钢进行退火处理降低圆钢硬度,然后才能正常剪切下料加工使用,大大增加了用户加工制造成本。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种提高齿轮钢22CrMoH硬度稳定性的生产工艺,可为用户免去退火工序,满足用户直接剪切下料的加工使用需求。
本发明所采用的技术方案为:
提高齿轮钢22CrMoH硬度稳定性的生产工艺,包括转炉冶炼、LF精炼、RH精炼、连铸、铸坯加热、轧制和冷却工序;所述铸坯加热工序:生产Φ50mm~Φ70mm规格时,加热段温度控制在1170~1200℃,均热段温度控制在1180~1200℃;生产Φ71mm~Φ90mm规格时,加热段温度控制在1140~1170℃,均热段温度控制在1160~1180℃。
上述的提高齿轮钢22CrMoH硬度稳定性的生产工艺,所述轧制工序:生产Φ50mm~Φ70mm规格时,开轧温度控制在1050~1080℃,终轧温度控制在930~960℃;生产Φ71mm~Φ90mm规格时,开轧温度控制在1020~1050℃,终轧温度控制在900~930℃。
上述的提高齿轮钢22CrMoH硬度稳定性的生产工艺,所述冷却工序:生产Φ50mm~Φ70mm规格时,热轧态圆钢下线堆垛缓冷温度不低于480℃;生产Φ71mm~Φ90mm规格时,热轧态圆钢下线堆垛缓冷温度不低于450℃;圆钢下线后采用下铺上盖热钢避风堆冷不低于12小时。
上述的提高齿轮钢22CrMoH硬度稳定性的生产工艺,所述铸坯加热工序:同一根铸坯温差不大于30℃,在炉总时间不低于120min。
上述的提高齿轮钢22CrMoH硬度稳定性的生产工艺, 所述转炉冶炼工序:控制终点成分碳为0.08-0.12wt%,控制终点成分磷≤0.015wt%;
所述LF精炼工序白渣保持时间15~30分钟;
所述RH精炼工序真空度在60Pa及以下,纯脱气时间10~15min,软吹时间10~15min。
上述的提高齿轮钢22CrMoH硬度稳定性的生产工艺,所述连铸坯化学成分的重量百分含量分别为:C 0.20%~0.23%、Si 0.20%~0.26%、Mn 0.70%~0.80%、Cr 1.00%~1.10%、Mo 0.35%~0.45%、S≤0.010%、P≤0.020%、Als 0.015%~0.030%、Ca0.0015%~0.0030%、Ni≤0.03%、B≤0.0006%、O≤0.0015%、N≤0.0060%,余量为Fe和不可避免的杂质。
上述的提高齿轮钢22CrMoH硬度稳定性的生产工艺,所述连铸工序采用全过程保护浇注,钢包长水口采用氩封保护,结晶器使用低碳保护渣,采用低过热度浇铸,连浇包钢水温度1520~1540℃;拉速控制在1.10±0.1m/min;二冷比水量控制在0.48±0.03L/Kg;开启结晶器电磁搅拌,电流350±10A、频率3.0±0.3Hz;开启末端电磁搅拌,电流250±10A、频率8.0±0.3Hz,铸坯下线避风堆冷不少于12小时。
齿轮钢22CrMoH钢液在凝固过程以树枝方式长大,由于选分结晶导致枝晶干和枝晶间化学成分不均匀,枝晶间会形成Mn、Cr、Mo元素不同程度的偏聚,造成了铸坯内部化学成分的不均匀分布,这种铸坯中化学成分不均匀性若在后续的加热过程中得不到改善,会造成最终圆钢内部存在严重的成分偏析,导致圆钢硬度升高且圆钢横端面硬度不均匀。为了改善22CrMoH铸坯Mn、Cr、Mo元素偏析,结合200mm×200mm铸坯坯型尺寸,铸坯采用高温加热使Mn、Cr、Mo偏析元素进行充分扩散,从而提高铸坯化学成分的均匀性。轧制过程采用合适的轧制温度以充分细化晶粒,进一步改善元素偏析。由于齿轮钢22CrMoH具有很好的淬透性,轧制后圆钢内部会形成不同程度的贝氏体、马氏体组织,造成圆钢硬度升高,因此圆钢轧后需控制合适的缓冷温度对圆钢下铺上盖热钢避风堆冷,使圆钢硬度得到降低并均匀化,从而满足用户加工使用要求。
