KR20220131991A - 355MPa급 해양공학용 내저온 열간 압연 H형강 및 이의 제조 방법 - Google Patents

355MPa급 해양공학용 내저온 열간 압연 H형강 및 이의 제조 방법 Download PDF

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웨이 닝
치앙 마
리 정
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Abstract

본 발명은 해양공학용 내저온 열간 압연 H형강 및 이의 제조 방법에 관한 것이다. 상기 H형강의 화학 성분은 중량백분율에 따라 C: 0.040~0.070; Si: 0.015~0.30; Mn: 1.20~1.50; P≤0.015; S≤0.010; Nb: 0.020~0.040; Ti: 0.008~0.025; Ni: 0.10~0.50; Al: 0.015~0.050; B: 0.0001~0.0008; As+Sn+Cu+Zn≤0.04; N≤0.0040; T.[O]≤0.0015를 포함한다. 나머지는 Fe 및 불가피한 불순물이다. 본 발명은 복합 미세 합금화를 채택해 제어 압연 및 제어 냉각 생산을 수행함으로써, 상이한 블랭크형의 상이한 게이지 제품의 대량 생산을 구현하며, 저온 환경 해양공학용 멀티 게이지 소량 형강의 생산 수요에 적합하다.

Description

355MPa급 해양공학용 내저온 열간 압연 H형강 및 이의 제조 방법
관련 출원의 교차 인용
본 출원은 2020년 7월 31일 제출된 중국 특허출원번호 202010758762.3의 특허출원에 대한 우선권을 주장하며, 해당 특허출원은 본원에 전체로서 인용되었다.
기술분야
본 발명은 제련 기술, 압연 성형 기술 분야에 속하며, 보다 상세하게는 해양공정용 내저온 열간 압연 H형강 및 이의 제조 방법에 관한 것이다.
북극, 남극 등과 같은 극한 지방 전용 H형강은 주로 건축물, 선박, 교량, 발전소 설비, 수자원 보존, 에너지, 화학공업, 기중기 및 운송 기계 및 기타 하중이 비교적 높은 철강 구조물에 사용된다. 상기 지역의 환경 온도는 일년 내내 -50℃ 이하이며 철강에 대한 요건, 특히 저온 충격 저항 성능이 까다롭다. 종래 재료의 열간 압연 H형강은 강도, 내저온 성능 및 용접 사용성 측면에서 모두 해당 지역의 재료 사용 요건을 완전히 충족시킬 수 없었다. 구조재로 사용되는 H형강은 경제성이 우수한 재료로 극한 지역에 대한 적용이 점차 증가하고 있다. 특수 목적 제품으로서 여러 기업이 자체 장비 특성에 따라 내온성 철강 제품을 제작하고 개발하였다.
특허출원 CN102021475A는 내저온 구조용 열간 압연 H형강의 제조 방법을 개시하였다. 상기 발명의 철강 성분 중량백분율은 C: 0.12~0.22%, Si: 0.10~0.4%, Mn: 1.1~1.50%, P≤0.025%, S≤0.025%, Nb: 0.02~0.05%이고, 나머지는 철 및 미량 불순물이다. 상기 발명의 압연 공정은 압연 변형 시스템에서 큰 압하량으로 코깅하고 큰 압하율로 최종 압연해야 하므로 압연력이 너무 높아 일부 게이지를 생산할 수 없는 결과가 초래된다. 마지막 2패스 누적 압하율이 30 내지 40%이며 마무리 압연 패스 변형량은 60 내지 70%로 제어되며 압연기의 용량 요건이 높다.
특허출원 CN103667910A에는 저온 충격 인성이 우수한 열간 압연 H형강 및 이의 제조 방법이 개시되었다. 상기 철강은 질량백분율에 따라 C: 0.05~0.18%, Si: 0.15~0.40%, Mn: 1.0~1.50%, V: 0.010~0.050%, Nb: 0.015~0.050%, Ti: 0.005~0.025%, Al≤0.035%, P≤0.020%, S≤0.015%로 구성되며, 나머지는 Fe 및 불가피한 불순물이다. 해당 발명은 Nb, V, Ti 등 다양한 미세합금원소를 채택하여 횡충격인성을 구현하지 못하며, 탄소 함량이 높아 용접 성능이 저하된다. 탄소 함량이 높으면 비정상적인 구조가 발생하기 쉽고 충격 인성에 변동이 일어나므로 후속적으로 사용자의 활용에 어느 정도 영향을 미친다.