针对大规格圆钢轧制节奏快、轧制时间短、冷却速率慢,而小规格圆钢轧制节奏慢、轧制时间长、冷却速率快的特点,本发明通过分规格设计不同的铸坯加热工艺、轧制工艺、缓冷工艺,使规格与加热工艺、轧制工艺、缓冷工艺形成了动态匹配,保证了最终热轧态圆钢硬度满足用户加工使用需求。具体参数控制如下,铸坯加热工序:生产Φ50mm~Φ70mm规格时,加热段温度控制在1170~1200℃,均热段温度控制在1180~1200℃;生产Φ71mm~Φ90mm规格加热段温度控制在1140~1170℃,均热段温度控制在1160~1180℃,同一根铸坯温差不大于30℃,在炉总时间不低于120min;铸坯轧制工序:生产Φ50mm~Φ70mm规格时,开轧温度控制在1050~1080℃,终轧温度控制在930~960℃;生产Φ71mm~Φ90mm规格时,开轧温度控制在1020~1050℃,终轧温度控制在900~930℃;生产Φ50mm~Φ70mm规格时,热轧态圆钢下线堆垛缓冷温度不低于480℃,生产Φ71mm~Φ90mm规格时,热轧态圆钢下线堆垛缓冷温度不低于450℃,圆钢下线后采用下铺上盖热钢避风堆冷不低于12小时。
本发明根据22CrMoH钢种特性,加热轧制工艺方面,考虑圆钢规格效应,不同规格采用不同的加热工艺和终轧温度,设计了与圆钢规格相匹配的铸坯加热工艺和终轧温度,进一步改善了化学成分偏析,为圆钢硬度稳定性创造了必要条件;缓冷工艺方面,考虑圆钢规格效应,不同规格采用不同的缓冷温度控制,保证圆钢最终获得满足用户加工使用的硬度范围;同时,本发明从生产各工序全面系统进行控制,建立了化学成分控制、冶炼工艺控制、连铸工艺控制、加热轧制工艺控制、缓冷工艺控制五位一体的协调匹配性控制。化学成分方面主要是对影响硬度的主元素C、Mn、Cr、Mo含量进行了窄范围设计与控制,同时加严了影响硬度波动的残余元素Ni、B含量控制;冶炼工艺方面主要是保证软吹时间,充分均匀化学成分,同时加严了有害元素P、O的控制;连铸工艺方面通过过热度、拉速、双电搅、二冷等工艺协调配合,有效减轻了铸坯中各元素的偏析,保证了铸坯内在的均质化,为圆钢硬度的稳定性奠定了基础。
本发明所采用的化学成分控制、冶炼工艺控制、连铸工艺控制、加热轧制工艺控制、缓冷工艺控制形成了高匹配性衔接,有效保证了圆钢硬度,因而取消了热轧圆钢下线入缓冷坑缓冷工序、同时压减了铸坯避风堆垛缓冷时间、圆钢避风堆垛缓冷时间,这些都大大降低了生产制造成本。本发明可实现Φ50mm~Φ90mm热轧态齿轮钢22CrMoH具有硬度适中、硬度均质化程度高等特点,可为用户免去退火工序,满足用户直接剪切下料加工使用需求。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于:
本发明铸坯端面尺寸200mm×200mm,生产的规格为Φ50mm~Φ90mm的齿轮钢22CrMoH具有硬度适中、硬度均匀性好等特点,热轧态圆钢硬度200-240HBW,同批次圆钢硬度最大离散值不大于15HBW,可为用户免去退火工序,满足用户直接剪切下料加工使用需求,大大降低了用户加工成本。
具体实施方式
本发明一种提高齿轮钢22CrMoH硬度稳定性的生产工艺,齿轮钢化学成分的重量百分含量分别为:C 0.20%~0.23%、Si 0.20%~0.26%、Mn 0.70%~0.80%、Cr 1.00%~1.10%、Mo 0.35%~0.45%、S≤0.010%、P≤0.020%、Als 0.015%~0.030%、Ca0.0015%~0.0030%、Ni≤0.03%、B≤0.0006%、O≤0.0015%、N≤0.0060%,余量为Fe和不可避免的杂质。
转炉冶炼工序控制终点成分碳为0.08-0.12wt%,控制终点成分磷≤0.015wt%;LF精炼工序白渣保持时间15~30分钟;RH精炼工序真空度在60Pa及以下,纯脱气时间10~15min,软吹时间10~15min。
连铸工序采用全过程保护浇注,钢包长水口采用氩封保护,结晶器使用低碳保护渣,采用低过热度浇铸,连浇包钢水温度1520~1540℃;拉速控制在1.10±0.1m/min;二冷比水量控制在0.48±0.03L/Kg;开启结晶器电磁搅拌,电流350±10A、频率3.0±0.3Hz;开启末端电磁搅拌,电流250±10A、频率8.0±0.3Hz,铸坯下线避风堆冷不少于12小时。
铸坯端面尺寸为200mm×200mm,铸坯加热工序:生产Φ50mm~Φ70mm规格时,加热段温度控制在1170~1200℃,均热段温度控制在1180~1200℃;生产Φ71mm~Φ90mm规格加热段温度控制在1140~1170℃,均热段温度控制在1160~1180℃,同一根铸坯温差不大于30℃,在炉总时间不低于120min;铸坯轧制工序:生产Φ50mm~Φ70mm规格时,开轧温度控制在1050~1080℃,终轧温度控制在930~960℃;生产Φ71mm~Φ90mm规格时,开轧温度控制在1020~1050℃,终轧温度控制在900~930℃;生产Φ50mm~Φ70mm规格时,热轧态圆钢下线堆垛缓冷温度不低于480℃,生产Φ71mm~Φ90mm规格时,热轧态圆钢下线堆垛缓冷温度不低于450℃,圆钢下线后采用下铺上盖热钢避风堆冷不低于12小时。
以下通过具体实施例对本发明做进一步详细的说明:
实施例1:生产Φ50mm齿轮钢22CrMoH,首先经转炉冶炼、LF精炼、RH精炼、连铸工序得到200mm×200mm合格铸坯。铸坯化学成分的重量百分含量为:C 0.20%、Si 0.22%、Mn0.70%、Cr 1.05%、Mo 0.36%、S 0.003%、P 0.016%、Als 0.018%、Ca 0.0016%、Ni0.03%、B 0.0004%、O 0.0010%、N 0.0036%,余量为Fe和不可避免的杂质。转炉冶炼工序控制终点成分碳为0.10wt%,控制终点成分磷0.013wt%;LF精炼工序白渣保持时间16分钟;RH精炼工序真空度在36Pa,纯脱气时间11min,软吹时间13min。连铸工序采用全过程保护浇注,钢包长水口采用氩封保护,结晶器使用低碳保护渣,连浇包钢水温度1523℃;拉速1.10m/min;二冷比水量控制在0.48/Kg;结晶器电磁搅拌电流350A、频率3.0Hz;末端电磁搅拌电流260A、频率8.0Hz,铸坯下线避风堆冷12小时。
铸坯在加热炉加热,依次经过除鳞、轧制、剪切、收集、打捆、堆垛缓冷等工序。加热段温度1170~1200℃,均热段温度1180~1200℃,同一根铸坯温差26℃,在炉总时间120min;铸坯出加热炉除鳞水压18MPa,轧制工序开轧温度1080℃,终轧温度930℃;圆钢下线堆垛缓冷温度495℃,圆钢下线后采用下铺上盖热钢避风堆冷12小时。经检验,圆钢硬度225-240HBW,同批次圆钢硬度离散值12HBW,满足用户加工使用需求。