특허 출원 CN101255527A는 내저온 충격 인성이 우수한 붕소 첨가 H형강 및 이의 제조 방법을 개시하였다. 해당 발명의 철강 성분의 중량 백분율은 C 0.08~0.20%, Mn 1.00~1.60%, Si 0.10~0.55%, P≤0.025%, S≤0.025%, Nb 0.015~0.035%, B 0.0005~0.0012%이며, 나머지는 철 및 미량 불순물이다. 탄소 함량이 너무 높으면 용접 성능이 저하되며 제품의 저온 온도는 종방향으로 -40℃이다.
특허 CN 105018861 B는 저가의 노멀라이징 압연 열간 압연 H형강 및 이의 제조 방법을 개시하였다. H형강의 화학 성분은 중량백분율(%)에 따라 C: 0.04~0.15, Si: 0.15~0.50, Mn: 0.95~1.65, P≤0.020, S≤0.015, Al≥0.02, Cu≤0.55, Cr≤0.30, Ni≤0.50, Mo≤0.1 0, B≤0.03, V: 0.02~0.060, As+Sn+P+S≤0.04이며, 나머지는 Fe 및 불가피한 불순물이다. 해당 특허에서는 단일 V 미세합금을 사용하며 이는 충격 인성이 비교적 낮고 균열 민감도 지수가 비교적 높기 때문에 극저온 환경에서의 사용이 어느 정도 제한된다.
상술한 종래 기술에 있어서, 단순한 미세합금은 슬래브 표면 품질을 향상시키는 데 도움이 되지 않으며 인성 향상을 심각하게 제한한다. 또한 지나치게 높은 탄소 함량은 용접 결함을 유발하기 쉬우며 압연기 부하가 높아 압연재의 굽힘 및 편심, 크기 제어가 어렵고 설비에 대한 요건이 높아 H형강의 종합 성능 및 완제품 크기의 합격률이 비교적 낮다.
본 발명은 상술한 문제점을 극복하기 위해 355MPa급 해양공학용 내저온 열간 압연 H형강을 제공한다. 해당 철강은 극저온 환경의 해양공학 분야 범위 내에서 사용하는 내저온 열간 압연 H형강으로, 공정이 간단하고 신뢰할 수 있으며 저온 조건에서 충격 인성이 우수하고 용접 균열 민감도가 비교적 낮으며 용접 성능이 우수한 특징 등이 있다. 따라서 남극, 북극 등 극한 지역 해상 석유 플랫폼 프로젝트 및 해양 풍력발전 공정 등 분야의 H형강 재료 응용 수요를 충족시킬 수 있다.
상기 목적을 달성하기 위해, 본 발명에서 채택하는 기술적 해결책은 이하와 같다.
355MPa급 해양공학용 내저온 열간 압연 H형강에 있어서, 상기 H형강의 화학 성분은 중량백분율(wt%)에 따라 C: 0.040~0.070; Si: 0.015~0.30; Mn: 1.20~1.50; P≤0.015; S≤0.010; Nb: 0.020~0.040; Ti: 0.008~0.025; Ni: 0.10~0.50; Al: 0.015~0.050; B: 0.0003~0.0008; As+Sn+Cu+Zn≤0.04이다. 나머지는 Fe 및 불가피한 불순물이다. 제련 과정에서 철강 중 가스를 중량백분율에 따라 N≤0.0040, T.[O]≤0.0015로 제어한다.
상기 H형강 탄소 당량 지표는 CEV=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15≤0.37이고, 균열 감도 계수는 Pcm=C+Si/30+Mn/20+Cu/20+Ni/60+Cr/20+Mo/15+V/10+5B≤0.20이다.
바람직하게는 0.01≤As+Sn+Cu+Zn≤0.04이다.
본 발명에 따른 355MPa급 열간 압연 H형강 중 각 화학 원소 설계 원리는 하기와 같다.