实施例2:生产Φ60mm齿轮钢22CrMoH,首先经转炉冶炼、LF精炼、RH精炼、连铸工序得到200mm×200mm合格铸坯。铸坯化学成分的重量百分含量为:C 0.22%、Si 0.25%、Mn0.75%、Cr 1.00%、Mo 0.35%、S 0.010%、P 0.015%、Als 0.022%、Ca 0.0015%、Ni0.03%、B 0.0005%、O 0.0009%、N 0.0050%,余量为Fe和不可避免的杂质。转炉冶炼工序控制终点成分碳为0.11wt%,控制终点成分磷0.012wt%;LF精炼工序白渣保持时间17分钟;RH精炼工序真空度在40Pa,纯脱气时间12min,软吹时间12min。连铸工序采用全过程保护浇注,钢包长水口采用氩封保护,结晶器使用低碳保护渣,连浇包钢水温度1530℃;拉速1.10m/min;二冷比水量控制在0.48/Kg;结晶器电磁搅拌电流350A、频率3.0Hz;末端电磁搅拌电流250A、频率8.0Hz,铸坯下线避风堆冷12小时。
铸坯在加热炉加热,依次经过除鳞、轧制、剪切、收集、打捆、堆垛缓冷等工序。加热段温度1172~1197℃,均热段温度1180~1196℃,同一根铸坯温差30℃,在炉总时间120min;铸坯出加热炉除鳞水压18MPa,轧制工序开轧温度1069℃,终轧温度948℃;圆钢下线堆垛缓冷温度489℃,圆钢下线后采用下铺上盖热钢避风堆冷12小时。经检验,圆钢硬度223-237HBW,同批次圆钢硬度离散值11HBW,满足用户加工使用需求。
实施例3:生产Φ70mm齿轮钢22CrMoH,首先经转炉冶炼、LF精炼、RH精炼、连铸工序得到200mm×200mm合格铸坯。铸坯化学成分的重量百分含量为:C 0.22%、Si 0.26%、Mn0.76%、Cr 1.06%、Mo 0.39%、S 0.006%、P 0.013%、Als 0.015%、Ca 0.0019%、Ni0.03%、B 0.0005%、O 0.0007%、N 0.0046%,余量为Fe和不可避免的杂质。转炉冶炼工序控制终点成分碳为0.12wt%,控制终点成分磷0.010wt%;LF精炼工序白渣保持时间19分钟;RH精炼工序真空度在45Pa,纯脱气时间14min,软吹时间13min。连铸工序采用全过程保护浇注,钢包长水口采用氩封保护,结晶器使用低碳保护渣,连浇包钢水温度1532℃;拉速1.10m/min;二冷比水量控制在0.48/Kg;结晶器电磁搅拌电流360A、频率3.0Hz;末端电磁搅拌电流250A、频率8.0Hz,铸坯下线避风堆冷12小时。
铸坯在加热炉加热,依次经过除鳞、轧制、剪切、收集、打捆、堆垛缓冷等工序。加热段温度1170~1197℃,均热段温度1180~1200℃,同一根铸坯温差28℃,在炉总时间120min;铸坯出加热炉除鳞水压18MPa,轧制工序开轧温度1050℃,终轧温度960℃;圆钢下线堆垛缓冷温度480℃,圆钢下线后采用下铺上盖热钢避风堆冷12小时。经检验,圆钢硬度218-231HBW,同批次圆钢硬度离散值12HBW,满足用户加工使用需求。