탄소: 상기 H형강의 강도는 355MPa급이 요구된다. 한편으로는 저탄소 성분 설계는 내저온 H형강 미세 플레이크 펄라이트 조직의 합리적인 비중을 보장하고 다각형 페라이트의 비율을 증가시킬 수 있다. 따라서 강도 확보를 전제로 인성을 대폭 향상시키는 데 유리하다. 다른 한편으로는 저탄소 설계는 비트만슈테텐(W) 및 변형 펄라이트 조직 생성을 방지할 수 있으며, 동시에 포정 영역 이하로 제어하여 균열 및 편석 조직을 제어하기 쉽다. 따라서 탄소의 함량이 너무 높지 않도록 0.05 내지 0.09%로 제어한다.
실리콘: Si는 탈산 원소로서 강도 향상에 도움이 된다. 동시에 표면에 다량의 Si를 함유한 Fe2SiO4가 형성되어 표면 품질에 영향을 미치지 않도록 보장하기 위해, Si 함량의 상한선을 0.30% 이하, 바람직하게는 0.25% 이하, 보다 바람직하게는 0.20% 이하로 설정한다.
망간: Mn 원소는 오스테나이트 조직을 안정화하고 철강의 경화능을 증가시키며 동시에 고용 강화의 형태로 철강의 강도를 향상시킬 수 있다. 그러나 너무 높으면 쉽게 비정상적인 조직이 생성되기 쉽다. 강도 및 균열 민감성을 보장하기 위해서는 Mn 함유량을 1.20% 이상으로 설정하는 것이 바람직하며, 1.30% 이상으로 하는 것이 보다 바람직하다. Mn 원소는 철강에서 편석 경향이 비교적 크며, 너무 많이 첨가하면 인성, 가소성 등의 기계적 성질 지표가 훼손된다. 다양한 요인을 종합하면, 본 H형강의 Mn 함량은 1.20 내지 1.50% 범위 내로 제어된다.
인: 인 원소가 너무 높으면 결정계가 부서지기 쉽기 때문에 인이 낮게 제어될수록 효과가 우수하며 저온 인성이 향상된다. P는 0.015% 이하로 제어된다.
황: 황 원소가 너무 높으면 MnS 등의 황화물이 비교적 많이 생성되기 쉽고, 형강의 복잡한 변형은 결국 상이한 형태의 황화물 개재물을 얻어 저온 인성을 저하시키므로 S≤0.01%로 제어한다.
As, Sn, Cu, Zn: 철강 중의 잔류 원소로서 저온 충격 인성에 큰 영향을 미치며 표면 품질에도 큰 영향을 미친다. 따라서 As, Sn, Cu, Zn은 철강에서 완전히 제거할 수 없는 원소로, 그 함량을 최소화해야 한다. 실제 생산, 설비 능력 및 비용 관리의 종합적인 측면에서 잔류 원소의 하한값은 특별히 제한하지 않으며, 4가지 주요 잔류 원소의 총량은 As+Sn+Cu+Zn≤0.04% 범위 내에서 제어한다.
알루미늄: Al은 저온강을 제조할 때 강한 탈산 원소로 첨가되어 사용된다. 철강의 산소 함량이 가능한 한 낮도록 보장하기 위해 개재물 함량을 낮추고 탈산 후 과량의 알루미늄은 철강 중의 질소 원소와 AlN 석출물을 형성할 수 있다. 이는 철강의 강도를 향상시키고 열처리 가열 시 오스테나이트 결정립을 미세화할 수 있다. 따라서 탈산 원소와 미세 결정 강화 원소로서, 본 발명 중 알루미늄의 함량은 0.015 내지 0.050% 이내로 제어한다.
티타늄: 티타늄은 강한 탄질화물 형성 원소이며, 마이크로 Ti 처리된 철강의 경우 Ti를 첨가하면 철강 중의 N을 고정하는 데 유리하다. 형성된 TiN은 철강 블랭크 가열 시 오스테나이트 결정립이 너무 많이 성장하지 않도록 할 수 있다. 따라서 원래 오스테나이트 결정립을 미세화하는 역할을 한다. TiN은 일반적으로 고온에서 형성되며, 마이크로티타늄 처리강 Ti는 일반적으로 TiN의 형태로 존재하며 기능한다. 동시에 Ti를 함유한 석출물은 용접 시 열영향 영역 결정립 성장을 방지할 수 있으며, 완제품 강판의 용접 성능을 향상시키는 기능을 할 수도 있다. 따라서 본 발명에서는 Ti의 첨가량을 0.008 내지 0.025% 이하로 제어하도록 선택한다.
니오븀: Nb는 오스테나이트의 미재결정 온도를 크게 증가시키며, 제어 압연과 함께 결정립 미세화 역할을 한다. 강재의 강도를 개선하면 철강의 인성을 크게 향상시킬 수 있으며, 특히 저온 인성 효과가 현저하다. 극소량의 Nb는 매트릭스 구조의 결정립을 크게 미세화하고 강도를 향상시킬 수 있다. 본 발명 중 Nb 함량은 0.02 내지 0.040%로 제어한다.
니켈: Ni는 고용강화를 통해 강재의 강도를 향상시키며 저온 인성 개선에 매우 효과적인 원소이다. 동시에 연속주조 과정 중의 고온 소성도를 향상시킬 수 있으며 결함 발생을 감소시킨다. Ni는 한편으로는 오스테나이트 영역을 확장하고 경화능을 향상시키는 기능을 하며, 다른 한편으로는 펄라이트 시트층을 미세화하여 펄라이트 미세화함으로써 결정립 미세화 강화의 역할을 한다. 동시에 적절한 양의 니켈도 일정한 내식 작용을 일으켜 강재의 사용 수명을 향상시킨다. 따라서 상기 철강은 Ni 함량을 0.10 내지 0.50% 범위 내로 제어한다.
붕소: B 원소는 철강에서 경화능을 크게 향상시키고 철강의 고온 강도를 개선하며 기계적 성능, 냉간 변형 성능, 용접 성능 및 고온 성능 등을 개선할 수도 있다. B 원소 첨가 후 형성된 침상 페라이트는 균열 확장을 효과적으로 방지하여 조직의 인성을 향상시킬 수 있다. 동시에 B 함유 석출상은 결정계에서 인과 황의 편석 및 이로 인한 입계 파열을 줄일 수 있으며 저온 인성도 향상시킬 수 있다. B 원소를 과도하게 첨가하면 결정계에서 B가 과도하게 석출되어 그물 모양의 B 함유상이 생성되어 결정계 강도에 영향을 미치고 충격 인성이 저하된다. 다양한 측면의 영향을 고려하여 B를 0.0003 내지 0.0008% 첨가한다.
질소: N 함량이 너무 높으면 슬래브의 품질 결함을 유발하기 쉬우므로, 본 발명에서는 질소 함량이 0.0040% 이하로 요구된다.
산소: 큰 입자를 갖는 산화물 개재물을 형성하고 철강의 인성 및 가소성을 저하시키는 것을 방지하기 위해, 본 발명은 총 산소 함량 T.[O]≤0.0015%를 요구한다.
상기 H형강 항복강도는 ≥355MPa, 인장 강도는 ≥470MPa, 연신율은 ≥22%, -30℃ 횡방향 충격 출력은 ≥51J, -60℃ 종방향 충격 출력은 ≥110J이며, 연성-취성 전이 온도는 -65℃보다 낮다.
본 발명의 상술한 열간 압연 내저온 H형강의 제조 방법은 주로 용철 전처리-전로 제련-LF 정련-직사각형/사각형 주조-가열로 재가열-고압수 디스케일링-온도 제어 압연 제어 냉각-저온 레벨링-길이 절단-수집 적재 단계를 포함한다.