实施例4:生产Φ80mm齿轮钢22CrMoH,首先经转炉冶炼、LF精炼、RH精炼、连铸工序得到200mm×200mm合格铸坯。铸坯化学成分的重量百分含量为:C 0.23%、Si 0.23%、Mn0.78%、Cr 1.08%、Mo 0.40%、S 0.008%、P 0.016%、Als 0.026%、Ca 0.0030%、Ni0.03%、B 0.0004%、O 0.0006%、N 0.0039%,余量为Fe和不可避免的杂质。转炉冶炼工序控制终点成分碳为0.11wt%,控制终点成分磷0.013wt%;LF精炼工序白渣保持时间21分钟;RH精炼工序真空度在36Pa,纯脱气时间13min,软吹时间12min。连铸工序采用全过程保护浇注,钢包长水口采用氩封保护,结晶器使用低碳保护渣,连浇包钢水温度1535℃;拉速1.10m/min;二冷比水量控制在0.48/Kg;结晶器电磁搅拌电流350A、频率3.0Hz;末端电磁搅拌电流250A、频率8.0Hz,铸坯下线避风堆冷12小时。
铸坯在加热炉加热,依次经过除鳞、轧制、剪切、收集、打捆、堆垛缓冷等工序。加热段温度1140~1170℃,均热段温度1160~1180℃,同一根铸坯温差30℃,在炉总时间120min;铸坯出加热炉除鳞水压18MPa,轧制工序开轧温度1050℃,终轧温度930℃;圆钢下线堆垛缓冷温度476℃,圆钢下线后采用下铺上盖热钢避风堆冷12小时。经检验,圆钢硬度216-229HBW,同批次圆钢硬度离散值10HBW,满足用户加工使用需求。
实施例5:生产Φ85mm齿轮钢22CrMoH,首先经转炉冶炼、LF精炼、RH精炼、连铸工序得到200mm×200mm合格铸坯。铸坯化学成分的重量百分含量为:C 0.22%、Si 0.20%、Mn0.78%、Cr 1.10%、Mo 0.42%、S 0.003%、P 0.020%、Als 0.028%、Ca 0.0025%、Ni0.03%、B 0.0006%、O 0.0015%、N 0.0060%,余量为Fe和不可避免的杂质。转炉冶炼工序控制终点成分碳为0.08wt%,控制终点成分磷0.015wt%;LF精炼工序白渣保持时间20分钟;RH精炼工序真空度60Pa,纯脱气时间11min,软吹时间12min。连铸工序采用全过程保护浇注,钢包长水口采用氩封保护,结晶器使用低碳保护渣,连浇包钢水温度1533℃;拉速1.10m/min;二冷比水量控制在0.48/Kg;结晶器电磁搅拌电流360A、频率3.0Hz;末端电磁搅拌电流260A、频率8.0Hz,铸坯下线避风堆冷12小时。
铸坯在加热炉加热,依次经过除鳞、轧制、剪切、收集、打捆、堆垛缓冷等工序。加热段温度1140~1169℃,均热段温度1160~1180℃,同一根铸坯温差26℃,在炉总时间120min;铸坯出加热炉除鳞水压18MPa,轧制工序开轧温度1023℃,终轧温度906℃;圆钢下线堆垛缓冷温度453℃,圆钢下线后采用下铺上盖热钢避风堆冷12小时。经检验,圆钢硬度213-226HBW,同批次圆钢硬度离散值9HBW,满足用户加工使用需求。
实施例6:生产Φ90mm齿轮钢22CrMoH,首先经转炉冶炼、LF精炼、RH精炼、连铸工序得到200mm×200mm合格铸坯。铸坯化学成分的重量百分含量为:C 0.22%、Si 0.25%、Mn0.80%、Cr 1.09%、Mo 0.45%、S 0.003%、P 0.013%、Als 0.030%、Ca 0.0023%、Ni0.03%、B 0.0005%、O 0.0008%、N 0.0046%,余量为Fe和不可避免的杂质。转炉冶炼工序控制终点成分碳为0.12wt%,控制终点成分磷0.011wt%;LF精炼工序白渣保持时间20分钟;RH精炼工序真空度在39Pa,纯脱气时间13min,软吹时间13min。连铸工序采用全过程保护浇注,钢包长水口采用氩封保护,结晶器使用低碳保护渣,连浇包钢水温度1531℃;拉速1.10m/min;二冷比水量控制在0.48/Kg;结晶器电磁搅拌电流350A、频率3.0Hz;末端电磁搅拌电流260A、频率8.0Hz,铸坯下线避风堆冷12小时。