용철, 폐철을 제련, 정련 및 연속주조하여 성분 요건에 부합하는 슬래브로 제작한 후 재가열하여 제품으로 압연하고 압연 과정에서 제어 압연 및 냉각을 수행한다. 제어 압연 및 냉각의 주요 공정은 마무리 압연 시작 온도 980℃ 이하에서 재결정 및 제어 압연하고 마무리 압연의 누적 압하율이 12% 이상이다. 스탠드 사이에서 압연재에 대해 에어로졸 냉각을 수행하며, 마무리 압연은 속도 제어 압연을 채택하고, 압연 속도는 1.8~2.5m/s로 감속 제어한다. 마무리 압연의 최종 온도는 780 내지 815℃로 제어한다. 압연재는 쿨링베드에서 자연 냉각한다. 제품 온도가 150℃ 이하로 내려가면 레벨링기에서 레벨링을 수행한다. 압연재 완제품 게이지 플랜지 두께 범위는 8 내지 15mm이며 상이한 게이지 H형강의 기계적 물성은 플랜지 부위 샘플링에서 검출한다.
본 발명은 복합 미세 합금화를 채택해 제어 압연 및 제어 냉각을 수행함으로써, 상이한 블랭크형의 상이한 게이지 제품의 대량 생산을 구현하며, 대형 해양공학용 멀티 게이지 소량 형강의 생산 수요에 적합할 수 있다. 이는 미세 합금화를 채택해 20개 이상의 상이한 게이지 H형강의 제조를 구현할 수 있다. 최종 압연 온도는 815℃ 이하로 제어하며, 재결정 및 부분 미재결정 제어 압연에 따라 엄격하게 조직 제어를 수행하여 미세한 P+F 조직 중심으로 획득한다. 본 발명에서 마무리 압연의 누적 압하율은 12%보다 크며, 상이한 플랜지 두께에 대해 압연 속도 제어를 수행하여 조직 미세화를 구현한다. 본 발명은 일반 형강 압연기에서 제품의 기계적 특성을 구현할 수 있으며, 특히 우수한 횡방향 및 종방향 내저온 충격 인성을 갖는다.
본 발명은 초저탄소 설계를 채택하여 슬래브에 심각한 내부 품질 결함이 발생하는 것을 방지한다. 동시에 재결정 압연과 결합하여 압연력이 크게 감소하고 압연기의 압연 하중이 감소한다. Ni 원소를 첨가하면 슬래브의 레벨링 과정의 균열 발생 가능성이 개선되며, 복합 미세 합금화를 통해 다양한 게이지와 단면을 가진 H형강 제품을 생산하기에 더욱 적합하다. 턴디쉬 스토퍼 기술을 사용하면 알루미늄 탈산 주입 과정에서 노즐이 쉽게 막히는 문제를 더 잘 해결할 수 있다.
바람직하게는, 본 발명은 열간 압연 내저온 H형강의 제조 방법을 더 제공한다. 상기 방법은 주로 용철 전처리-전로 제련-LF 정련-직사각형/사각형 주조-가열로 재가열-고압수 디스케일링-온도 제어 압연-제어 냉각-저온 레벨링-길이 절단-수집 적재 단계를 포함한다. 구체적인 공정 제어는 하기 단계를 포함한다.
1) 전로 제련
저유황, 저비소 고로 용철을 사용하며, 상하반복취입전로 내 슬래그 제조 시스템은 단일 슬래그 공정을 채택하여 제련하고, 최종 슬래그 염기도 및 종점 목표값을 엄격히 제어한다. 여기에서 최종 슬래그 염기도는 2.0 내지 3.8으로 제어하고, 슬래그를 차단하여 출강하고, 출강 과정은 알루미늄-망간-철 탈산 합금화를 채택한다. 출강 과정은 배치를 나누어 탈산제, 페로실리콘, 금속 망간, 페로니오븀 합금, 니켈 판 등을 첨가한다. 탈산 합금화를 완료하고 합금 슈트에서 철강류에 합성 슬래그를 첨가하여 전로 성분이 내부 제어 목표 요건에 도달하도록 보장한다.
2) LF 정련 작업
탄화 칼슘, 규소 칼슘 바륨 및 알루미늄 입자는 슬래그를 조정하는 데 사용되며 스테이션에서 내보내기 전에 상단 슬래그는 백색 슬래그 또는 황백색 슬래그여야 한다. 초기 샘플을 채취하기 위해 스테이션에 들어간 후 [O]≤20ppm과 같이 산소를 결정하고 산소 수준이 요건을 충족하지 못하면 산소 수준을 조정한 다음 티타늄 와이어를 공급한다. 붕소 와이어는 칼슘 와이어를 공급하기 전에 공급되며, 전체 공정은 공정 요건에 따라 하단 블로잉 아르곤이 수행되며, 상황에 따라 초기 단계에서 아르곤 가스 압력을 적절하게 높일 수 있다. 소프트 블로잉 시간은 15분 이상이며, 정련 주기는 25분 이상이다.
3) 연속주조
연속주조는 완전 보호 주입 공정을 채택하며, 큰 래들과 긴 노즐을 사용하며 밀봉 링을 추가한다. 턴디쉬는 스토퍼를 사용하여 용강을 주조하고, 슬래브 당김 속도를 제어하여 노즐이 막히는 것을 방지하며, 과열도는 15 내지 30℃로 제어한다. 슬래브 당김 속도는 0.7~1.0m/min이다. 제련된 용강을 단면이 다양한 게이지의 직사각형 블랭크 또는 사각형 블랭크로 주조한다.
4) 가열
블랭크는 열전달을 채택하여 노내 장입하여 재가열하고, 가열 및 균열 온도는 1200 내지 1260℃로 제어하고, 가열 시간은 120 내지 180분으로 제어한다. 그 후 가열로에서 꺼내어 압연한다. 노즐 작동 압력은 25MPa 이상이며 가열로 내에서 가열 생성된 스케일을 깨끗하게 청소한다. 동시에 Ni 원소 첨가로 인한 표면 품질 문제를 보장한다.
5) 제어 압연과 제어 냉각
압연 과정은 제어 압연과 냉각을 수행한다. 제어 압연 및 냉각의 주요 공정은 마무리 압연 시작 온도 980℃ 이하에서 재결정 및 제어 압연하고 마무리 압연의 누적 압하율이 12% 이상이다. 스탠드 사이에서 압연재에 대해 에어로졸 냉각을 수행하며, 마무리 압연은 속도 제어 압연을 채택하고, 압연 속도는 1.8~2.5m/s로 감속 제어한다. 마무리 압연의 최종 온도는 780 내지 815℃로 제어한다. 압연재는 쿨링베드에서 자연 냉각한다. 제품 온도가 150℃ 이하로 내려가면 레벨링기에서 레벨링을 수행한다. 압연재 완제품 게이지 플랜지 두께 범위는 8 내지 15mm이며 상이한 게이지 H형강의 기계적 물성은 플랜지 부위 샘플링에서 검출한다.
종래 기술과 비교할 때 본 발명의 장점은 이하와 같다.
(1) 초저탄소 설계는 일반 압연기 상에서 쉽게 압연할 수 있으며 압연력이 낮다. 다른 특허 중 0.10% 이상의 탄소 함량의 동일 게이지 형강 압연력보다 10% 이상 낮아 설비에 대한 요건이 낮다. 또한 탄소 당량이 크게 감소하고 용접 성능이 향상된다. (2) 극도로 낮은 잔류 원소는 미세 구조 제어와 결합되어 저온 인성을 현저하게 향상시킨다. (3) Nb, V, Ti 복합 미세 합금화를 수행하며 적절한 양의 B 및 Ni 원소를 동시에 첨가하면 강도 보장을 전제로 저온 충격 인성을 향상시킨다. 또한 일정 함량의 Ti는 열영향 영역 안정성을 향상시킨다. (4) 턴디쉬 스토퍼 제어 기술을 채택하면 Al 탈산을 구현할 수 있고, 용강의 순도를 향상시킬 수 있다. 따라서 연속주조 과정에서 노즐 막힘 문제를 해결할 수 있다. 본 발명은 이러한 유형의 문제를 잘 해결할 수 있다. (5) 압연기 속도와 냉각 공정(예를 들어 에어로졸 냉각 공정)을 함께 제어하여 제어 압연 및 제어 냉각을 구현하고, 재결정 제어 압연 및 부분 미재결정 제어와 결합하여 매트릭스 조직 미세화를 충족시켜, 초미세 페라이트 및 펄라이트를 획득하며, 전체 H형강 성능이 향상된다. (6) 다양한 게이지의 중소형 내저온 열간 압연 H형강의 제조에 적합하다.