铸坯在加热炉加热,依次经过除鳞、轧制、剪切、收集、打捆、堆垛缓冷等工序。加热段温度1143~1169℃,均热段温度1162~1180℃,同一根铸坯温差28℃,在炉总时间120min;铸坯出加热炉除鳞水压18MPa,轧制工序开轧温度1020℃,终轧温度900℃;圆钢下线堆垛缓冷温度450℃,圆钢下线后采用下铺上盖热钢避风堆冷12小时。经检验,圆钢硬度211-222HBW,同批次圆钢硬度离散值8HBW,满足用户加工使用需求。
Claims (7)
1.提高齿轮钢22CrMoH硬度稳定性的生产工艺,包括转炉冶炼、LF精炼、RH精炼、连铸、铸坯加热、轧制和冷却工序;其特征在于:所述铸坯加热工序:生产Φ50mm~Φ70mm规格时,加热段温度控制在1170~1200℃,均热段温度控制在1180~1200℃;生产Φ71mm~Φ90mm规格时,加热段温度控制在1140~1170℃,均热段温度控制在1160~1180℃。
2.如权利要求1所述的提高齿轮钢22CrMoH硬度稳定性的生产工艺,其特征在于:所述轧制工序:生产Φ50mm~Φ70mm规格时,开轧温度控制在1050~1080℃,终轧温度控制在930~960℃;生产Φ71mm~Φ90mm规格时,开轧温度控制在1020~1050℃,终轧温度控制在900~930℃。
3.如权利要求1所述的提高齿轮钢22CrMoH硬度稳定性的生产工艺,其特征在于:所述冷却工序:生产Φ50mm~Φ70mm规格时,热轧态圆钢下线堆垛缓冷温度不低于480℃;生产Φ71mm~Φ90mm规格时,热轧态圆钢下线堆垛缓冷温度不低于450℃;圆钢下线后采用下铺上盖热钢避风堆冷不低于12小时。
4.如权利要求1所述的提高齿轮钢22CrMoH硬度稳定性的生产工艺,其特征在于:所述铸坯加热工序:同一根铸坯温差不大于30℃,在炉总时间不低于120min。
5.如权利要求1所述的提高齿轮钢22CrMoH硬度稳定性的生产工艺,其特征在于: 所述转炉冶炼工序:控制终点成分碳为0.08-0.12wt%,控制终点成分磷≤0.015wt%;
所述LF精炼工序白渣保持时间15~30分钟;
所述RH精炼工序真空度在60Pa及以下,纯脱气时间10~15min,软吹时间10~15min。
6.如权利要求1或4所述的提高齿轮钢22CrMoH硬度稳定性的生产工艺,其特征在于:所述连铸坯化学成分的重量百分含量分别为:C 0.20%~0.23%、Si 0.20%~0.26%、Mn0.70%~0.80%、Cr 1.00%~1.10%、Mo 0.35%~0.45%、S≤0.010%、P≤0.020%、Als0.015%~0.030%、Ca 0.0015%~0.0030%、Ni≤0.03%、B≤0.0006%、O≤0.0015%、N≤0.0060%,余量为Fe和不可避免的杂质。
7.如权利要求1或4所述的提高齿轮钢22CrMoH硬度稳定性的生产工艺,其特征在于:所述连铸工序采用全过程保护浇注,钢包长水口采用氩封保护,结晶器使用低碳保护渣,采用低过热度浇铸,连浇包钢水温度1520~1540℃;拉速控制在1.10±0.1m/min;二冷比水量控制在0.48±0.03L/Kg;开启结晶器电磁搅拌,电流350±10A、频率3.0±0.3Hz;开启末端电磁搅拌,电流250±10A、频率8.0±0.3Hz,铸坯下线避风堆冷不少于12小时。
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