도 1은 본 발명의 실시예 1에서 획득한 H형강 조직 구조도이다.
도 2는 본 발명의 실시예 2에서 획득한 H형강 조직 구조도이다.
도 3은 본 발명의 실시예 3에서 획득한 H형강 조직 구조도이다.
첨부 도면과 실시예를 참조하여 본 발명의 구체적인 실시방식을 보다 상세하게 설명한다.
실시예 1 내지 3
직사각형 블랭크 제련 및 압연 성형 과정 제어 파라미터는 표 1과 같다.
Figure pct00001
Figure pct00002
실시예 1 내지 3의 구체적인 화학 성분은 표 2를 참조한다.
Figure pct00003
연속주조 과정의 구체적인 공정 파라미터는 표 3을 참조한다.
Figure pct00004
획득한 제품은 성능 검사를 수행하며, 역학적 성능에 사용된 시료 샘플링 위치는 H형강 플랜지 상에 있으며, 에지부에서 중심부 1/3지점이며, 참조 표준은 BS EN ISO 377-1997 <역학성능시험시료의 샘플링 위치 및 제조>이다. 항복강도, 인장강도, 연신율의 시험 방법은 표준 ISO 6892-1-2009 <금속 재료-실온 연신시험방법>을 참조한다. 충격 출력 시험방법은 표준 ISO 148-1 <금속재료 샤르피 진자 충격시험>을 참조하며, 결과는 표 4와 같다.
Figure pct00005
본 발명에서 상세하게 설명되지 않은 내용은 모두 당업계의 일반적인 기술적 지식을 채택할 수 있다.
마지막으로, 상기 실시예는 본 발명의 기술적 해결책을 설명하기 위한 것일 뿐이며 본 발명을 제한하지 않음에 유의한다. 실시예를 참조하여 본 발명을 상세하게 설명하였으나, 당업자는 본 발명의 기술적 해결책에 대해 수정 또는 균등한 치환을 수행할 수 있으며, 본 발명의 기술적 해결책의 사상과 범위에서 벗어나지 않는 한, 이는 모두 본 발명의 청구범위에 속한다.

Claims (4)

  1. 355MPa급 해양공학용 내저온 열간 압연 H형강에 있어서,
    상기 형강의 화학 성분은 중량백분율에 따라 C: 0.040~0.070; Si: 0.015~0.30; Mn: 1.20~1.50; P≤0.015; S≤0.010; Nb: 0.020~0.040; Ti: 0.008~0.025; Ni: 0.10~0.50; Al: 0.015~0.050; B: 0.0003~0.0008; As+Sn+Cu+Zn≤0.04를 포함하고, 나머지는 Fe 및 불가피한 불순물이고, 제련 과정에서 철강 중 가스를 중량백분율에 따라 N≤0.0040; T.[O]≤0.0015로 제어하는 것을 특징으로 하는 355MPa급 해양공학용 내저온 열간 압연 H형강.
  2. 제1항에 따른 355MPa급 해양공학용 내저온 열간 압연 H형강의 제조 방법에 있어서,
    용철, 폐철을 제련, 정련 및 연속주조하여 슬래브를 제작한 후, 블랭크 가열 및 균열 온도를 1180~1250℃로, 가열 시간을 120~180분으로 제어한 후, 가열로에서 꺼내 압연하는 단계; 조압연 시작 온도는 1150℃ 이상으로 제어하고, 마무리 압연 전에 온간 처리를 수행하고, 마무리 압연 시작 온도 980℃ 이하에서 재결정화 및 제어 압연하는 단계; 및 마무리 압연 최종 온도는 780~815℃로 제어하고, 압연재는 쿨링베드에서 냉각하고, 제품 온도는 150℃ 이하로 낮춘 후 레벨링기에 넣어 레벨링을 수행하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  3. 제2항에 있어서,
    마무리 압연 누적 압하율은 12% 이상인 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  4. 제2항에 있어서,
    상기 중간 마무리 압연은 속도 제어 압연을 채택하며, 압연 속도는 1.8~2.5m/s로 감속 제어되는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
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